QCC活动汇报模板

检P模式工位
18.4 20% 14.7 245PCS/H
第二章 单个对象的组合设计
小结：
改善后时产是可以满足理论时产的，符合目标时产240PCS/H设定。
制表人：朱丹 制表时间：2015年7月18日
13
九、原因分析
P
D C A
针对瓶颈工位这一问题，小组通过头脑风暴利用关联图进行分析：
员工作业不熟练 动作要素多 MOD数多
测试装液晶屏工位人员动作时间
确认标准
工位动作时间≤17.2s
确认方法 确认者
流程分析法 朱丹
日期
8-10
2 3 4 5 6 7
MOD数多 模组周转车数量不足
确定装液晶屏工位动作要素个数 测算周转车需求台数
动作要素个数≤116个 周转车数量≥6辆 周转时间≤571s 节拍时间≤15s 通过率≥95%
MOD法 现场确认 物流确认 秒表法 统计分析法 现场确认
E
F
第二章 单个对象的组合设计
合计
16.2S
17.2S
-1.0S
制表人：朱丹 制表时间：2015年8月10日
17
十、要因确认
末端因素2---MOD数多
模组段线 平衡75%
15s
ST 节拍
单位：s
20.0
15.0 10.0 5.0 0.0
16.5
14.3
12.8 11.4
14.3 14.7 14.2 14.7 13.0 13.3 14.6
11.3
14.4 13.5
18.4 9.9
整机段线 平衡73%
13.7 12.1 11.4 14.7 14.7 14.0 12.1 12.5 11.4 11.2 14.3 12.5 9.8 13.0 14.4 14.2
9
1 1 1 1
1 2 1 2
1 4
1 5
3
2
1 6
4
5
AGV
整机车间
老化段
1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5
升
降 笼 折箱机 8
3
2
1 6
1 2
3
4 5
6 7 8
9
1 0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
4
5
装配段
自动 上模 组
整 机 出 货
调试段
打 带 机
7
6
5 5 4 3
2 2
1
包装段
制表人：钟颖鸿
三、生产特点
物流路线优化
P
D C A
AGV
AGV
模组下线+上周转车
模组老化
老化后检测
整机拉头
MS仓
小结： 第二章 单个对象的组合设计 MZFA，一个流的生产模式对双边时产匹配度提出较高要求 6
四、小组概况
小组名称 课题名称 阳光小组
P
小组成立时间
D C A
2015-6-1
提升32寸超级模组时产
10月
W 4 2 W 4 3 W 4 4 W 4 5
11月
W 46 W 47 W 48
12月
W 49 W 50
P
现状调查
原因分析 要因确认 制定对策
D
C
对策实施
效果确认 巩固措施
A
第二章 单个对象的组合设计
制表人：朱丹 制表时间：2015年7月11日
Байду номын сангаас
总结与 打算
9
七、目标设定
P
D C A
小组根据公司要求，在人数不变的情况下将32寸超级模组时产提升为240PCS/H。
生产现状
150 50
-50
W1523
W1524
W1525 平均时产（pcs/h）
W1526
W1527 目标时产（pcs/h）
W1528
平均时产
生产危害
1、影响计划交期 2、需投入更多的人力成本（需增加120人）
选择课题 第二章 单个对象的组合设计 提升32寸超级模组时产
制表人：钟颖鸿 制表时间：2015年7月11日
九、原因分析
末端因子确认如下：
P
D C A
1
员工作业不熟练
2
MOD数多
末端 因子
6 7
3 4
开机缓冲工位少 调试软件通过率低 FA上线TRAY设备节拍不达标
5
模组周转车周转时间长
模组周转车数量不足
第二章 单个对象的组合设计
15
十、要因确认
要因确认计划表：
P
D C A
序号
1
末端因素
员工作业不熟练
确认内容事项
提升32寸超级模组时产
XXXX工厂 阳光小组 小组口号：没有最好，只有更好
第二章 单个对象的组合设计
1
Content
01 02 03 04 05 06 07 08 产品介绍 工艺流程 生产特点 小组概况 课题选择 推进计划 目标设定 目标可行性分析
09 10 11 12 13 14 15 16
原因分析 要因确认 对策制定 对策实施 效果确认 财务收益 巩固措施 总结计划
模组时产低 装液晶屏 工位时间长 检P模式 工位时间长
开机缓冲工位少 等待开机时间长
模组来料不及时 FA投屏 工位时间长
模组周转 时间长
FA上线TRAY设备 节拍不达标
模组周转车 数量不足 模组周转车 周转时间长
调试软件通过率低
第二章 单个对象的组合设计
制表人：朱丹 制表时间：2015年7月27日
14
1.现状分析
1.3 症结测算
P
D C A
根据小组调查的问题点及过往经验，小组讨论决定，我们有信心降低瓶颈工位时间的 20%，根据公式计算（理论时产=3600S/瓶颈时间），如下表：
工位
改善前 降低率 改善后 理论时产
装液晶屏工位
16.6 20% 13.3 271PCS/H
FA投屏工位
16.5 20% 13.2 273PCS/H
朱丹 朱丹 钟颖鸿 钟颖鸿 钟颖鸿 钟颖鸿
8-12 8-13 8-10 8-11 8-13 8-15
模组周转车周转时间长 测试周转车运输时间
FA上线TRAY设备节拍不 测试设备运行节拍时间 达标
调试软件通过率低 开机缓冲工位少 统计检P工位调试通过率
检P模式工位可承担开机等待时间 可承担等待时间≥5s 秒数
第二章 单个对象的组合设计
制表时间：2015年6月15日
4
三、生产特点
自动下线设备
投入 空堆 装载
P D C A
旋转90度
投 入 口
空TRAY
机 械 臂
模组 线体
线体
输 出 口
满载模组
排出
满堆
满盘堆栈
第二章
小结：
1）流程优化，节省人力成本； 2）设备运行可靠性高，后期维护成本低； 单个对象的组合设计 5
8
六、推进计划
7月
W 2 8 W 2 9 W 3 0 W 3 1 W 3 2
P
D C A
为了改善活动高效开展，根据QC小组活动步骤，小组成员制定了详细的活动计划：
阶 段 活动 内容
选择课题 设定目标 可行性分 析
8月
W 3 3 W 3 4 W 3 5 W 3 6
9月
W 3 7 W 3 8 W 3 9 W 4 0 W 4 1
15s
ST
自动覆膜…
辅助入发…
检P模式1
竖机机械臂
自动打高压
检P模式2
后外观检查
前外观检查
下线机械臂
放顶部泡胶
自动折盖机
自动封箱机
二合一旋…
FA投屏…
节拍 自动堆垛机 拉车入库
贴AV胶片
贴后牌
贴条码
亮暗点
白平衡
翻转机
套纸箱
固定后壳
固定后壳
进老化房
出老化房
声相工位
检LOGO
放附件
贴贴纸*2
AV工位
单位：s
次数
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
节拍
15.4s 15.3s 15.5s 15.4s 14.9s 15.8s 16.6s 15.7s 14.7s 15.4s
次数
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
节拍
15.8s 15.3s 14.5s 15.9s 15.4s 16.1s 16.5s 15.4s 14.5s 16.4s
第二章 单个对象的组合设计
2
一、产品介绍
传统机型工艺流程：
P D C A
超级模组工艺流程：
第二章 单个对象的组合设计
TCL
3
二、工艺流程
模组车间
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0
P D C A
自动上 液晶屏
1 5
1 6
自动 翻机 设备
模组 自动 下线
1 2 … 6 7 8 9 1 0 1 0
以本次32寸超级模组为例，节拍=3600/240(pcs/h)=15s
标准时间
在正常情况下，作业员熟练的完成所有规范作业所耗费的时间
瓶颈工位
指标准时间超出节拍时间的工作岗位
MOD法
指将人体的动作拆分为基础动作，人体不同部位做动作时，用基础动作进行拆分。
将正常值、能量消耗最小动作，定义为1MOD。1MOD=0.129s
次数
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
节拍
15.7s 16.3s 15.4s 15.2s 14.4s 15.3s 15.7s 14.7s 15.0s 15.6s
工位动作流程图 机型 分析日期
工序时间 扫描模组条 码 扫描屏条码 取下静电夹 装液晶屏 取下吸盘&U 型夹 放置吸盘&U型 夹在固定位置
现场型
2015年7月-2015年 12月 2次/周
课题类型
课题活动周期 活动次数 序号
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
课题注册时间
课题注册编号 TQC培训时间
2015-6-20
OC-2015H2-013 40
小组成员
成员 部门
IE部
IE部 IE部 FA生产部 MZ生产部 动力设备部 动力设备部 工程部 MZ工程部 质量部 MZ质量部
职责
项目顾问
组长 组长 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员 组员
职务
副经理
助理工程师 助理工程师 线长 线长 助工 助工 工程师 主任 组长 组长 主任
小组分工
负责项目技术指导
负责整机协调与推动、数据整理及问题点跟进执行 负责模组协调与推动、数据整理及问题点跟进执行 负责现场问题点收集及效果确认 负责现场问题点收集及效果确认 负责设备维护与对策实施 负责设备维护与对策实施 负责工艺技术支持 负责工艺技术支持 负责质量保障 负责质量保障 负责保障物料配送
次数
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
节拍
15.8s 15.6s 15.9s 15.1s 14.8s 15.3s 15.7s 14.7s 14.9s 16.1s
次数
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
节拍
15.1s 15.3s 16.1s 15.9s 14.1s 15.5s 16.0s 15.3s 14.7s 15.6s
第二章 单个对象的组合设计
制表人：朱丹 制表时间：2015年7月28日
16
十、要因确认
末端因素1---员工技能不熟练
确认内容：测试装液晶屏工位人员动作时间 确认标准：动作时间≤17.2s 确认方法：流程分析法 确认人：朱丹
P
D C A
小组成员随机抽取1个批次50组，用秒表法对装液晶屏工位进行工时测量，并利用IE流程分析法进行分析：
第二章 单个对象的组合设计
11
八、目标可行性分析
1.现状分析
P
D C A
1.2 查找症结：小组对超级模组线生产 H3-HD270ZP-US0AW 机型进行线平衡测量:
20.0
15.0 10.0 5.0 0.0 13.9 13.2 11.5 13.3 13.3 14.1 10.9 14.5 12.5 12.6 14.8 14.5 16.6 11.3 5.7 10.3 14.2 14.3 14.6 12.7 12.7 12.6 14.5 12.8 14.5 13.0 12.9
第二章 单个对象的组合设计
小结：
在作业人数固定情况下，决定时产的关键因素是瓶颈工位 小组成员从各工位节拍分析，发现3个瓶颈工位，即标准时间超出ST的工位 故时产不达标的症结为，有瓶颈工位，分别为装液晶屏工位、FA投屏工位、检P模式工位
制表人：钟颖鸿 制表时间：2015年7月16日
12
八、目标可行性分析
A
32D27 8-20
工位 分析人
实测时间 2.0S 1.8S 0.8S 5.9S 4.2S 1.5S
装液晶屏工位 朱丹
标准时间 2.3S 2.3S 1.0S 5.0S 4.8S 1.8S 差异 -0.3S -0.5S -0.2S +0.9S -0.6S -0.3S
B
C
平均时间 16.2s
D
小结：
对装液晶屏工位员工进行50次动作分析，分析后发 现，动作时间16.2s＜标准时间17.2s，确定为非要因。
+36%
单位：pcs/h
第二章 单个对象的组合设计
制表人：朱丹 制表时间：2015年7月13日
10
八、目标可行性分析
1.现状分析
1.1 名词解释： 时产
P
D C A
指在1H时间内，某一条生产线生产出的产品数量
以本次32寸超级模组为例，时产=240（pcs/h)
节拍时间
指若要完成一定量的时产目标，每个单元的作业时间要求
12 配送室 组员 第二章 单个对象的组合设计
制表人：朱丹 制表时间：2015年6月21日
7
五、课题选择
32寸超级模组月计划量
200000
167483 170484 180873 130461 53760
P
D C A
选题理由
100000 0 7月 8月 计划产量 9月 10月
50105
11月
12月
超级模组机型作为2015年重点 机型，需求量大。公司要求时产 达到240PCS/H。目前时产只能 达到176PCS/H，与公司要求相 差较大,故成立小组攻关。
单位：pcs/h
根据前6周生产情况，即MES数据，每天时产统计，平均时产176PCS/H
250 186 187 171 177 155 177 176 240