钣金模具结构设计规范
钣金设计要求
钣金设计规范一、前言1、目的本规范为了确保钣金类零件在设计时能够满足使用性能、加工工艺等相关要求使设计人员进行参考。
2、使用范围本规范适用于我厂所有钣金结构件及钣金配件二、钣金结构件可加工性钣金结构件的几何形状、尺寸和精度对加工工艺影响很大。
良好的设计有利于加工工艺节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时可以有效的降低产品成本。
1、冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于l . 5t (t 为料厚），同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度3、冲孔要求冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
最小孔径见下表材料圆孔直径b矩形孔短边宽高碳钢 1.3t 1.0t低碳钢、黄铜 1.0t0.7t铝0.8t0.5t零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t ；平行时，应不小于1. 5t 。
以下是几种在设计中具体遇到的情况：5、 折弯件及拉深件冲孔时其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间距离 6、 螺钉、螺栓的过孔和沉头孔 7、 螺钉 、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板 材太薄难 以同时保证过孔d2和沉孔D ，应优先保证过孔d2 。
D1 M2M2.5M3M4M5M6M8M10D2 ∅2.2 ∅2.8 ∅3.5 ∅4.5 ∅5.5 ∅6.5∅9∅11用于螺钉、螺栓的过孔 D1 M2M2.5M3M4M5D2 ∅2.2 ∅2.8∅3.5 ∅4.5 ∅5.5 D ∅4 ∅5.5∅6.5∅9∅10H (参考尺寸) 1.21.51.652.72.7a90*要求板材厚度t ≥h 用于沉头螺钉的沉头座及过孔 8、折弯板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层称为中性层；中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲展开长度的基准。
汽车钣金模具设计规范
设计规范目录一、模具通用规格要求二、模具设计结构、强度要求三、模具材料及淬火硬度四、模具零件制造精度要求一、模具通用规格要求1.1退料装置退料装置要求设计合理，必须保证足够退料力，稳定可靠地将工件和废料退出凸模和凹模口之外，无任何滞阻和粘附现象。
1.2 进料、出料装置1.2.1 合理设计模具进、出料装置，保证进、出料方便可靠。
1.2.2 根据工件特征及模具结构，在进、出件侧要求设置托架，防止板料及冲压的磕碰划伤。
1.2.3 托架长度超出模具底部时，要求设计成折叠式。
1.3 托架装置为便于送料取件要求设置托架装置，采用气动装置或弹性装置（视情况而定），应保证冲压件可靠、平稳升起，冲压件外表面不变形、无擦伤。
气管接头采用3/8，设置在上料者的右侧。
1.4 导向部分采用导柱、导板或导柱加导板三种结构。
1.5 起重装置1.5.1 起重和用于翻转模具的起重，起吊装置采用甲方认可的标准设计，模具尺寸（长＋宽）＜2500mm时模座应采用起重棒结构，模具尺寸(长＋宽)≥2500mm时模座采用插入吊棒式吊耳结构，起重棒要求安装于模具的前后侧。
1.5.2 凡取放不方便的零部件均要求设置起吊螺孔或起重孔，但不得破坏模具结构强度。
1.5.3 起吊螺孔采用公制标准螺孔。
起重孔采用M12或M16，深度为直径的2.5倍。
1.6 安全性及设施1.6.1 模具上的活动部件均要求有安全防护措施，应有防护板、防护罩等。
1.6.2 模具码放用限位器、安全块、防护板、防护罩等可按甲方认可的乙方标准设计。
模具零部件必须充分考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施；模具的布置应考虑到压机的安全性、合理性以及操作方便性。
1.6.3 模具结构设计，要求充分考虑抗冲击强度，合理的操作空间以及操作的方便性、安全性。
1.6.4 导向机构、限位器、斜楔机构等尽量远离操作区；限位器要求定位可靠并且满足操作方便性。
1.6.5 模具应便于拆装，维修，调整；所有模具结构必须考虑生产中进、出料防护装置及冲压件的顶出装置等；保证手工操作的安全性，良好的视野以及足够的操作空间。
钣金设计规范
钣金设计规范材料力学性能折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离81） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离冲裁件的搭边最小尺寸图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L12图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L材料厚度<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300<1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.081～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.102～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.124～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。
图1-15 孔中心距与边缘距离公差：图 1-15 孔中心与边缘距离的公差冲压件设计尺寸基准的选择原则1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
钣金件设计规范
钣金件设计规范拟制: 日期：20100615 审核: 日期：20100725 审核: 日期：20100727 批准: 日期：版权所有侵权必究修订记录目录1 钣金材料厚度公差 (4)1.1普通铁板 DC01 (4)1.2耐指纹板（敷锌板） SECC (4)1.3不锈铁板 SUS430 (4)1.4不锈钢板 SUS301、SUS304 (4)2 数控机床加工能力 (5)2.1数控折弯机床折弯能力 (5)2.1.1一次折弯最小尺寸 (5)2.1.2二次折弯最小尺寸 (5)2.1.3孔边缘距折弯最小尺寸 (5)2.1.4默认折弯内圆角不为0的折弯模具 (6)2.1.5折弯注意事项 (6)2.2 数控冲床加工能力 (7)2.2.1凸台加工 (7)2.2.2翻孔攻丝 (8)2.2.3外圆角的加工 (8)2.2.4凸出或凹入部分宽度 (9)2.2.5孔与孔、孔与边缘之间的距离 (9)2.2.6槽内折弯时冲裁槽的宽度 (9)3 钣金开模加工能力 (10)3.1 钣金开模成型能力 (10)3.2 钣金开模加工能力 (10)3.2.1钣金开模凸台工艺要求 (10)3.2.2加强筋设计 (11)3.2.3凸出或凹入部分宽度 (11)3.2.4孔与孔、孔与边缘之间的距离 (12)4 激光切割机床加工能力 (12)5 保护面和毛刺面 (13)6 毛刺处理要求 (14)7 其他设计要求 (14)附录 (16)附录1：数控折弯机床模具参数 (16)附录2：圆形翻孔设计 (16)附录3：翻孔攻丝上模尺寸 (18)附录4：数控冲裁钣金件精度 (18)附录5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 (19)附录6：数控折弯机的折弯精度 (19)附录7：模具冲裁钣金件精度 (19)附录8：钣金模具可冲裁的最小圆角半径 (20)附录9：钣金模具折弯精度 (21)附件10：冲裁断面状态说明 (21)附件11：激光切割机床加工精度 (22)1 钣金材料厚度公差目前公司常用的钣金材料有普通铁板（DC01）、耐指纹板（敷锌板、SECC）、不锈铁板（SUS430）、不锈钢板（SUS304）、不锈钢带（SUS301、SUS304）。
钣金模具的基础介绍
电火花加工
电火花穿孔
电火花穿孔是一种使用电火花去除金属以达到所需形状和大小的加工方法。
电火花切割
电火花切割是一种使用电火花将金属板材切割成所需形状和大小的加工方法 。
其他制造工艺
线切割
线切割是一种使用细线和高压电将金属切割成所需形状和大小的加工方法。
等离子切割
等离子切割是一种使用高温等离子气体将金属切割成所需形状和大小的加工方法 。
产品发展趋势
多样化、个性化定制
随着市场需求的不断变化，钣金模具产品的多样化、个性化 定制趋势越来越明显，需要企业具有较强的研发能力和技术 创新能力。
高精度、高效率
为了满足市场的需求，钣金模具产品的精度和生产效率要求 越来越高，需要企业不断提升自身的技术水平和管理能力。
市场发展趋势
全球化、专业化发展
凹模
凹模是钣金模具中的另一重要工作零件，其结构特点是具有 向内凹陷的形状和尺寸，用于直接或间接地压制钣金件。
凹模的形状和尺寸与被压制的钣金件完全一致，有时需要经 过修整和精加工，以适应压制过程的特殊要求。
导向零件
导向零件是钣金模具中的重要组成部分，用于引导凸模和 凹模的运动，确保它们之间的精确配合。
保管已验收的模具
已验收的模具应妥善保管，包括定期保养、存放于干燥通风 处、避免阳光直射等。
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钣金模具行业的发展趋势
技术发展趋势
钣金模具技术的数字化和智能化发展
数字技术、人工智能等现代技术在钣金模具设计、制造、使用和维护等环节的应 用越来越广泛，提高了生产效率和模具精度。
钣金模具材料的升级换代
随着科技的不断进步，新型的高强度、轻质、环保等材料不断出现，推动了钣金 模具材料的升级换代。
钣金冲压模具设计与制造
钣金冲压模具设计与制造钣金冲压模具是在现代工业生产中扮演着重要角色的一种工具。
它们被广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等领域，用于加工各种金属材料，如钢板、铝板、铜板等。
钣金冲压模具的设计和制造对于产品质量和生产效率有着重要影响。
本文将介绍钣金冲压模具的设计原则、制造工艺以及相关的材料选择等方面的内容。
一、钣金冲压模具的设计原则钣金冲压模具的设计过程中，需要考虑多个因素，以确保最终产品的质量和生产效率。
以下是几个设计原则：1. 合理利用材料：在设计模具时，要尽量减少废料的产生和材料的浪费。
合理的材料利用可以降低成本，并且对环境友好。
2. 简化结构：模具的结构应该尽量简化，减少部件数量和复杂性。
简化结构可以提高制造工艺的可行性，并且有利于提高模具的寿命和维护。
3. 考虑模具生产成本：在设计模具时，要考虑到模具的生产成本。
可以采用标准件和模具专用件，以降低制造成本。
4. 考虑后续维护工作：设计模具时，要考虑到后续的模具维护工作。
应尽量使模具的维护工作简单易行，减少生产停机时间。
二、钣金冲压模具的制造工艺钣金冲压模具的制造工艺通常包括模具设计、加工制造、调试和试模等过程。
1. 模具设计：模具设计是制造过程的核心。
在模具设计过程中，需要将产品的三维模型转化为模具的具体形态。
此外，还需要考虑模具的强度、刚度、热处理以及表面处理等因素。
2. 加工制造：根据模具设计图纸，进行模具的加工和制造。
加工制造包括铣削、车削、线切割、电火花和焊接等工艺。
模具的制造需要精密的加工设备和工艺技术。
3. 调试和试模：模具制造完成后，需要进行调试和试模工作。
调试是为了验证模具的准确性和工作性能。
试模是为了测试模具对产品的加工效果和质量要求是否满足。
三、钣金冲压模具的材料选择钣金冲压模具的材料选择对模具的寿命和工作性能有着重要的影响。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
1. 工具钢：工具钢具有较高的硬度和耐磨性，适用于制造承受高强度冲击和摩擦的模具部件。
经典钣金结构设计规范标准
经典钣金结构设计工艺规范一、目的：公司为了统一各产品部设计人员对钣金工艺知识的认知和运用，推进设计的标准化，保证所设计产品合理的加工工艺性，特制定本规范，本规范含十项内容。
●板材选用规范●孔缺结构设计规范●弯曲结构设计规范●焊接结构设计规范●结构缝隙设计规范●表面涂层种类选用规范●表面镀层种类选用规范●图纸工艺性分析和审查规范●图纸尺寸标准规范●非喷涂不锈钢结构设计规范二、范围：本原则适用各产品部的板厚 6mm的钣金结构设计工作。
三、内容：1．板材选用规范：1）为了保证材料利用率和冲折最少的换模次数，同一结构上 4mm的板材厚度规格最多不超过三种，对于强度要求较高的结构可以采用在薄板上压筋或焊接加强筋的方式来实现（如图1，如图2）；图1 图2R=t R≥3tt2） 板材应优先选用《结构公司常用材料明细表》上登录的材料规格，如必须选用该表以外的材质或板厚，则必须经由工艺室确认后方可选用；（附表1）3） 应避免零件的展开尺寸与原材料的外廓尺寸相等，以此避免原材料误差平行转移； 4） 对于有装饰面要求非喷涂板材，同类产品花纹方向应一致，有条状纹路（如拉丝不锈钢）的板材，以人立于的产品正前方为视角标准，纹路方向优先选择竖向（上下）和纵向（前后），对于次要零部件或产品的次要部位，为了保持材料利用率可适当采用横向纹路；5） 对于折弯性能差的厚热板件（如电梯门机件）、硬铝、有功能性回弹的零件（如电插座簧片）等，应有纤维方向的技术要求，对于有避免折弯裂纹要求的零件，料单上应有剪切毛刺方向及折弯方向的要求。
2．孔缺结构设计规范：1） 板材上的各种孔优先选用数控或冲压通用模具表格上登记的规格（附表2，附表3）。
2） 钣金结构零件应倒圆，这从安全和模具寿命均有利。
短的突出宽度b 2t ，长的窄条宽度B 3t 。
零件圆角、孔径等的最小尺寸值参照（如图3，附表4）。
≥3≥3图3附表4 推荐的最小尺寸（见图2）3）按图2（d），当D1 1.5t(有色金属)，D1 2t(黑色金属)时，将园孔或方孔开通成右侧的“U”型缺口即可保证良好的工艺性。
钣金结构件可加工性设计规范
钣金结构件可加工性设计规范一范围和简介1.1 范围本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。
本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。
1.2 简介我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。
冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效地降低产品成本。
按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。
1.3 关键词钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边二规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不同日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
三冲裁冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。
目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。
下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。
3.1 冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
图3.1.1 冲裁件的排样3.2 冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。
（t为材料壁厚）图3.2.1 冲裁件圆角半径的最小值3.3 冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。
见图3.3.1。
图3.3.1 避免窄长的悬臂和凹槽3.4 冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
图3.4.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。
钣金结构设计工艺规范
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图纸表达的要求
• 未注公差 线性公差表
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图纸表达的要求
• 未注公差 角度公差表
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The end,thank you!
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部分资料从网络收集整 理而来，供大家参考，
6.对于表面要求喷黑塑的零件，根据喷砂纹黑塑的效果比亚光黑（表面光 滑）塑层附着力强，耐划伤，耐指纹，不易起颗粒及表面更美观等特点，建 议喷为砂纹黑。（除特殊要求外）
7.对于铝件要求喷砂发黑的研发件，在满足使用条件下建议喷砂纹黑塑处 理，可以避免因喷砂引起工件变形，焊接点开裂等不稳定因素；免去外协工 序,缩短加工周期。
机架此面不能有焊点凸起
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2.氩弧焊： 生产效率高，焊点小，主要用于焊接零件各折弯接边（接缝）的加固 连接。
零件各折弯接边（接缝）在图纸上要注明该边上的焊接位置，如折 弯内或折弯外等。
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3.碰焊： 生产效率高，焊点小，无焊点凸出，但焊点处有微小凹坑。
感谢您的关注！
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5.镶入螺母
名称：镶入螺母 规格型号：F-M3-2
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五.视图视角的规范要求 视图视角统一采用第一视角，标题栏里要最好 标有第一视角图标
被视图误导的图纸举例
此图采用了第三视角
此视图放错位置
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华为钣金设计规范
华为钣金设计规范 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-D K B A华为技术有限公司企业技术规范钣金结构件可加工性设计规范2003-06-30发布2003-07-XX实施华为技术有限公司发布目次前言本规范的其他系列规范：无与对应的国际标准或其他文件的一致性程度：无规范代替或作废的全部或部分其他文件：无与其他规范或文件的关系：无与规范前一版本相比的升级更改的内容：第一版，无升级更改信息。
本规范由整机工程部结构造型设计部提出。
本规范主要起草和解释部门：结构造型设计部本规范主要起草专家：结构造型设计部：邓在明(10166)、盛辉（21628）、李俊周(17743)。
本规范主要评审专家：结构造型设计部：曾喜能(7700)、田雨（15962）、向子上（17314）、王永刚（21437）、许剑明（21269）、刘长林（20072）、李浩（25479）。
本规范批准部门：整机工程部结构造型设计部本规范所替代的历次修订情况和修订专家为：钣金结构件可加工性设计规范1范围和简介1.1范围本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。
本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。
1.2简介我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。
冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。
按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。
1.3关键词钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
钣金件设计规范
钣金件常用结构的工艺要求
外翻边高度H的规格:
H
R
R
H(MIN-MAX)
T 0.8
2.0 5.0 10.0 2.4-4.0 2.4-6.0 2.4-10.0
1.0 3.0-4.4 3.0-6.8 3.0-10.8
1.2 3.6-4.8 3.6-7.5 3.6-11.5
钣金件常用结构的工艺要求
折弯边到孔的最小距离 L:
四.正反折:
钣金件的折弯工艺
五.切折:
钣金件的折弯工艺
钣金件的段曲成形
山折的成形工艺
钣金件的翻边
钣金件的沙拉孔
两种常用沙拉孔的规格:
钣金件的凸包成形 1.浅凸成形: 冲压工艺可实现一步成形.
钣金件的凸包成形 2.深凸成形: 需多次成形才能实现.
钣金件的卷圆成形 两种卷圆的成形工艺:
钣金件的展开计算
2.折弯角大于90度时: L: 展开长度 δ: 展开系数
L=A+B+(180-a)/90*δt
2
钣金件的展开计算
二.圆角折弯: L: 展开长度 C:中性层长度
R>t时,用求中性层长度的方法来计算展开长.
L=A+B+C
中性层位移系数 r R/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.3 1.5
L
T
T≦1.0>源自.0L 3.0 >3T
r 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.30 0.32 0.33 0.34 0.36 3
钣金件的展开计算
三.180度反折: L: 展开长度
L=A+B+1.57t (B>3t)
钣金设计规范 (8226)
IATF16949-2016 汽车业质量体系
钣金设计规范
在拉深零件上冲孔时，见图 1-13，为了保证孔的形状及位置精度以及模具的强度，其孔壁与零件直壁之间应保持一定距离，即其距离 a1 及 a2 应满足下列要求：a1 ≥R1+0.5t，a2≥R2+0.5t。
R2－圆角半径；t－板料厚度。
注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。
注：本表适应于落料后才进行冲孔的情况。
折弯半径要大于最小折弯半径，但也不能太大，否则折弯反弹会加大。
、折弯强度
弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口－工艺孔的直径，d≥t；
、突变位置的折弯
、增加折弯、翻边或者反折压平、折弯处添加三角加强肋
4倍。
圆角越大，翻边越容易。
4.6.1.3 拉铆螺母。
汽车车门钣金设计规范模板
XXXX公司企业规范编号：xxxx 汽车车门钣金设计规范模板XXXX发布车门钣金设计规范1.范围本规范规定了车门钣金的术语、一般汽车车门钣金的设计规则以及设计方法。
本规范适用于各种轿车，其它车型可参考执行。
2.车门基本简介2.1车门钣金概述1．作为外覆盖件，起装饰作用，保证装配后外观效果，需保证翼子板、侧围、前后门之间的间隙平度满足要求；2．有效保证车门密封性，避免出现漏水、风噪，导致顾客抱怨；3．为开启件，需满足开启及关闭的易操作性；4．车辆在行驶过程中保证车门始终处于关闭状态；5．保证车门很容易的装配到车身骨架上；6．为车身附件安装（外开把手、后视镜、外水切、昵嘈、内水切、门护板、门锁、扬声器、防水膜、升降器等安装）提供必要安装点及型面；7．保证升降系统的正常运行；8．保证行车门在行驶过程中不出现振动；不产生噪音；9．车门售后可更换及可维修性；10．具有承受一定作用力的刚度及强度2.2车门结构类型实用文档车门是车身的重要组成部分。
根据车型不同，车门结构形式一般有旋开式车门如图2.1所示、滑动门以及外摆式车门等，还有一些轿车上使用了上下车极方便的鸥翼式车门。
目前轿车车门使用最多的是旋开式车门，应用较多的轿车车门结构全尺寸内外板结构（整体式）、滚压窗框结构（分体式）以及半开放式车门结构（混合式），其结构具有各自不同的特点。
图2.1 旋开式车门2.2.1整体式----即车门面板与门框部分一体成形。
由全尺寸的冲压外板、全尺寸的冲压内板和嵌在内外板间的窗框导轨组成，导轨为U 字形滚压成型件，焊接在内板上，最后外板与内板总成通过包边方式闭合起来，这种车门板金结构在许多早期的车型被普遍采用。
优点：具有较好的完整性，整个车门的刚度较好，一体冲压出来的门板尺寸精度较高，并且加工工序较少、工艺简单。
缺点：窗框外边框通常较宽大，窗框的可装饰性不强，对造型有限制，不太符合现在造型的要求，而且全尺寸的门板需要较大的冲压模具，对冲压模的要求也比较高，整套模具的成本很高，由于窗框是一体冲压而成，废料面积较大，材料利用率较低。
钣金件设计规范
钣金件设计规范1 范围本设计规范规定了公司钣金件的材料标注、加工工艺要求、多工位冲床及普通冲床的常规模具等，是设计人员进行设计的参考和依据。
本设计规范适用于公司设计的产品图样等技术文件。
2 常用标准下列标准为钣金件设计时经常参考的标准。
本规范编写时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规范时应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 5213—2008 深冲压用冷轧薄钢板及钢带GB/T 13914—2002 冲压件尺寸公差GB/T 13915-2002 冲压件角度公差GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 2518-2008 连续热镀锌薄钢板和钢带GB/T 3280-2007 不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 5185-2005 焊接及相关工艺方法代号GB/T 324-2008 焊缝符号表示法GB/T 15675-2008 连续电镀锌冷轧钢板及钢带GB/T 710-2008 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T 13237-1991 优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带3 术语和定义为便于对本规范的理解，应先对钣金件冲压的一些常用术语有一个初步认识：3.1 落料落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种工序，被分离的材料成为工件或工序件（如图1）。
3.2 切舌切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被局部分离的材料，具有工件所要求的一定轮廓，不再位于分离前所处的平面上。
（如图2）3.3 压凸压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序（如图3）。
3.4 翻孔翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序（如图4）3.5 翻边翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序（如图5）3.6 整形整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序（如图6）3.7 弯曲弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成一定角度的形状的一种冲压工序（如图7）3.8 卷边卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种工序。
钣金结构设计指南
钣金结构设计指南一、材料选择钣金结构设计的第一步是选择合适的材料。
常见的钣金材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
在选择材料时，需要根据产品的具体要求考虑材料的抗拉强度、弹性模量、热膨胀系数等物理性能指标。
同时还要考虑到材料的耐腐蚀性、容易加工性和成本等因素。
不同的材料具有不同的特性，设计师需要根据具体情况进行综合考虑，并选择最适合的材料。
二、结构设计1.强度设计：钣金结构设计必须满足产品的强度要求。
设计师需要根据产品的内外部受力情况，选择合适的结构形式和壁厚。
在设计过程中可以使用有限元分析等工具对结构进行强度校核，确保钣金结构的稳定性和可靠性。
2.刚度设计：钣金结构设计还需要考虑产品的刚度要求。
根据应力分级原则，对结构进行初步计算，选择适当的翼缘、梁、肋等加强结构，提高产品的刚度。
同时还要考虑结构的厚度和结构尺寸对刚度的影响，以提高产品的整体稳定性。
3.装配设计：在钣金结构设计中，装配性是一个重要的考虑因素。
合理的装配设计可以降低装配难度，提高装配速度和质量。
设计师需要考虑产品的装配顺序和方式，合理安排零部件之间的连接方式和装配工艺要求，确保产品的装配性能得到满足。
三、工艺要点1.剪切：在钣金结构设计中，剪切是一个常见的加工工艺。
剪切刀模的设计需要根据材料的厚度和硬度进行合理选择，以确保剪切面的平整和精度。
2.冲压：冲压是另一种常见的钣金加工工艺，可以用于制作孔洞、凸台和凹槽等形状。
在冲压过程中，需要合理设置冲压模具，控制冲压力度和速度，以避免产生过多的应力和变形。
3.折弯：折弯是一种常用的钣金加工方式，可以使平板钣金呈现出各种形状。
在折弯过程中，需要合理设置折弯模具和夹具，控制折弯角度和位置，以避免产生过大的应力和变形。
4.焊接：焊接是钣金结构设计中常用的连接方式之一，可以将多个零部件焊接成一个整体。
在焊接过程中，需要合理选择焊接材料和焊接方法，控制焊接温度和时间，以确保焊缝的强度和质量。
综上所述，钣金结构设计是钣金加工领域中至关重要的一环。
经典华为的钣金件设计规范
DKBA 华为技术有限公司企业技术规范DKBA4031-2003.06 钣金结构件可加工性设计规范2003-06-30发布2003-07-XX实施华为技术有限公司发布目次前言 (5)1范围和简介 (6)1.1范围 (6)1.2简介 (6)1.3关键词 (6)2规范性引用文件 (6)3冲裁 (6)3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
. 63.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
(6)3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (7)3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (7)3.5冲裁的孔间距与孔边距 (7)3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离83.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (8)3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (9)3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (9)3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (9)4折弯 (10)4.1折弯件的最小弯曲半径 (10)4.2弯曲件的直边高度 (10)4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (10)4.2.2特殊要求的直边高度 (11)4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (11)4.3折弯件上的孔边距 (11)4.4局部弯曲的工艺切口 (12)4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (12)4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (12)4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (13)4.6打死边的设计要求 (13)4.7设计时添加的工艺定位孔 (13)4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (14)4.9弯曲件的回弹 (14)4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
.. 144.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (14)5拉伸 (15)5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (15)5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (15)5.3圆形拉伸件的内腔直径 (15)5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15)5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求165.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (16)5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (16)5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法 (16)6成形 (16)6.1加强筋 (16)6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸 (17)6.3百叶窗 (17)6.4孔翻边 (18)7附录 (19)7.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表 (19)7.2附录B 压印工艺、压花工艺简介 (20)7.2.1压印工艺 (20)7.2.2压花工艺 (20)8参考文献 (21)前言本规范的其他系列规范：无与对应的国际标准或其他文件的一致性程度：无规范代替或作废的全部或部分其他文件：无与其他规范或文件的关系：无与规范前一版本相比的升级更改的内容：第一版，无升级更改信息。
钣金件设计规范标准
3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的3.1.5冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于2—4t3.1.6 设计冲裁件时要考虑合理的精度等级围及合理的尺寸公差，冲裁件的合理注：孔公差取表中公差值，冠以“+”号；轴公差取表中公差值，冠以“-”号；长度、孔中心距、孔边距注：1、最小弯曲半径指弯曲件的侧半径、弯曲时应使毛刺一边处于弯角的侧；2、弯曲线与轧纹的角度介于20—60°时，可取表中垂直与平行的平均值；3、冲裁后未经退火的胚料，应视为硬化状态；4、弯曲角不同时，按下列修正系数乘表中数值：弯曲角90° 60—90° 45—60°修正系数 1.0 1.3—1.1 1.5—1.33.2.2 弯曲件的直边高度太小时，会影响弯曲件成型后的精度，一般需加大弯边高度，然后待弯曲成型后加工至规定尺寸；或在弯曲变形区制成浅槽，再弯曲成型,如图—2所示。
图—2 弯边高度和工艺槽3.2.3 冲孔后弯曲，孔的位置应处于弯曲变形区外，孔壁到弯边的最小距离见表—11。
表—11 弯曲件上孔壁到弯边的最小距离3.2.4 工艺切口（槽）可防止弯件成型时发生局部畸变。
欲冲孔的弯曲坯料，当3.3.2 引伸件的形状应尽量设计成对称。
3.4挤压件，挤压件的横断面应尽量设计对称，避免剧烈的断面变化。
3.5补充自攻螺钉的孔，当壁厚δ＜1.2时，应翻孔，孔径为φ3.2+0.10；当δ≥1.2时，可不翻孔，孔径为φ3.2±0.05；电机支架上电机螺孔,当壁厚δ为1.2时仍应设计成翻边孔,以保证安装电机的牢固，避免螺钉打滑。
减少底脚与底盘的焊接接触面，增加喷粉有效面积，底脚设计应开方孔和增加高度，避免喷粉死角，防止生锈。
底盘的底部，需多设加强筋，以增加强度，若强度不够，则易引起振动及变形。
蒸发器边板、冷凝器右边板翻边的高度应小于6mm，否则上线焊接时，会挡住火焰。
钣金模具设计规范
模板材质,厚度及热处理标准模板名称上下模座板上下垫板上夹板上下脱料板上下模板脱垫板冲子料入子料滑块料折弯刀折弯块上下打板垫脚上下托板材质A3 料1. 连续模及打字模,打沙拉,压线,打凸,冲孔较多的时候须釆用Cr122.釆用Cr12 可不热处理1,45#1,全部釆用Cr121. 普通釆用Cr122. 视特殊情况和薄片类用SKD111,釆用国产Cr121,SKD11 (宽度不大于5MM 的冲子及薄片类冲裁)2,普通釆用Cr121,SKD11)(易断部位,不锈钢)2,Cr121,滑块不共享,全部釆用Cr121,不锈钢或者成形艰难有特殊要求时用SKD112,普通釆用日立Cr121,Cr121,弹簧,优力胶,气顶等打板釆用Cr121,A3料1,A3料热处理(HRC)45, 50, 6020,2320,23202558-6060-6215,50,55,60,6550,55,60,6530,31,2653-5547+-253-5558~6045~4840,5020,2560-6258-6060-6258-6045,5015-20厚度(mm)303050-5250-52基本要求一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.1.1>. 下模板下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔, 固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80 —100MM 之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙, 以方便拆装模板;1.2>. 脱板螺丝分布与下模板类似.1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12 的固定销;下垫板限位槽深10.0MM,折弯块后要做挡块,如图擋塊固定銷螺絲擋塊導柱固定銷螺絲1.4>. 螺丝沉头尺寸对照表1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全;1.6>. 所有模具不允许垫垫片,二. 冲头制做规范2. 1)常见冲头制做形式冲头形态冲头补强方式3.0mm 以下的圆冲头3.0-16.0MM的圆冲头16.0MM 以上的冲头3.0MM 以下的方形冲头3.0MM 以下的长条形冲头冲头补强方式材质挂台方式SKD11挂台方式螺丝固定双面挂台方式双面挂台方式SKD11SKD11SKD11SKD11备注根据情况可做成T 冲,A 冲圆冲头异D5.1公称螺丝M4 M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 攻牙底孔直径Φ 3.2 Φ 4.3 Φ 5.2 Φ 6.7 Φ 8.5Φ 10.5 Φ 12.5 Φ 14.5沉头直径DΦ 8 Φ 9.5 Φ 11 Φ 14 Φ 17.5 Φ 20 Φ 23 Φ 26过孔直径dΦ 4.3 Φ 5.2 Φ 6.7 Φ 8.5 Φ 10.5 Φ 12.5 Φ 14.5 Φ 16.5 d备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.上墊板上夾板脫料板CN C 加工型冲3.0MM 以 下 的 U 形冲头3.0MM 以 下 的 7 字形冲头六角形冲头三面挂台方式用多点穿销,烧铆,凸圆挂台方式SKD11SKD11SKD11普通釆用研磨加工圆弧形冲头SKD113.0MM 以 上 双面挂台 , 或者多点SKD1115.0MM 以上的冲头的方形冲头 3.0MM 以 上 的长条形冲头 3.0MM 以 上 的 U 形冲头 3.0MM 以 上 的 7 字形冲头穿销固定方式 双面挂台 , 或者多点SKD11 穿销固定方式三面挂台 , 或者多点SKD11 穿销固定方式 多点穿销固定方式 SKD11 头可用螺丝固定 15.0MM 以上的冲 头可用螺丝固定 15.0MM 以上的冲 头可用螺丝固定 15.0MM 以上的冲 头可用螺丝固定3.0mm 以上的 其它异形冲头可 根 据 情 况 用 挂SKD11 台, 或者多点穿销的 固定方式15.0MM 以上的冲 头可用螺丝固定3.0mm 以下的 根据其形状合理做补 其它异形冲头 强可 根 据 情 况 用 挂 SKD11 台, 多点穿销的固定方式三.五金零件设计规范3. 1),模具上所实用到的辅助导柱必须设计在Ø38 以上,(如图)輔助導柱( 以上)3.2)300 以上的模板其固定销必须设计为Ø12.3.3)模具上所有导柱必须设计在Ø20-Ø25 之间.3.4)模具上所用到的打杆须在Ø12-Ø16 之间,优力胶直径不超过Ø80(如图)打桿優力膠(直徑不要超過80.0M M )3.5)模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧.3.6)模具上所有螺丝全为公制牙.模具总图的绘制:绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题.总图包括主视图,鸟瞰图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等.主视图: 普通为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时)鸟瞰图: 按习惯画法,常将上模拿掉或者拿掉一半而绘制.侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到彻底清晰表达所有零件位置及尺寸的目的.工件图: 普通工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图.排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图.明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等.技术要求及说明:所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部份包括模具结构特点及工作时的特殊要求等.绘制各非标准零件图:标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.模具下模高度与机台参数对照表机台吨位400T400T300T300T250T200T160T110T80T60T40T 机台调整高度MM350~600508~762400~600508~762450~550340~450300~400260~350250~330230~300220~280模具闭模高度(MM)550550550550500400模具下工程模H(MM)200~220200~220200~220200~220200200180180150150复合模的开模注意事项一. 对复合模的开模作如下要求:1. 普通冲压类模具(如SECC 素材料),模板要用SLD 料,弹片类冲压模具(如SUS 素材料)及厚板类冲压模镶入块或者整体式釆用SKH-9 料;模板厚度为30MM;2. 模板上的导柱, 固定销要有位置防呆设置,超过400*400 以上的模具固定销要用Φ 12,内导柱不论模板大3. 模板上的相似或者相同的入块及冲子要有防呆设置;4. 模板上的刀口入块以锁沉头螺丝方式或者加固定销方式固定;5. 与导柱导向配合的导套或者模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;6. 脱料板材质釆用SKD11 料,厚度为25MM;7. 下垫板的异形逃料孔需线割加工;8. 当模具上冲孔较多,有打沙拉,压线,打字母时,上下垫板要用热处理的钢料;9. 上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;10. 上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;11. 当模板在300 以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM 之间;模板在300 以下时,上下模座板厚度为412. 上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T 型槽尺寸加工出U 型沟槽;13. 上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用串销时, 串销必须要充满避位槽;14. 圆形冲孔小于3MM 以下时要釆用A 型冲头,宽度小于3MM 以下的异型冲头要考量增加补强,脱板上二. 所有模具必须作限位块以作下死点保护復合模 (優力膠脫料)結構圖例CP優力膠普通要用直徑為60MM ,根據情況可用22PRL5UDS 4UBP15PP 1681720所有模具必須作限位塊以作下死點保護要釆用紅色彈簧TM ( 25*30)日產彈簧2323 5UDPLSP2LDS6171138USPDPLBP61419 18215121310H固定銷普通必須釆用大于10MM ,若模板長寬超過500M要用 12MM ,固定銷要求有一只作位置防呆保護PRLCP復合模 (彈簧脫料)結構圖例要釆用綠色彈簧TM ( 25*55)日產彈簧CPPRL5UDS 4UBP15PP 16817120所有模具必須作限位塊以作下死點保護要釆用紅色彈簧TM ( 25*30)日產彈簧2323 5UDPLSP2LD S6171138USPDPLBP61419 18215121310H固定銷普通必須釆用大于10MM ,若模板長寬超過500M 要用 12MM ,固定銷要求有一只作位置防呆保護PRLCP冲孔折弯模的开模注意事项一. 对冲孔折弯模的开模作如下要求:1. 普通冲压类模具(如SECC 素材料),模板要用SLD 料,弹片类冲压模具(如SUS 素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM 及以上),模板要镶入块或者整体式釆用SKH-9 料;模板厚度为30MM(300*300 以下的模板可取25MM 厚);2. 模板上的导柱, 固定销要有位置防呆设置; 400MM 以上的模具固定销要用Φ 12,不论模板大小其内导柱的规格必须设计在Φ 20 以上3. 模板上相似或者相同的入块及冲子要有防呆设置;4. 模板上的刀口入块要用锁沉头螺丝,或者加固定销的方式固定;5. 与导柱导向配合的导套或者模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;6. 脱料板材质要釆用SKD11 料,厚度为25MM.7. 下垫板的异形逃料孔要线割加工;8. 当模具上有较多冲孔,打字模,打压线,打沙拉孔,打凸点时,上下垫板要镶入或者整体釆用热处理的钢料;9. 上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;10. 上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;11. 当模板在300 以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM 之间;模板在300 以下时,上下模座板厚度为45MM12. 上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T 型槽尺寸加工出U 型沟槽;13. 上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;14. 圆形冲孔小于3MM 以下时要釆用A 型冲头,小于3MM 以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;15. 折弯块要镶入垫板内10.0MM 深,折弯块的宽度要达到45~50MM,并装Φ 12 的固定销定位, 螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;16. 折弯成形的定位要有基准面定位,不允许垫垫片;17. 冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;18. 折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55 为宜;19. 釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ 60-Φ 80MM 之间;20. 上或者下打板要离开模座板表面3MM,(即打杆高出模座面3MM);21. 上下模座板上的外导柱须用Φ 38MM 以上的导柱;二. 所有模具必须作限位块以作下死点保护;11衝孔折彎模 (彈簧脫料) 結構圖例CP所有模具必須作限位塊以作下死點保護PRLL要釆用日產綠色彈簧14 14UDSUBPPPUSPDPLBP13 9 10 1116 5127234 LDS固定銷普通必須釆用大于 10M M ,若模板長寬超過500M M 要用 12M M ,固定銷要求有一只作位置防呆保護CPPRL8折彎模(優力膠脫料)結構形式(圖例)CP上下模必須打 12固定銷折彎塊釆用50M M 寬下墊板銑槽深8M M打 12固定銷5UDSUBPUDPLDP14LPP14 5LBPLDS所有模具必須作限位塊以作下死點保護PRL 所有模具內頂桿用 16M M圓棒材質用(45#)鋼CPPRL折彎模 (直接脫料) 結構圖例L CP折彎塊釆用鑲入滾針時要用鎢鋼滾針 6m m PRL 上下模必須打 12固定銷折彎塊釆用50M M 寬下墊板銑槽深8M M打 12固定銷12 UDSUBPUDP LDPLPP12LBPLDSH所有模具必須作限位塊以作下死點保護PRLCP推平模的开模注意事项对推平模的开模作如下要求:0. 所有模具的外导柱规格必须设定在Φ 38 以上,(导套釆用台阶式)1. 模板上的导柱, 固定销要有位置防呆设置; 超过400*400 以上的模具固定销要用Φ 12,不论模板其内导柱规格必须设定在Φ 20 以上2. 脱料板材质要釆用SKD11 料,厚度为25MM;3. 所有上下模座板之吊模螺丝须釆用M20;4. 上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;5. 当模板在300 以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM 之间;模板在300 以下时,上下模座板厚度为45MM;6. 上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T 型槽尺寸加工出U 型沟槽;7. 所有模具的螺丝要用公制牙;8. 挡块要镶入垫板内10.0MM 深,挡块的宽度要达到30~35MM,并装Φ 12 的固定销定位,挡块外侧需加补强块,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;9. 所有压块,挡块,推块等不允许垫垫片,10. 釆用日产弹簧压料,弹簧直径釆用Φ 50M M;16推平模結構圖例要釆用日產紅色彈簧(50) 要釆用內附助導柱(25) 所有模具的螺絲為公制牙UDSUBPHBBBCHBLBP- 1LBP-3SP LBP-2LBP LDS所有模具外導柱裝在上模導套裝在下模并,高出下模座板30M ,導柱直徑為 38MM 以上; PRL 固定銷普通必須釆用大于10MM , 若模板長寬超過500M 要用 12MM , 固定銷要求有一只作位置防呆保護CP连续模开模注意事项对冲孔折弯模的开模作如下要求:1. 普通冲压类模具(如SECC 素材料),模板要用SLD 料,弹片类冲压模具(如SUS 素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM 及以上),模板要镶入块或者整体式釆用SKH-9 料;模板厚度为30MM;2. 所有连续模必须作双面定位送料结构(要加双面侧刀);3. 连续模必须要豫备空位1~2 步, 以利图面改变修改用;4. 模板上的导柱, 固定销要有位置防呆设置; 400 以上的模具固定销要用Φ 12, 不论其模板大小其内导柱规格必须设定在Φ 20 以上5. 模板上相似或者相同的入块及冲子要有防呆设置;6. 模板上的刀口入块要釆用锁沉头螺丝或者加固定销的方式固定;7. 与导柱导向配合的导套或者模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;8. 脱料板材质要釆用SKD11 料,厚度为25MM;9. 下垫板的异形逃料孔要线割加工;10. 上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;11. 上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;12. 上下模板板厚度要求为50MM 以上;13. 上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T 型槽尺寸加工出U 型沟槽;14. 上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;15. 圆形冲孔小于3MM 以下时要釆用A 型冲头,小于3MM 以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;16. 所有模具的弹簧要用日产进口弹簧;17. 所有模具的螺丝要用公制牙;18. 冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;19. 折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55 为宜;20. 釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ 60-Φ 80MM 之间;21. 上下垫板要釆用D2 料或者同等材质的钢料且需热处理;22. 上下模座板上的外导柱须用Φ 38MM 以上的导柱;23. 所有模具的吊模螺丝孔釆用M20 ;24. 当成品料厚在0.6MM 以上时,产品必须要压毛边;18P(步距) 寬帶料(W料帶壓毛邊連續模結構圖例超過12MM 以上的衝頭可用螺絲式固定小于5MM 以下的圓形衝頭用止附螺絲式固定所有模具要釆用進口彈簧特殊衝頭有壓片式固定要釆用內附助導柱20以上所有模具必須作限位塊以作下死點保護限位塊U BP1PPSHPUSPDP2LBPLDS固定銷普通必須釆用大于10MM ,若模板長寬超過500M要用 12MM ,固定銷要求有一只作位置防呆保護CPP(步距)寬帶料(WUDSPRL壓毛邊。
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12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;
13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用穿销时,穿销必须要充满避位槽;
14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,小于3MM以下的异型冲头要考量加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;
19.釆用优力胶外脱料时,优力胶规格必须设定在Φ60-Φ80MM之间;
20.上或下打板要离开模座板表面3MM,(即打杆高出模座面3MM);
21.上下模座板上的外导柱须用Φ38MM以上的导柱;
二.所有模具必须作限位块以作下死点保护;
推平模的开模注意事项
对推平模的开模作如下要求:
1.所有模具的外导柱规格必须设定在Φ38以上,(导套釆用台阶式)
3.连续模必须要预备空位1~2步,以利图面改变修改用;
4.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置; 400以上的模具固定销要用Φ12,不论其模板大小其内导柱规格必须设定在Φ20以上
5.模板上相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;
6.模板上的刀口入块要釆用锁沉头螺丝或加固定销的方式固定;
7.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;
7.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;
8.所有模具的螺丝要用公制牙;
9.挡块要镶入垫板内10.0MM深,挡块的宽度要达到30~35MM,并装Φ12的固定销定位,挡块外侧需加补强块,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;
10.所有压块,挡块,推块等不允许垫垫片,
11.釆用日产弹簧压料,弹簧直径釆用Φ50MM;
1,A3料
40,50
上下托板
1,A3料
20,25
基本要求
一.螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布.
1.1>.下模板
下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆)对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;
主视图:一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时)
俯视图:按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制.
侧视图,仰视图及局部视图等:可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的.
13.上模冲子禁止烧焊单面挂台,釆用串销时,串销必须要充满避位槽;
14.圆形冲孔小于3MM以下时要釆用A型冲头,宽度小于3MM以下的异型冲头要考量增加补强,脱板上面铣避位,利用下部刀口尺寸线割导向;
2.所有模具必须作限位块以作下死点保护
冲孔折弯模的开模注意事项
一.对冲孔折弯模的开模作如下要求:
1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM(300*300以下的模板可取25MM厚);
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0MM以上的U形冲头
三面挂台,或多点穿销固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0MM以上的7字形冲头
多点穿销固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0mm以上的其它异形冲头
可根据情况用挂台,或多点穿销的固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
8.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM;
9.下垫板的异形逃料孔要线割加工;
10.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;
11.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;
12.上下模板板厚度要求为50MM以上;
13.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;
3.模板上的相似或相同的入块及冲子要有防呆设置;
4.模板上的刀口入块以锁沉头螺丝方式或加固定销方式固定;
5.与导柱导向配合的导套或模板要在非钢料上进行排气处理,禁止在热处理板上进行加工;
6.脱料板材质釆用SKD11料,厚度为25MM;
7.下垫板的异形逃料孔需线割加工;
8.当模具上冲孔较多,有打沙拉,压线,打字母时,上下垫板要用热处理的钢料;
9.上下模座板之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度;
10.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;
11.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM
12.上下模座板应根据实际需要,依据所使用机台的T型槽尺寸加工出U型沟槽;
1.2>.脱板螺丝分布与下模板类似.
1.3>.折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深10.0MM,折弯块后要做挡块,如图
1.4>.螺丝沉头尺寸对照表
公称螺丝
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M14
M16
攻牙底孔直径
Φ3.2
Φ4.3
Φ5.2
Φ6.7
Φ8.5
Φ10.5
30,
60-62
2,Cr12
31,26
58-60
滑块料
1,滑块不共享,全部釆用Cr12
53-55
折弯刀
1,不锈钢或成形困难有特殊要求时用SKD11
47+-2
2,一般釆用日立Cr12
53-55
折弯块
1,Cr12
45,50
58~60
上下打板
1,弹簧,优力胶,气顶等打板釆用Cr12
15-20
45~48
垫脚
连续模开模注意事项
对冲孔折弯模的开模作如下要求:
1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;
2.所有连续模必须作双面定位送料结构(要加双面侧刀);
2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置;超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,不论模板其内导柱规格必须设定在Φ20以上
3.脱料板材质要釆用SKD11料,厚度为25MM;
4.所有上下模座板之吊模螺丝须釆用M20;
5.上下模座板之长宽要大于上下模板单边40~50MM,以方便架模;
6.当模板在300以上时,上下模座板厚度要求在(50-60)MM之间;模板在300以下时,上下模座板厚度为45MM;
19.折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55为宜;
280~300
300T
508~762
550
200~220
280~300
250T
450~550
500
200~220
250
200T
340~450
400
200
200
160T
300~400
200
200
110T
260~350
180
180
80T
250~330
180
180
60T
230~300
150
150
40T
220~280
模板材质,厚度及热处理标准
模板名称
材质
厚度(mm)
热处理(HRC)
上下模座板
A3料
45, 50, 60
上下垫板
1.连续模及打字模,打沙拉,压线,打凸,冲孔较多的时候须釆用Cr12
20,23
50-52
2.釆用Cr12可不热处理
20,23
上夹板
1,45#
20
上下脱料板
1,全部釆用Cr12
25
50-52
上下模板
15.折弯块要镶入垫板内10.0MM深,折弯块的宽度要达到45~50MM,并装Φ12的固定销定位,螺丝要三角形斜排,禁止直线排布;
16.折弯成形的定位要有基准面定位,不允许垫垫片;
17.冲子,压线,成形入块,折弯块等下面禁止垫垫片;
18.折弯釆用滑块时,本体与滑块不共享同出应各自备料线割,保证配合间隙0.02MM,且滑块热处理硬度在HRC53~55为宜;
150
150
复合模的开模注意事项
一.对复合模的开模作如下要求:
1.一般冲压类模具(如SECC素材料),模板要用SLD料,弹片类冲压模具(如SUS素材料)及厚板类冲压模具(素材料厚超过1.5MM及以上),模板要镶入块或整体式釆用SKH-9料;模板厚度为30MM;
2.模板上的导柱,固定销要有位置防呆设置,超过400*400以上的模具固定销要用Φ12,内导柱不论模板大小全用Φ20以上;
三面挂台方式
SKD11
3.0MM以下的7字形冲头
用多点穿销,烧铆,
SKD11
六角形冲头
凸圆挂台方式
SKD11
一般釆用研磨加工
圆弧形冲头
SKD11
3.0MM以上的方形冲头
双面挂台,或多点穿销固定方式
SKD11
15.0MM以上的冲头可用螺丝固定
3.0MM以上的长条形冲头
双面挂台,或多点穿销固定方式
SKD11
Φ12.5
Φ14.5
沉头直径D
Φ8
Φ9.5
Φ11
Φ14
Φ17.5