大豆油脂精炼
大豆油脂浸出和精炼工艺研究
大豆油脂浸出和精炼工艺研究摘要：大豆油脂的浸出与精炼包含多个环节，这些技术环节形成一条链条确保了大豆油脂产出的高效率与高品质。
例如在进行大豆油脂浸出工艺操作之前，它就应该经历扦样、预处理等重要环节。
本文详细阐述了大豆油脂的浸出与精炼过程，主要对两大环节中的多个细节进行技术性应用分析。
关键词：豆油脂；浸出工艺；精炼工艺；碱炼引言我国的大豆油加工规模在市场需求的刺激下快速增长，现已占国内植物油总产量的60％左右，产能已居世界首位。
目前国内大豆压榨产能最大的五家企业分别是中粮集团、益海嘉里集团、九三集团、渤海集团、中储粮集团，其中中粮集团和益海嘉里集团大豆年压榨量均超过1000万t。
由于大豆油占植物油总产量比重较大，是我国第一大食用油，所以国家对其加工工艺的研发极为重视。
1、大豆油脂的浸出工艺研究1.1、大豆油脂的浸出工艺浸出工艺工序是大豆油脂提炼的重要环节，要保证工序能耗消耗被控制在最低水平，且能够做到最大限度地提取油脂。
考虑到轧坯效果对浸出影响巨大，所以要适当处理和预处理大豆油脂的浸出工艺内容，保证预处理工序和实际大豆油脂浸出工序联系紧密，然后再根据各自工序进行相应的应对与调节。
在具体的浸出操作过程中要做好对大豆每一料格中料层高度的有效控制，例如针对混合油的浓度控制就要相当精细，主要根据浸出器的温度计、流量计、混合有浓度表进行有效控制。
1.2、大豆油脂浸出工艺中的溶剂回收要采用混合油蒸发配合油脂脱水等方法对大豆油脂浸出工艺的相关设备温度、压力等流量指标进行控制，尽量保证第一蒸发器中的混合油达到80%～85%的浓度。
当达到该浓度范围后，混合油蒸发油脂就能进入第二蒸发器，进入后其混合油浓度可以达到90%～95%。
在溶剂回收过程中还包括了脱水操作，主要针对高闪点的大豆油脂干燥油进行提炼，始终保持干燥设备处于真空状态，确保大豆油脂在温度不高的条件下也能实现有效干燥与脱水。
1.3、大豆油脂浸出数据的记录在预处理与浸出工序中，主要记录下技术操作人员通过试验、测量分析所获得的所有操作参数，如压力、温度、流量、所有调试测试结果等。
大豆油精炼设备工艺及要点
大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。
经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。
大豆油制取时的操作要点大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。
而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。
压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。
（一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。
碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。
如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。
压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。
（二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。
如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。
大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。
而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。
将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。
浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。
大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。
经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。
毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。
在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
酶法脱胶物理精炼大豆油.kdh
磷含量 （ｍｇ／ｋｇ）
４．２
过氧化值 （ｍｅｑ／ｋｇ）
５
成品油得率 （％） ９６．８５
由表 ３ 可以看出，经过酶法脱胶和物理脱酸后可将 油中含磷量降到 ４．２ｍｇ／ｋｇ，酸价降到 ０．９２ｍｇ ＫＯＨ／ｇ，所 以经过酶法脱胶和物理脱酸后得到的成品油质量指标完 全符合国家三级大豆油标准。经过酶法脱胶物理精炼得 到的成品油得率达到 ９６．８５％，比传统的三级油精炼工艺 成品油得率提高了 ０．５％。
２．２．３ 水洗 向脱胶油中加入 ７５℃ ２％ 的软水进行水洗，然后再
离心分离。
２．２．４ 真空干燥 将脱胶油泵入真空干燥器中，干燥时真空度 ４ｋＰａ，
进油温度 １ ０ ５℃。
２．２．５ 物理脱酸 脱胶油经油 － 油换热器加热到 ２４０℃。高温油脂进
入脱臭塔进行脱酸，脱除大部分游离脂肪酸。 ２．３ 精炼中各工艺的操作参数及主要设备
※工艺技术
食品科学
2007, Vol. 28, No. 10 287
酶法脱胶物理精炼大豆油
罗淑年 １，于殿宇 １，＊ ，韩 锋 ２，王明义 ３，王立琦 ３
（１．东北农业大学食品学院，黑龙江 哈尔滨 １５００３０； ２．哈尔滨福康油脂有限公司，黑龙江 哈尔滨 １５００３８；３．哈尔滨理工大学，黑龙江 哈尔滨 １５００８０）
具有强劲的发展趋势。
１ 酶法脱胶物理精炼反应条件的确定
１．１ 原料与试剂 大豆毛油 福康油脂公司提供；磷脂酶Ａ１（Ｌｅｃｉｔａｃｅ
Ｕｌｔｒａｌ） 诺维信公司；氢氧化钠、盐酸、硫酸、氧 化锌、硫酸联氨、钼酸钠、磷酸二氢钾、柠檬酸等 所用试剂均为分析纯。
电动搅拌器；恒温水浴锅；Ｐ Ｈ ｓ － ３ Ｃ 型 ｐ Ｈ 计；远 红外干燥箱；电子分析天平；马弗炉；恒温摇床。 １．２ 脱胶油理化指标的测定
一级精炼大豆油营养成分表
一级精炼大豆油营养成分表
一级精炼大豆油是一种被广泛使用的健康油脂，它是从大豆中提取的油脂，富含多种营养成分。
在这篇文章中，我将为大家介绍一级精炼大豆油的营养成分，并详细解释它们对人体健康的益处。
一、总热量
一级精炼大豆油每100克含有884千卡的能量，它是我们所摄入的能量的主要来源。
尽管脂肪在摄入能量的贡献中占很大比重，但应注意摄入过多能量容易让人们长胖或者超重。
二、脂肪
一级精炼大豆油是一种高脂肪的油类，每100克中脂肪含量高达100克。
但与其他油类相比，它的脂肪酸组成更为优良，富含不饱和脂肪酸，尤其是亚油酸，同时含有适量的饱和脂肪酸，如棕榈酸。
这些脂肪酸能够有效地降低血液中不良胆固醇的含量，保持血管的畅通，对人体健康大有裨益。
三、维生素E
一级精炼大豆油含有丰富的维生素E，每100克中含有28毫克的维生素E，为人体所需量的很大一部分。
维生素E是一种强效的抗氧化剂，可减少自由基的生成，防止细胞氧化和老化，减少心血管疾病、癌症等慢性疾病的风险。
四、亚油酸
一级精炼大豆油富含亚油酸，是亚油酸的主要来源之一。
摄入足够量的亚油酸能够减少心脏病的风险，调节体内胆固醇的代谢，对消化系统和皮肤健康有益。
总之，一级精炼大豆油作为一种健康油脂，含有多种营养成分，能够对身体健康有益。
然而，它也是高热量、高脂肪的食物，应该适量摄入，不要过度食用，以免对人体健康造成负面影响。
大豆油脂浸出及精炼中的工艺质量控制
大豆油脂浸出及精炼中的工艺质量控制摘要：本文较深入地分析了大豆油脂浸出及精炼中工艺流程，重点探讨了其质量控制措施，对于提高大豆油脂浸出及精炼工艺水平具有一定的参考价值。
关键词：油脂浸出；油脂精炼；工艺质量1.原料输送机械操作在大豆加工方面，输送机操作十分重要，因大豆在加工前的质量影响其生产的油脂和豆粕质量较为严重，所以，输送机的正常操作应确保可适当储藏原料的输送，在加工前避免其质量发生变质。
因品种、气候条件及生长地区等因素对大豆都具有一定影响，其质量和特性将产生相应变化。
所以输送机操作的重要作用是分离、调节和混合大豆，为工厂提供质量均匀的原料。
在一定周期内确保原料质量一致，而送入工厂的另一批质量和特性不同的原料在加工过程中，操作人员对原料可预先知道其有关参数，有利于相应的生产调整。
收获大豆时，大豆可直接从农场送至浸出厂，但浸出厂通常对加工的全年原料达不到贮存的能力，而使收获大豆的大部份还在农场中贮存，在进行一年时间的贮存后向工厂送去。
通常由卡车等将大豆送到浸出厂，由输送机操作人员对样品分等级，检验黑黄及青豆含量、杂质、破碎率及水份等，只用几分钟时间检验，根据检验结果对价格进行确定。
2.扦样扦样是经常监督最重要的工艺和质量控制方法，为提高大豆和豆粕样品的扦取准确性，应结合规定方法，严格遵循以下步骤实施。
为控制工艺，应在输送机、皮带上或落料中进行扦样，要求相关人员的实践经验丰富，才可保证扦取较高可靠性的样品。
因物料混合物主要是由形状、尺寸不同的颗粒，特殊容重及成份组成，所以，在工艺流程中提出特殊的样品扦取问题，各工序物料在加工中经过自然分级，全部物料成份不可采用单独取样方式，样品采用自动扦样器可提高准确性，在工序中扦取一段物料，因扦样时间比较充足，所以，扦取的个别样品不能是缺乏代表性。
扦样的另一好方法是应用的容器可对样品进行大量清理和标记，各密闭容器直到完成扦样后，才向另一容器中倒入样品。
样品扦取一定要粉碎与化验室的分析要求相适合，采用设计合理的机械粉碎机进行粉碎。
大豆油生产工艺及流程
大豆油生产工艺及流程
大豆油是一种非常受欢迎的食用油，其生产工艺及流程如下：
1.原料选择：选用优质大豆作为生产原料。
大豆应具有完整的外表、饱满的籽粒和适宜的含水率。
2.清洗和烘干：将选好的大豆进行清洗，去除表面的杂质和秕糠，然后将其烘干以降低含水率，一般要求含水率降至7-9%。
3.破碎和脱皮：将烘干的大豆送入破碎机，将其破碎成开花片，然后通过气流选粒机将开花片中的皮和胚粉分离出来。
4.蒸煮和压榨：将脱皮的大豆送入蒸锅中进行蒸煮，目的是破坏酶活性，提高油脂提取率。
蒸煮后的大豆送入压榨机进行压榨，将油脂从大豆中分离出来。
5.油水分离：将压榨出的混合液经过静止沉淀和离心分离的方法，将油水两相分离，从而得到初步的大豆油。
6.脱臭：对初步得到的大豆油进行脱臭，一般采用蒸汽脱臭的方法。
蒸汽将大豆油中的揮发性成分带走，以去除油脂中的异味。
7.精炼：脱臭后的大豆油进一步经过脱色、脱蜡、磷脂处理等工序进行精炼。
脱色可以去除大豆油中的杂质和色素，脱蜡可以提高油脂的透明度和稳定性，磷脂处理可以改善油脂的质地和乳化性。
8.提纯和灌装：经过精炼的大豆油需要经过提纯工序，去除油脂中的杂质和残留溶剂，以保证产品的安全性和质量。
最后，将提纯后的大豆油进行灌装，并进行包装和出厂销售。
以上就是大豆油的生产工艺及流程，通过以上步骤，我们可以得到优质的大豆油产品。
同时，在生产过程中，还需严格掌握各种技术参数和操作要求，确保产品的质量和安全性。
大豆油生产工艺
大豆油生产工艺1．压榨法制油工艺流程以花生果为例：清理T剥壳T破碎T轧胚T蒸炒T压榨T花生原油（毛油）2．浸出法制油工艺流程以大豆为例：清理T破碎T软化T轧胚T浸岀T蒸发T汽提T大豆原油（毛油）3.油脂精炼工艺流程原油（毛油）7过滤T水化（脱胶）7碱炼（脱酸）7脱色T脱臭T成品油油脂精炼毛油一般指从浸岀或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1•油脂精炼的目的和方法油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影1）油脂精炼的目的（响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的杂质，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离岀来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2•机械方法（1 ）沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
C温度下静止，使之自然沉30〜20沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在M沉淀方法.淀。
大豆油精炼加工工艺
大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。
1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤 混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应 加热离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥碱炼油 皂脚水洗废水 水、磷酸 油脚 碱液 磷酸（或水） 毛油 过滤混合 加热 离心分离 酸化反应 （或水化反应） 混合 中和反应加热 离心分离 混合 水洗滞留 离心分离 真空干燥 碱炼油 皂脚 水洗废水 水、磷酸 真空白土 加热 脱色反应 脱色过滤 精滤 脱色油 废白土 真空 油-油节能换热终温加热 脱臭 脂肪酸捕集冷却 精滤 一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。
在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。
酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。
脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。
随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。
水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。
2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。
大豆油的制取工艺
产业升级与转型
13.5 人才培养与引进
人才培养和引进是大豆油产业升级和转型的重要支撑。需要不断加强人才培养和引进力度 ，培养一批高素质的技术人才和管理人才，为产业的升级和转型提供强有力的人才保障 总之，大豆油的制取工艺需要不断进行产业升级和转型，以适应市场需求的变化和技 术的发展。通过技术创新、智能化和自动化、绿色生产和可持续发展、产业链协同发 展和人才培养与引进等措施的实施，可以推动大豆油产业的持续发展和升级转型
12
质量安全管理
质量安全管理
01
大豆油作为一种重要 的食用油，其质量安 全直接关系到人民群 众的健康和生命安全
02
因此，在制取工艺 中必须重视质量安
全管理
质量安全管理
12.1 质量标准制定
制定严格的大豆油质量标准是质量安全管理的首要任务。标准应包括感官指标、理化指标 、卫生指标等多个方面，其中感官指标如气味、色泽、口感等应符合人们普遍的消费习惯 和要求；理化指标如酸价、过氧化值等应符合国家相关法规和标准；卫生指标如微生物指 标、重金属含量等应符合食品安全卫生要求
其可持续性和发展性
这包括对环境的保护、资源的利 用、社会的贡献等多个方面
可持续性与发展
11.1 环境保护
环境保护是可持续发展的关键之一。大豆油 生产过程中需要采取一系列环保措施，如减 少废水的排放、废渣的利用、废气的排放等 ，以降低对环境的影响。同时，厂家也需要 积极采用环保技术和设备，如废水处理设备 、节能设备等，以减少对环境的污染
质量安全管理
12.6 质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系是保障大豆油质量安全的关键措施之一。该体系应包括质量 方针、目标、职责、程序文件等多个方面，确保从原材料到最终产品的整个过程都处 于受控状态。同时，还需要不断进行质量管理体系的审核和改进，提高质量管理水平 总之，质量安全管理是大豆油制取工艺中不可或缺的一环。只有严格控制原材料和生产过 程的质量，加强产品检验和不合格品处理，建立完善的质量管理体系并持续改进，才能保 障大豆油的质量安全，满足人民群众的健康需求
大豆精炼流程及主要设备
大豆精炼流程及主要设备大豆精炼是将原始大豆经过一系列处理，去除其中的杂质和不可食用部分，从而得到高纯度的可食用豆油和蛋白质制品的过程。
以下是大豆精炼的主要流程及相关设备。
1.大豆初清洁：将大豆进行初步清洗，去除其中的大颗粒土壤、石块等杂质。
设备包括入料斗、清洗器等。
2.杂质去除：将大豆通过风力和振动筛分离出脱皮、破裂等杂质。
设备包括振动筛、旋风分离器等。
3.去皮脱脂：用脱脂机将大豆皮和豆胚分离，得到去皮脱脂的大豆。
设备包括脱脂机、旋风分离器等。
4.磨浆：将去皮脱脂的大豆破碎成细小的颗粒。
设备包括破碎机、球磨机等。
5.脱皂：利用碱性溶液将大豆中的皂质转化为皂化液，并与水相分离。
设备包括皂化锅、分离器等。
6.再沉降：通过重力沉降，将皂化液以及其中的杂质分离出来。
设备包括沉降池、沉降器等。
7.混合沉降：将分离出的沉淀物与溶液进行混合沉降，使沉淀物携带的油脂能够沉降。
设备包括混合沉降器、搅拌器等。
8.机械脱水：利用离心、过滤等机械方式将混合沉降后的液体与沉淀物分离。
设备包括离心机、过滤机等。
9.脱脂：将机械脱水后的液体中的残余油脂进一步去除，得到高纯度的蛋白液。
设备包括脱脂机、离心机等。
10.精炼：将蛋白液进行精炼，去除其中的杂质，得到清澈的蛋白质制品。
设备包括过滤器、脱色装置等。
11.蒸发脱水：将蛋白质制品中的水分进行蒸发，得到干燥的产品。
设备包括蒸发器、烘干机等。
12.细磨：将干燥的蛋白质制品进行细磨，得到细腻的粉末产品。
设备包括研磨机、振动筛等。
13.包装：将精炼后的豆油和蛋白质制品进行包装，以便储存和销售。
设备包括包装机、封口机等。
除了上述主要设备，还有一些辅助设备，如输送带、风机、计量器、搅拌器等，用于辅助整个流程的进行。
总的来说，大豆精炼的流程主要包括清洁、去皮脱脂、磨浆、脱皂、再沉降、混合沉降、机械脱水、脱脂、精炼、蒸发脱水、细磨和包装等步骤。
以上设备为主要设备，通过这些设备的运作和协同作用，可将原始大豆精炼为可食用的豆油和蛋白质制品。
植物油脂的提取
⑤微量杂质
微量金属、农药、黄曲霉毒素等。
1.油脂精炼的目的
毛油中某些杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全 储藏，而且给深加工带来困难，尽量减少有害的杂质，尽 量保留有益的成分。
2.油脂精炼的主要工序
（1）毛油中悬浮杂质的脱除。 毛油中悬浮杂质的存在，对毛油的输送、暂存及油脂精炼 效果将产生不良影响，因此，必须在制油工艺之后将其从 毛油中去除。
目前，工业上常用的分离悬浮杂质的方法有：
①自然沉降 ②过滤
③离心分离
④分子膜分离法
其中过滤分离法使用较为普遍。
过滤分离法借助于压滤机、 输油泵、过滤介质，在重力
或机械作用下使液体穿过滤布，
杂质被截留成滤饼，从而达到 清除悬浮杂质的目的。
（2）脱胶
脱除油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和 深加工的效果。毛油中胶溶性杂质以磷脂为主，所以脱胶 常称为脱磷。
磷脂的结构？
脱胶的目的和方法 胶溶性杂质的危害：
（1）影响油脂稳定性（吸湿水解）；
（2）影响精炼工艺效果（如引起乳化、增加脱色剂的用量、脱臭后 回色等）； （3）影响油品的应用（加热时起泡沫）；
脱胶方法：
（1）水化脱胶；
（2）酸炼脱胶；
（3）吸附脱胶； （4）热聚脱胶； （5）化学试剂脱胶；
脱胶的方法：
2、稀硫酸法
1、碱炼法脱胶： 碱性条件下，胶溶性杂质发生水解作用继而发生中和、凝 聚、吸附等作用而脱除。
其他脱胶法
2、吸附法脱胶： 利用吸附剂的表面吸附作用将油中胶杂脱除。 3、电聚法脱胶： 将油脂加热到一定温度后，通过高压电场使胶质发生凝聚。 4、热凝聚脱胶： 利用胶体杂质对凝聚剂和温度的不安定性，将其凝聚脱除。
从大豆提取油脂的原理
从大豆提取油脂的原理大豆油是一种重要的植物油，在全球范围内被广泛使用。
从大豆中提取油脂的过程主要包括以下几个步骤：脱水、除杂、破碎、脱脂、脱溶剂以及精炼。
首先，大豆去水是为了去除大豆中的水分，从而减少后续处理过程中的能量消耗和化学反应的难度。
这一步是通过将大豆暴露在自然环境中，使大豆中的水分蒸发，并且可以借助干燥设备来加速这个过程。
除杂是为了去除大豆表面和内部的杂质，例如灰尘、石块和其他杂质。
这一步是通过使用筛子、磁选器和清理设备等来实现的。
破碎是为了打破大豆的结构，使得内部的油脂能够更好地与溶剂接触，从而提高油脂的提取率。
破碎是通过将大豆粉碎成细小的颗粒，常见的破碎设备包括碾磨机、旋转切割机和顶空搅拌机等。
脱脂是将破碎后的大豆颗粒中的油脂与溶剂分离的过程。
通常使用有机溶剂（如正己烷）来与油脂相互作用，从而将油脂从大豆中提取出来。
脱脂是通过将大豆颗粒与溶剂进行浸泡和搅拌，使得溶剂能够与油脂充分接触并溶解。
然后通过滤网或离心机等设备将溶剂中的油脂分离出来。
脱溶剂是为了将提取得到的油脂中的残留溶剂去除，以确保油脂的质量和安全性。
脱溶剂一般使用蒸汽蒸馏法、热空气吹扫法或真空脱溶剂法等方法。
这些方法通过加热、蒸发或低压等操作来去除油脂中的残留溶剂。
最后，精炼是为了提升油脂的质量和口感。
精炼包括去酸、脱臭和脱色等步骤。
去酸是为了去除油脂中的游离脂肪酸，常用的方法是使用碱来与游离脂肪酸反应生成皂化剂，从而去除游离脂肪酸。
脱臭是为了去除油脂中的异味和杂质，常用的方法是利用蒸汽蒸馏或真空蒸馏等方法。
脱色是为了去除油脂中的色素杂质，常用的方法是通过吸附剂如活性炭、白土等来吸附色素杂质。
通过以上的步骤，大豆中的油脂可以被有效地提取出来，并且经过一系列的处理手段可以得到高质量的大豆油。
大豆油不仅可以用于食用，还广泛应用于食品加工、制造业和化妆品等领域。
同时，大豆油的提取过程也是一个资源高效利用的过程，通过合理的设计和操作，可以最大限度地提高大豆油的产量并减少能源和资源消耗，具有较高的经济效益和环境可持续性。
大豆油精炼设备工艺及要点
大豆油精炼设备工艺及要点大豆油是一种常用的食用油，其含有丰富的植物油脂，具有多种功能和营养价值。
为了提高大豆油的质量和稳定性，需要对其进行精炼处理。
下面将介绍大豆油精炼设备的工艺及要点。
1.溶剂提取工艺大豆油精炼的第一步是进行溶剂提取。
这个过程主要是利用有机溶剂，如正己烷，从大豆中提取油脂。
大豆经过清理、破碎、烘烤、脱壳等工序后，进入溶剂提取器中。
提取后得到的油料混合物称为“浸膏”。
溶剂提取设备的关键是提取器的设计，包括提取器的结构、体积、速度和温度等因素。
合理设计提取器可提高油脂的提取率和提取效果。
2.脱溶剂工艺脱溶剂是将浸膏中的有机溶剂脱除的过程。
这个过程主要用到脱溶剂器，通过加热和蒸发的方式将溶剂从浸膏中蒸发掉。
脱溶剂的关键是控制温度和时间，以及控制蒸发器的排气速度，避免产生溶剂气体的泄漏。
3.脱酸工艺大豆油中含有一定量的游离脂肪酸，这些脂肪酸会影响油脂的口感和质量。
因此，需要将游离脂肪酸脱去。
脱酸是通过碱的中和作用来实现的。
在脱酸过程中，将热稀碱溶液加入油中，并通过搅拌和静置使其反应，形成肥皂。
然后，用水洗涤油脂，将其中的肥皂和游离碱洗去，最后获得低酸值的油脂。
脱酸设备的要点在于控制碱水的浓度和用量，以及合理的搅拌和静置时间。
4.脱胶工艺大豆油中含有一定量的磷脂，这些磷脂会影响油脂的稳定性和透明度。
因此，需要将磷脂脱去。
脱胶是通过高温加热和加压处理来实现的。
脱胶的关键是控制温度和脱胶时间，以及合理选择脱胶剂，如活性白土。
此外，还可通过添加酸来提高脱胶效果。
5.脱臭工艺大豆油中含有一定量的气味物质，如酸、醛、酮等。
为了提高油脂的口感和质量，需要将气味物质脱去。
脱臭是通过蒸汽蒸馏和吹剂脱臭两种方法来实现的。
其中，蒸汽蒸馏是利用水蒸汽将气味物质蒸发掉，吹剂脱臭是利用惰性气体（如氮气）将气味物质吹走。
脱臭设备的关键在于控制蒸馏温度和物料的层高，以及控制吹剂和物料的接触时间。
以上是大豆油精炼设备的工艺及要点。
《粮油加工技术》——植物油脂的精炼和深加工
水分杂质的存在，使油脂颜色较深，产生异 味，促进酸败，降低油脂的品质及使用价值，不 利于其安全储存，工业上常采用常压或减压加热 法除去。
（三）胶溶性杂质
杂质
这类杂质以极小的微粒状态分散在油中，与油 一起形成胶体溶液，主要包括磷脂、蛋白质、糖 类、树脂和黏液物等，其中最主要的是磷脂。磷 脂是一类营养价值较高的物质，但混入油中会使 油色变深暗、混浊。磷脂遇热（280℃）会焦化发 苦，吸收水分促使油脂酸败，影响油品的质量和 利用。
极度氢化油：熔点60 ℃——工业用油
选择性氢化——是指在氢化反应中，采用适当 的温度、压强、搅拌速度和催化剂，使油脂中 各种脂肪酸的反应速度具有一定的选择性的氢 化过程。
主要用来制取食用的油脂深加工产品的原料脂肪， 如用于制取起酥油、人造奶油、代可可脂等的原 料脂。IV(碘值)60~90，熔点37 ℃
内盐式 水化式
R1
R2
PO-OCH2CH2N(CH3)3 O
R1
R2
PO-OCH2CH2N(CH3)3
OH
OH
H2O
影响因素 1、加水量的影响
在有适量水的情况下， 才能形成稳定的水化脂 质双分子层结构，坚实 如絮凝胶颗粒。
加水量（m）与粗油胶质含量（W）的关系
低温水化（20～30℃）m＝（0.5～1）W 中温水化（60～65℃）m＝（2～3）W 高温水化（85～95℃）m＝（3～3.5）W
六、脱臭
目的
主要是除去油脂中引起臭味的物质。 除去这些不良气味的工序称为脱臭。
方法
真空蒸汽脱臭法——国内外应用最广
泛、效果最好的一种方法。
真空蒸汽脱臭的基本原理
利用油脂内的臭味物质和甘油三酸酯的挥发度的极大 差异，在高温高真空条件下，借助水蒸汽蒸馏的原理， 使油脂中引起臭味的挥发性物质在脱臭器内与水蒸汽 一起逸出而达到脱臭的目的。
豆油萃取的原理
豆油萃取的原理豆油的萃取原理是利用溶剂与原料中的油脂发生物理或化学反应，从而将油脂从原料中分离出来。
豆油是一种常见的植物油，含有丰富的不饱和脂肪酸、维生素等营养物质，因此在工业和食品加工中有广泛的应用。
以下将从豆油的制备流程、萃取原理和常用方法等方面进行详细介绍。
豆油的制备流程：1. 原料准备：以大豆为例，首先需要将大豆清洗干净并烘干，去除杂质和水分。
2. 破碎和蒸煮：将烘干后的大豆破碎成小颗粒，然后进行蒸煮，目的是将脂肪细胞壁破裂，方便后续的提取。
3. 榨油：将蒸煮后的大豆送入榨油机进行压榨，通过机械力将大豆中的油脂从渣滓中分离出来。
4. 油水分离：将压榨出的原油经过沉淀、沉降、过滤等步骤进行固液分离，得到初步的豆油。
5. 精炼处理：对初步得到的豆油进行脱酸、脱胶、脱色、脱臭等处理，提高其品质和稳定性。
豆油的萃取原理：豆油的萃取原理主要涉及两种类型的分离机制：物理分离和化学分离。
1. 物理分离：物理分离是通过溶剂的溶解性差异，使油脂从原料中分离出来。
一般来说，豆油中的油脂是由脂肪酸甘油酯（Triacylglycerol, TAG）组成的，而不饱和脂肪酸的溶解度要大于饱和脂肪酸。
因此，在萃取过程中，使用的溶剂应具有较好的溶解不饱和脂肪酸的能力。
常用的溶剂包括正己烷、正庚烷等，它们都是非极性溶剂，具有较好的油脂溶解能力。
通过将溶剂与原料充分混合，使溶剂中的脂肪酸甘油酯与原料中的油脂发生物理吸附，从而实现了油脂的分离。
2. 化学分离：化学分离是指利用溶剂与油脂中的成分发生化学反应，从而将油脂分离出来。
在豆油的萃取中，常用的化学分离方法是酸化。
以脂肪酸甘油酯为例，其主要成分是酯化合物。
当豆油与酸性溶液接触时，脂肪酸甘油酯和酸反应生成游离脂肪酸和甘油。
由于游离脂肪酸的亲水性增强，游离脂肪酸会与水相结合，从而将油脂分离出来。
常用的豆油萃取方法：1. 机械榨取法：通过机械力将油脂从原料中压榨出来。
这是豆油制备中最常用的方法，也是物理分离的一种。
大豆油工艺流程范文
大豆油工艺流程范文大豆油是人们日常生活中常用的一种食用油，其工艺流程主要包括原料处理、浸提、脱脂、精炼和包装等环节。
下面将详细介绍大豆油的工艺流程。
一、原料处理大豆作为大豆油的原料，首先需要进行原料处理。
这一步骤主要包括清洗、筛选和脱水等工艺。
清洗将大豆中的杂质、砂石等不洁物去除，以保证原料的干净和无污染。
筛选则是将破损、霉变等不合格大豆筛选出来，保证原料的质量。
脱水主要是用来去除大豆中的水分，避免在后续工艺操作中产生运转困难和废料的产生。
二、浸提大豆经过原料处理后，将进入浸提工艺阶段。
浸提是指利用溶剂将大豆中的油脂萃取出来，从而制得原始的油脂混合物。
这一步骤主要包括剥皮、脱脂、蒸煮和浸出等工艺。
剥皮将大豆中的外皮去除，以提高浸提效果。
脱脂则是将剥皮后的大豆中的油脂分离出来，获得油脂混合物。
蒸煮是将获得的油脂混合物进行加热处理，以软化油脂细胞壁，便于溶剂进一步分离。
浸出则是将蒸煮后的油脂用溶剂进行浸出，将油脂与溶剂分离。
三、脱脂经过浸提工艺后，获得的油脂混合物中仍然含有大量的溶剂和杂质，需要进行脱脂工艺。
这一步骤主要包括蒸发和脱溶剂等工艺。
蒸发是通过蒸发器将油脂混合物中的溶剂蒸发掉，使油脂中的残余溶剂浓度降低。
脱溶剂则是通过蒸发后对溶剂的回收利用，以降低生产成本和环境影响。
四、精炼脱脂后的油脂中仍然存在较多的脂肪酸、杂质、色素等，需要进行精炼工艺。
这一步骤主要包括脱色、脱臭和脱酸等工艺。
脱色是利用活性炭等吸附剂将油脂中的杂质和色素吸附、分离，使油脂达到一定的净化效果。
脱臭则是通过蒸汽将油脂中的气味物质挥发掉，使油脂具备清香口感。
脱酸是通过碱炼工艺将油脂中的游离脂肪酸与碱进行中和反应，去除酸度。
五、包装精炼后的油脂需要进行包装工艺，以便于储存和销售。
这一步骤主要包括过滤、冷却和灌装等工艺。
过滤是将精炼后的油脂进行过滤，去除残留的微小沉淀物和杂质，提高油脂的纯净度。
冷却则是将过滤后的油脂进行降温处理，以保持油脂的稳定性和品质。
精炼大豆油返色返酸防止措施
精炼大豆油返色返酸防止措施摘要：本文研究了大豆油返色反酸的原因,从大豆色拉油生产过程中控制每一个可能造成返色反酸的途径,用化学精炼方法和物理化学方法,将大豆色拉油的色泽控制在Y7,R0.3。
经6h油脂加速加热实验后R0.3升到R1.2,小于2。
关键词：返色返酸;大豆油;吸附剂;精炼引言正常生产出车间一级油常规指标酸价、色泽、含磷量、水分、过氧化值和AOM值均达标，在进油罐后出现返色返酸现象。
我们发现巴西大豆油、阿根廷大豆油、美国大豆油、储备2年或以上的脱胶油、大豆储存5年加工的脱胶油，在经过精炼成为一级油后返色返酸程度不同。
2年以上的国储脱胶油及5年以上的国储大豆制取的大豆油，脱臭油色泽Y6/Ｒ0．6、酸价(KOH)0．04mg/g。
将油从油罐A周转到油罐B，返色Y1/Ｒ0．1、返酸0．016mg/g;储存1d返色到Y10/Ｒ1．2、返酸到0．08mg/g。
巴西大豆油呈深红色，在生产过程中控制脱色油色泽Y40/Ｒ4．0，脱臭油色泽Y6/Ｒ0．6。
将脱臭油泵入油罐(铁制)储存3d油脂返色到Y7/Ｒ0．7～Y8/Ｒ0．8，储存5d色泽达Y9/Ｒ0．9，连续3d稳定后继续返色;而返酸为第1天达0．05mg/g，第2天达0．07mg/g。
阿根廷大豆油脱色油色泽Y50/Ｒ5.0，脱臭油色泽Y7/Ｒ0．7，储存3d返色到Y8/Ｒ0．8、返酸0．04mg/g。
美国大豆油脱色油色泽Y60/Ｒ6，脱臭油色泽Y7/Ｒ0．7，储存5～7d返色到Y8/Ｒ0．8、返酸0．023mg/g。
大豆油返色返酸与大豆原料品质、预处理工艺和油脂储存条件有关。
1大豆油返色返酸原因分析大豆油返色返酸原因归纳为:①原料。
青绿豆、未成熟大豆、高含水大豆生产的大豆油易返色。
大豆油含亚麻酸2%～13%，导致其氧化稳定性差，易发生返味返酸，控制亚麻酸含量小于等于3%，稳定性好。
②油脂色素氧化、异构化或低分子色素的聚合。
③油脂自动氧化和油脂异构化。
油脂精炼化验指标含义
精炼化验各指标的意义01色泽油脂色泽的深浅与油料质量、加工方法、生产精炼程度及储存时间长短、油脂质量变化等关系密切。
在正常情况下，油脂色泽主要是与油脂中所含脂溶性色素多少（包括叶绿素、叶红素、叶黄素等）有关，其次是与加工过程中蒸炒温度、蒸炒时间、抽真空脱溶温度及时间有关。
油脂加工工艺过程不当、精炼程度不同、油脂在贮藏过程中条件不当、发生油脂酸败、使有机物降解、色原体氧化，这些都对油脂的色泽有影响。
因此，油脂色泽的测定为加工工艺和安全贮藏提供科学依据。
1）脱色油色泽是精炼厂判断白土是否添加到位及判断白土脱色率的重要依据之一，精炼厂可根据脱色油色泽的变化来及时调整白土添加量。
2）脱臭油色泽：精炼油色泽是客户看到的第一感观，它是评价油脂品质、加工水平的重要指标，也是国标中要求检定的质量指标之一。
02酸价酸价是油脂的质量指标之一，它的大小不仅是衡量毛油和精炼油、色拉油品质的一项重要指标，而且也是计算酸价炼耗比这项主要技术经济指标的依据。
1）毛油酸价:游离脂肪酸存在于油脂中,会使磷脂、糖脂、蛋白质等胶溶性物质和脂溶性物质在油中的溶解度增加,它本身还是油脂、磷脂水解的催化剂,水在油中溶解度亦随油中含FFA的增加而增加,毛油酸价则是精炼车间在碱炼操作过程中计算加碱量的依据。
2）加酸毛油酸价是精炼厂判断磷酸添加量正确与否的参考依据。
3）脱皂油酸价是精炼厂判断液碱浓度及液碱添加量正确与否的参考依据，当脱皂油FFA在0.02%-0.03%时为最适合的加碱量，若超量碱过多，过量的碱液会与中性油产生反应，增加油损；若加碱量过少，则毛油FFA脱除效果不好，影响到油品质量及后续工艺的处理。
4）中和油游离脂肪酸在0.1%以上时影响脱色工段的后续处理，若脱皂油FFA 低，而中和油FFA高，则CF514可能发生不解，精炼厂可根据此化验结果及时发现生产的异常情况，进行及时有调节。
5）脱色油酸价是精炼厂判断脱臭工段炼耗比的依据之一。
大豆油生产工艺
大豆油生产工艺1.压榨法制油工艺流程2.以花生果为例：清理一剥壳一破碎一轧胚一蒸炒一压榨一花生原油（毛油）3.2.浸出法制油工艺流程4.以大豆为例：清理一破碎一软化一轧胚一浸出一蒸发一汽提一大豆原油（毛油）5.3.油脂精炼工艺流程6.原油（毛油）一过滤一水化（脱胶）一碱炼（脱酸）一脱色一脱臭一成品油油脂精炼毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。
1.油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。
上述精炼方法往往不能截然分开。
有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。
例如碱炼(中和游离脂肪酸)是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。
由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。
油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。
2.机械方法(1)沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。
L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。
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大豆油脂精炼
班级：食科0806 学号：010******* 姓名：周美薇
问题：大豆油脂精炼过程中主要包括哪些工段，每个工段的目的是什么？油脂发生了哪些变化？
答：
大豆油脂精炼过程中的主要工段：脱胶→脱酸→脱色→脱臭→脱蜡
脱胶的目的：脱去毛油中的胶溶性杂质如：磷脂、蛋白质及其分解产物、粘液质及糖类等。
提供贮存或长途运输的油脂，物理精炼前的预处理或生产磷脂。
脱酸的目的：脱去毛油中的FFA的工艺过程。
因为毛油中的的FFA，会使其具有刺激性气味，降低油脂的眼点，也会使油脂水解。
脱色的目的：脱去毛油中的天然色素和制油过程中产生的一些色素，提高油脂的的产品外观。
同时也可以除去一些金属元素、一些皂化物质和环芳烃类物质。
脱臭的目的：脱去油脂中的一些天然的或是在加工过程中产生的使油脂散发臭味的物质和一些有害物质，还可以提高烟点，从而改善油脂的品质、风味和色泽。
脱蜡的目的：脱去大豆油中含有一定数量的蜡，提高油脂的透明度、消化率和质量。
避免油脂在常温放置的时候析出蜡，增强油脂的口感。
脱胶后的变化：油脂中的磷脂和游离脂肪酸被除去。
脱酸后的变化：油脂的刺激性气味降低，游离脂肪酸的含量降低。
脱色后的变化：油脂色泽改善，一些金属元素、一些皂化物质和环芳烃类物质被除去。
一些对人体有益的色素被除去。
脱臭后的变化：大豆油脂中的天然VE甾醇部分损失，有可能使异构化脂肪增加如：氧化甾醇衍生物、3-MCPD-酯、反式酸等。
脱蜡后的变化：油脂中的蜡含量降低。
注：油脂的精炼过程都会在不同方面改善油脂的品质或是外观，但也可能增加油脂中的有害成分，比如一些工段采用化学方法，那么产品中或多或少都会乐谱一定的残留。
参考文献：
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4.张璐,许牡丹.大豆胚芽索氏提取法制油工艺条件初步研究[J].食品工业科
技,2006,27(10):131-132
5“Processing and Utilization of By-Products from Soybean oil Processin g”, Woerfel, J.B., JAOCS, March, 1981, p. 188.
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