钢卷缺陷

停车废
锌粒与锌疤
表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒像芝麻，米粒状， 表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒表面呈块状称锌疤。
边厚
镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚。
气刀条痕
镀锌钢带沿轧制方向呈直线条纹或条状凸起纹。
露钢
在镀锌钢带上有露出钢基的黑点或黑块称露钢。这些黑点或 黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍布整个钢带上 下表面。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。
冷轧板（卷）常见缺陷 缺陷名称 缺陷特征 钢板(带)表面呈现点状，块状或线条状的非金或白色 。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。
厚薄不均
钢板各部分厚度不致称厚薄不均，凡厚度不均的钢板，般同 板差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
折迭
钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭。其外形与裂纹 相似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角，多在钢板的边 部或角部出现。 钢板表面呈现局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度 不等。 钢板在纵横方向同时出现同一方向的翘曲，严重者呈船形。
折迭 （折印、 钢板局部性的折合称折迭。沿轧制方向的直线状折迭称顺折 垂直于轧制方向的折选称横折，边部折迭称折边。折造与折 印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边 与折角根据角度大小不同相区别。横向折选多发生在薄规格 的带钢中。含碳量小于0.08的软钢种，因开平机没有安装张 力辊易产生折皱。
型钢常见缺陷 缺陷名称 结疤 缺陷特征 型钢表面上的疤状金属薄块。其大小、深浅不等，外形极不 规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在 钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。 暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一 般呈点 状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械 的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其 大小、形状无一定规律。
折皱、 折边、 折角）
钢板局部性的折合称折迭。沿轧制方向的直线状折迭称顺折 垂直于轧制方向的折选称横折，边部折迭称折边。折造与折 印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边 与折角根据角度大小不同相区别。横向折选多发生在薄规格 的带钢中。含碳量小于0.08的软钢种，因开平机没有安装张 力辊易产生折皱。
表面夹杂
氧化铁皮
氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部和全部。 铁皮有的疏松易脱落，有的压入板面不易脱落。根据其外观 形状不同有：红铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮 、纺锤状铁皮，拖曳状铁皮和散沙状铁皮等。
气泡
钢板表面有无规律分布的园形凸包，有时呈蚯蚓式的直线 状，其外缘比较光滑，内有气体。当气泡轧破后，呈现不规 则的细裂纹。某些气泡不凸起，经平整 后，表面光亮，剪 切断面呈分层状。
锌层脱落
镀锌试样，在进行机械咬合或球冲试验时，表面出现严重锌 层与钢基分离现象称锌层脱落。在生产线上也可直接看见， 锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。
白锈
在镀锌钢板表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这主要由氧化 锌(zn0)和氢氧化锌zn(0H)2组成，多发生在较长时间储存期 的钢扳中。
镀锡板（卷）常见缺陷 缺陷名称 表面夹杂 缺陷特征 产品表面沿轧制方向出现的夹杂物称表面夹杂。呈条状，断 续无规则，粗细不一，无金属光泽，较严重的夹杂物呈鱼 鳞，条状起皮或孔洞。
表面夹杂
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成 两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起 气泡(凸包） 部分的外缘比较园滑，凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结 疤，叫气泡。多产生于型钢的角部及腿尖。 顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形， 有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
辊印
钢板表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢 轧穿。
压印
薄钢板表面所呈现的一定深度的凹坑为压印，有周期性，多 少不一，缺陷处颜色较亮。
塔形
钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比另一圈高(或低)，连续 不断，形如宝塔，多出现于钢卷的内（外)圈部份。
镀锌板（卷）常见缺陷 缺陷名称 缺陷特征 事故临时停车＞1分钟时，钢带锌层与钢基分离，粘附性能 极差，出现大面积锌层自动脱落现象。
表面夹杂
结疤
钢带表面出现不规则的“舌状、鱼磷状”或条状翘起的金属 起层，有的与钢板本体相连结，有的与钢板本体不相连，前 面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱 落，使板面成为口坑。
缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不 压入氧化铁 等，压人的深浅不。这类铁皮在酸洗工序难以洗尽，当铁皮 皮 脱落时形成口坑。
麻点 瓢曲
镰刀弯
钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀，称镰刀弯。
钢板未切成直角，而切成平行四边形、梯形、无规则的四边 形等，称切斜。 热轧板（卷）常见缺陷 切斜 缺陷名称 辊印 缺陷特征 是一组具有周期性，大小形状基本一致的凸口缺陷，并且外 观形状不规则。 在钢板表面破皮处，有不规则的点状、块状或长条状的非金 属夹杂物，其颜色般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
裂纹
尺寸超差 （尺寸不合 、规格不 合）
尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。 这类缺陷名目繁多，大部以产生部位以及其超差程度加以命 名。例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、腰薄及一腿长， 一腿短。
划伤（刮伤 一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长 、擦伤、划 度自几毫米到几米，连续或断续地分布于钢材的局部或全 痕） 长，多为单条，有时出现多条。
欠酸洗
带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无 光泽。
粘结痕
退火钢卷层间相互粘合在一起称z为粘结，平整后产生点状 圆弧折痕是点粘沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结 严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。
氧化色
钢板厦钢带表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到 浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。
折迭
沿钢轨的轧制方向出现的长条形金属重迭缺陷叫折迭。折迭 呈直线状，也有呈锯齿状。多出现在钢轨头部、底部边沿等 处，沿钢轨全长或局部分布。
折迭
沿钢轨的轧制方向出现的长条形金属重迭缺陷叫折迭。折迭 呈直线状，也有呈锯齿状。多出现在钢轨头部、底部边沿等 处，沿钢轨全长或局部分布。
扭转
钢轨上某部分相对另一部分，沿长度方向绕其轴线旋转定角 度称扭转，严重时象麻花．扭转分全长和局部扭转两种。
弯曲
钢轨沿垂直或水平方向呈现不平直的现象叫弯曲，一般呈镰 刀形或波浪形，仅在端部的弯曲又叫弯头。
钢轨断面几何尺寸不符合标准规定，统称尺寸超差。
尺寸超差 （规格不 合）
其中：钢轨头部超过正偏差的叫头大，超过负偏差的叫头小 。轨腰厚度超过正偏差的叫腰厚．超过负偏差的叫腰薄。轨 底宽度超过正偏差的叫底宽，超过负偏差的叫底小。轨腰高 度超过正偏差的叫腹高，超过负偏差的叫腹低。轨的高度超 过正偏差的叫轨高，超过负偏差的叫轨低。断面不与其垂直 轴线对称的叫不对称(又叫偏称)。
裂纹
表面夹杂
分层
开裂
钢坯在轧制中，自动裂开称开裂。工业轨尤为多见。 因钢坯加热不当，钢轨表面出现的横向粗糙裂口叫“过烧” 。裂口多出现在轨头和轨底侧边，金相观察裂口处金属晶粒 粗大。 在钢轨的外表面上沿长度方向出现一条金属凸起称耳子，多 出现在轨头中央开口处及轨底边端等部位。
过烧
耳子
轧痕（凸、 在钢轨表面出现的各种不连续的伤痕叫轧痕。各种轧痕都存 凹、压印） 在热加工的痕迹、般呈周期性出现，有时无规律分布。
乳化液斑
经退火的钢板表面呈现不规则的或象小岛状的黑色、褐色图 形。
划伤
钢板表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续 或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤处较平滑，沟 槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。
折皱
薄钢板表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下 的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。
凸起及压痕
缩孔 截面夹杂
盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，缩孔处存在非金 属夹杂，同时某些非铁元素富集。 暴露在钢材截面上的非金属物质称为截面夹杂。
中厚板常见缺陷 缺陷名称 裂缝（裂 纹） 缺陷特征 钢板表面呈现的形状不同，深浅不等，方向任意的裂口称为 裂缝(裂纹)。
钢板表面压入的氧化铁皮，呈灰黑色或红棕色，分布面积有 压入氧化铁 大有小，有呈块状，也有呈条状或点状的．其压入深度有深 皮 有浅。
矫裂（矫断 钢轨在冷状态矫直、压直过程中，产生的直线形或折线形的 、压断） 裂纹。其裂口棱角尖锐，呈银亮色，严重时劈裂成碎断。 线材常见缺陷 缺陷名称 缺陷特征 盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也 有双边耳子。在高速线材轧机(连轧)生产中，最终产品头尾 两端很难避免耳子的产生。
扭转
型钢绕其轴线扭成螺旋状称为扭转
弯曲（弯 头）
型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为 镰刀形或波浪形，仅只头部的弯曲叫弯头。
形状不正
型钢断面几何形状歪斜不正，这类缺陷对不同品种各异，名 称繁多。如工槽钢的内并外斜，弯腰挠度，角钢顶角大、小 腿不平等。
重轨常见缺陷 缺陷名称 结疤 缺陷特征 在钢轨的头、腰底部等处局部粘附的金属蒲片状疤皮为重轨 结疤，外形轮廓不规则，有闭合和不闭合的，有生根和不生 根的，结疤下面常有肉眼可见的非金属夹杂物。 在钢轨表面上呈现的与轧制方向一致的直线形缝隙叫“裂纹 ”，长短不一，多出现在轨头。裂纹通常较深，缝底尖细， 有氧化铁皮和非金属夹杂物 暴露在钢轨表面上的非金属物质称为表面夹杂。一般呈点状 、块状和条状，其大小、深浅无规律，颜色有暗红、淡黄、 灰白等。 轨腰断面中心线附近显露的金属分离层叫分层。常呈现黑线 或黑带，内有大量非金属夹杂物。