废水蒸发方案

废水蒸发结晶方案

随着环保要求的逐步提高，同时含有氯化钠氯化钾的废水处理要求也就越来越严格，为了实现收益最大化，能够将溶液中的两种盐分离提纯无疑是极好的。本文以处理量5t/h,含氯化钠，含氯化钾的混盐溶液为例，给出了其中一种蒸汽耗量较低的多效蒸发分离方案。

一.工艺原理

利用氯化钠和氯化钾在不同温度的溶解度不同原理，根据NaCL-KCL-H20四元体系相图的基本原理，在高温浓缩结晶析出氯化钠，在低温浓缩结晶析出氯化钾，温度范围为30～

120℃。

22020.710.4 3302111.85 44019.613.25 55019.114.7 66018.616.15 7701817.6 87517.7518.35 98017.5519.05 109017.1520.4 111001621.7 1212516.324.9 131501627.7

二.多效蒸发

将几个蒸发器串联运行的蒸发操作，使蒸汽热能得到多次利用，从而提高热能的利用率，多用于水溶液的处理。在多效蒸发操作的流程（见图）中，第一个蒸发器（称为第一效）以生蒸汽作为加热蒸汽，其余称为第二效、第三效，均以其前一效的二次蒸汽作为加热蒸汽，从而可大幅度减少生蒸汽的用量。每一效的二次蒸汽温度总是低于其加热蒸汽，故多效蒸发时各效的操作压力及溶液沸腾温度沿蒸汽流动方向依次降低。依据二次蒸汽和溶液的流向，多效蒸发的流程可分为：①并流流程。溶液和二次蒸汽同向依次通过各效。由于前效压力高于后效，料液可借压差流动。但末效溶液浓度高而温度低,溶液粘度大,因此传热系数低。②逆流流程。溶液与二次蒸汽流动方向相反。需用泵将溶液送至压力较高的前一效，各效溶液的浓度和温度对粘度的影响大致抵消，各效传热条件基本相同。③错流流程。二次蒸汽依次通过各效，但料液则每效单独进出，这种流程适用于有晶体析出的料液。

在生蒸汽温度与末效冷凝器温度相同（即总温度差相同）条件下，将单效蒸发改为多效蒸发时，蒸发器效数增加,生蒸汽用量减少，但总蒸发量不仅不增加,反而因温度差损失增加而有所下降。多效蒸发节省能耗，但降低设备的生产强度，因而增加设备投资。在实际生产中，应综合考虑能耗和设备投资，选定最佳的效数。烧碱等电解质溶液的蒸发，因其温度差损失大，通常只采用2～3效（见彩图）；食糖等非电解质溶液,温度差损失小,可用到4～6效；海水淡化所蒸发的水量大，在采取了各种减少温度差损失的措施后，可采用20～30

效

三、物料的特性及蒸发形式选型

原始物料说明：

根据溶液内主要含有氯化钾，氯化钠，要求出料结晶。晶体析出要过饱和蒸发，使晶体长大。含有晶体的溶液在蒸发系统运行，流量小了会造成堵管现象，为此我们必须采用强制循环的方式让晶体混合溶液在蒸发系统流动。多效强制循环蒸发系统是最佳的选择。废水的沸点升高为9°，为此每效温差不能小于15°才能有效持续蒸发。我们采用四效在真空状态下工作。每效的真空度不同，沸点不同，每效的蒸发温度不同。这样达到了节约能源的效果，利用前一效二次蒸汽加热物料，在真空状态下持续蒸发，一个生蒸汽的进量，使用四次，完全吸收蒸汽的热焓值。因为目前国内做的蒸汽在压缩离心风机的额定蒸发量最小的为2.5t/h,我们的量达不到最小额定值，为此蒸发结晶首选的是多效。

蒸发形式选型：

根据氯化钾，氯化纳结晶特性，采用四效蒸发高温出氯化钠，饱和氯化钾卤水冷却析钾工艺，达到分离钾、钠，得到合格氯化钾和氯化钠产品。

材质选择依据：

SUS304 成份 0Cr18Ni9

SUS316L 成份 00Cr17Ni14Mo2

2205双相钢成份00Cr22Ni5Mo3N（国标）

材质使用范围

SUS304中性或弱碱性

根据表格数据，过料部分采用2205，其他采用SUS316L材质比较合适。

但考虑到高氯根对设备的腐蚀及强制循环冲刷，加热器高温特点，一效列管用T10，二、三、四效列管用T2.

四、强制循环蒸发器流程说明

1、物料流程：物料经进料泵由原料罐进入板式预热器和冷凝水热交换器后进入四效强制循环蒸发加热室，循环加热，再通过切线喷入分离器，进行蒸发、汽液分离。水份蒸发后的二次蒸汽作为热源对二效进行加热，物料则通轴流泵送至三效强制循环加热室。同样的方式在三效完成蒸发后，物料连续送入第二效强制循环系统，在第二效再次蒸发后，进入一效蒸发、结晶系统，氯化钠晶体由出料泵打出，然后进入离心机上方旋液分离器。送至离心机脱水，母液回到一效强制循环系统。一效结晶器饱和上清液溢流至五效闪发降温

结晶器经降温析出KCl，由出料泵打出，然后进入离心机上方旋液分离器。送至离心机脱水，母液回到五效强制循环系统。五效析钾上清液回流至四效。

2、蒸汽流程：蒸汽首先进入一效强制循环加热室，和物料热交换，加热后的物料进入一效气液分离器，产生二次蒸汽进入二效强制循环加热室，同样方式进入三效强制循环加热室，三效气液分离器产生的二次蒸汽进入四效，四效气液分离器产生的二次蒸汽进入冷凝器。最后由真空泵排除系统。五效产生的二次蒸汽进入冷凝器。最后由真空泵排除系统

3、冷凝水流程：一效至板式预热器和原料热交换后。送回锅炉回用。、二效、三效、四效加热室产生的冷凝水汇集到冷凝水罐，用冷凝水泵送至洗料回用。

4、不凝性气体流程：各个加热室效体上下侧端都开有不凝性气体出口,蒸发中产生的不凝性气体经真空泵抽走并排出.（详见工艺流程图）

五、设备的技术参数技术方案内的参数为参考数据。以合同协议参数为准

六、产品配置清单：

19五效分离室Φ

1台2205

2400*5500

20板式预热器5㎡1台T2

21板式预热器15㎡1台T2

19钢架平台Q235

20二次蒸汽管1套316L

21物料循环管316L

22管道、阀门1套316L

23配电柜

24防腐保温

七、设备制造标准

非标设备

1）GB151-1999《管壳式换热器》

2）JB/T4710-2005《钢制塔式容器》

3）JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》

4）JB/T4731-2005《钢制卧式容器》

5）HG20580-1998《钢制化工容器设计基础规定》

6）HG20581-1998《钢制化工容器材料选用规定》

7）HG20582-1998《钢制化工容器强度计算规定》

8）HG20583-1998《钢制化工容器结构设计规定》

9）HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》

10）HG205920～20635-97《钢制管法兰、垫片、紧固件》