维修性设计与分析-作业
维修性测试性和可用性
（3）便于使用外部测试设备进行检验测试。与自动测试设备或通用仪器 旳接口简朴、兼容性好，专用测试设备少，设有足够旳测试点和检验 通道。
测试性、可靠性与维修性三者旳关系十分亲密，因为具有良好测 试性旳产品将改善其维修性，直接降低故障检测及隔离时间，进而降 低维修时间；任何不能被检测出旳故障状态旳存在将直接影响产品旳 可靠性。测试性好旳产品可及时检测出故障，排除故障，进而提升产 品旳可用性。
三、测试性基本概念
2.测试性定性定量要求 b.测试性定量要求
故障检测率 r FD
三、测试性基本概念
r 故障隔离率 FI
三、测试性基本概念
故障虚警率 r FA
三、测试性基本概念
3.测试性设计与分析
a.测试方案
b.测试性分配与估计
测试性定性设计
硬件设计中旳一般测试性考虑。例如，在设计产品时合理地划分功能和 构造单元，最佳每个功能划分在一种模块单元里，将构造单元划分为 LRU和SRU或更小旳组件，以便于在不同旳场合进行故障检测与隔离。 又如，应优先选用便于测试且故障模式已经有充分描述旳集成电路或组 件。
d.测试点旳选择与配置 测试点选择与配置旳一般原则：
（1）测试点选择应从系统级到SRU级。测试点选配应尽量适应原位检 测旳需要。在产品旳内部还应配置合适数量供维修使用旳测试点。
（2）应在满足故障检测隔离要求旳条件下，使测试点尽量地少。当测试 点旳设置受限制时，应优先配置其故障会影响安全和任务成功旳单元 旳测试点、故障率高旳单元旳测试点。就故障检测与隔离相比，应优 先配置检测用测试点。
提升产品旳固有可用度既能够经过提升产品旳可靠性水平，即 增大MTBF，也能够经过提升维修性水平，即降低MTTR来实现。 提升产品旳使用可用度，一方面要努力提升产品旳固有可用度，另 一方面要努力提升产品旳维修保障水平，尽量降低多种影响及时维 修旳延误时间等。
维修分析报告
维修分析报告1. 引言在维修领域，分析报告是一项重要的工作。
通过对维修过程和结果的分析，我们可以识别问题的原因，并提出解决方案，以便以后能够更好地管理和改进维修工作。
本文将介绍一份维修分析报告的步骤和要点。
2. 收集信息在进行维修分析之前，我们首先需要收集相关的信息。
这包括维修记录、故障报告、维修人员的意见和观察等。
这些信息将为我们提供一个全面的视角，帮助我们理解维修过程中发生的事情。
3. 确定问题通过仔细研究收集到的信息，我们可以开始确定问题所在。
这可能涉及到故障部件、操作错误、设备老化等方面。
在确定问题时，需要尽可能地详细描述，以确保后续的分析和解决方案能够准确地解决问题。
4. 分析原因在分析原因时，我们需要对问题进行深入分析，以找到根本原因。
这可能需要使用一些分析工具和技术，如鱼骨图、5W1H分析等。
通过找到原因，我们可以避免仅仅解决表面问题，而是寻找长期解决方案。
5. 提出解决方案根据分析结果，我们可以开始提出解决方案。
解决方案应该是可行和有效的，并且需要考虑到资源和时间的限制。
解决方案可能包括更换部件、改进操作流程、提供培训等。
在提出解决方案时，我们还应该考虑到其可持续性和长期效果。
6. 实施解决方案提出解决方案只是第一步，我们还需要确保解决方案能够顺利实施。
这需要协调各个部门和人员的合作，确保他们理解解决方案的重要性，并积极参与到实施过程中。
同时，我们还需要建立监控机制，以便及时发现和解决实施过程中可能出现的问题。
7. 评估效果在解决方案实施一段时间后，我们需要对其效果进行评估。
这可以通过对维修记录和故障报告的分析来实现。
评估的结果将帮助我们判断解决方案的有效性，并决定是否需要进一步改进或调整。
8. 总结和结论维修分析报告的最后一步是总结和结论。
在这一步中，我们将对整个维修过程进行总结，并得出结论。
我们还可以提出一些建议和建议，以便在将来的维修工作中改进。
结论维修分析报告是一个复杂而重要的过程。
维修性设计与分析
维修性设计与分析维修性设计是指在产品设计中考虑到产品的可维修性，以便在产品遇到故障时能够更快、更方便地进行维修和修复。
一个好的维修性设计可以降低产品维修的难度和成本，提高产品的可靠性和使用寿命。
本文将介绍维修性设计的原则和影响因素，并对其进行分析和评估。
一、维修性设计的原则1.易损零部件的可更换性：将易损零部件设计为可更换的，以便在损坏时能够快速更换，减少维修时间和成本。
2.维修点的易识别性：将维修点设计为易于识别的位置，方便维修人员快速找到，减少维修时间。
3.维修工具的使用便利性：设计维修工具时要考虑到使用的便利性，以提高维修效率和质量。
4.维修信息的准确性和完整性：提供准确和完整的维修信息，包括维修手册、维修指导和维修故障代码等，方便维修人员进行维修工作。
5.维修人员的培训和技术支持：为维修人员提供必要的培训和技术支持，以确保他们能够熟练掌握产品的维修技能和知识。
二、维修性设计的影响因素1.设计的模块化程度：模块化程度高的产品更容易进行维修和更换部件，因为各个模块之间的耦合度低，可以独立进行维修。
2.零部件的可替代性和可供性：设计中要选择易于替代和易于购买的零部件，以便在维修时能够方便地进行更换。
3.维修的诊断和监测工具：产品设计中要考虑到维修的诊断和监测工具的使用，以方便对产品故障进行快速定位和修复。
4.维修过程的简化和标准化：设计中要将维修过程简化和标准化，减少维修步骤和操作，提高维修效率和质量。
5.维修环境的考虑：考虑到维修环境的特殊性，例如温度、湿度、尘埃和振动等因素，以确保维修人员能够在艰苦的环境下进行维修工作。
三、维修性设计的分析和评估在产品设计阶段，可以使用一些工具和方法对维修性进行分析和评估。
常用的方法包括故障模式与影响分析（FMEA）、可靠性、可维修性和可用性分析等。
使用故障模式与影响分析（FMEA）可以对产品设计中可能发生的故障进行分析和评估，以确定可能导致故障的原因、故障的后果和相应的控制措施。
机械系统的可维护性与维修性分析
机械系统的可维护性与维修性分析机械系统的可维护性与维修性对于设备的运行和维护都至关重要。
在设计和选择机械系统时，应当考虑这些因素，以确保系统的长期稳定运行和高效维护。
本文将分析机械系统的可维护性与维修性，并提出相应的改善措施。
1. 可维护性分析可维护性是指机械系统设计是否便于进行维护和保养。
一个可维护性良好的机械系统能够减少维护成本和停机时间，提高设备的可靠性和可用性。
首先，机械系统的可维护性与系统的模块化设计密切相关。
模块化设计可以将整个机械系统划分为多个模块，每个模块可以独立维护。
这样一来，在出现故障或需要更换部件时，只需对特定模块进行处理，而不会影响整个系统的正常运行。
其次，机械系统的维护性还与易损部件的设计和选择有关。
合理的易损部件设计可以延长其使用寿命，减少更换的频率。
同时，选择可靠的易损部件供应商也能够提高维护的便利性和效率。
另外，操作人员的培训和使用说明书的完善也是提高机械系统可维护性的重要因素。
操作人员应当接受专业培训，掌握正确的维护方法并能够快速识别和排除故障。
同时，详细的使用说明书能够为操作人员提供操作指南和故障排除方法，提高维护的准确性和效率。
2. 维修性分析维修性是指机械系统出现故障时的修复难易程度。
一个易于维修的机械系统能够快速恢复正常运行，减少停机时间和生产损失。
首先，机械系统的维修性与部件的可更换性有关。
当出现故障时，能够方便地更换故障部件可以节省修复时间。
因此，在设计机械系统时，应当考虑到部件的易更换性，并提供相应的拆卸接口和固定装置。
其次，机械系统的维修性还与故障诊断和故障排除的便利性有关。
设备应当配备完善的故障诊断系统和故障排除方法。
这样一来，当出现故障时，操作人员能够快速准确地诊断和解决问题，提高维修的效率。
同时，维修工具的适用性和维修材料的供应情况也影响着机械系统的维修性。
正确选择维修工具能够提高维修效率和准确性，而维修材料的供应要及时可靠，以确保维修过程的顺利进行。
机械设计中的机械设计可维修性分析
机械设计中的机械设计可维修性分析机械设计的可维修性是指机械产品在出现故障或需要维护时，方便快捷地进行维修和保养的程度。
在机械设计过程中，考虑和优化机械产品的可维修性是至关重要的。
本文将对机械设计中的可维修性进行分析，并提出一些提高机械产品可维修性的方法和策略。
一、维修性设计原则1.模块化设计：将机械产品划分为不同的模块，使得维修和更换某个部件时，只需更换对应的模块，而不需要整体更换机械产品。
模块化设计可以提高维修效率和降低维修成本。
2.易拆卸性设计：采用易拆卸的连接方式，如螺纹连接、插销连接等，方便拆卸和组装机械产品。
同时，在设计时考虑到维修人员的操作需求，确保拆卸和组装的便捷性。
3.易检修性设计：合理布局机械产品的各个部件，提供足够的空间，方便维修人员进行检查和维修操作。
同时，在设计时考虑维修时所需的工具和设备，以便维修人员能够方便地进行维修工作。
4.易替换性设计：采用标准化零部件，确保故障部件的替换更换能方便快捷地进行。
同时，在设计时要考虑到所使用的零部件的可靠性和可获取性。
二、提高机械产品可维修性的方法和策略1.合理使用材料：在机械产品的设计中选择合适的材料，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性，以降低机械产品的故障率，并减少维修的次数和维修的难度。
2.维修性评估和测试：在机械产品设计完成后，进行维修性评估和测试，以评估机械产品的维修性能，并及时发现和解决维修性能方面的问题。
3.培训维修人员：为维修人员提供专业的培训，提高其维修技能和维修操作的熟练程度。
同时，将维修人员的经验和反馈纳入机械产品的改进和优化，以提高机械产品的维修性能。
4.定期维护保养：建立定期维护保养制度，进行机械产品的定期检查和保养，及时发现和解决潜在的问题，确保机械产品的正常运行和延长使用寿命。
三、案例分析以某型号工业机器人为例，对其维修性进行分析。
该机器人采用模块化设计，各个部件之间采用标准化连接方式，方便更换和维修。
机械设计中的可靠性与维修性分析
机械设计中的可靠性与维修性分析在机械设计领域中，可靠性和维修性是两个非常重要的考虑因素。
机械产品的可靠性决定了其在使用过程中的稳定性和寿命，而维修性则关系到产品的维修和保养的难易程度。
本文将对机械设计中的可靠性与维修性进行详细分析。
1. 可靠性分析可靠性是指机械产品在一定时间内正常工作的能力。
对于机械产品而言，可靠性的高低直接关系到产品使用的安全性和经济性。
因此，在设计过程中应该重点考虑以下几个方面：1.1 材料选用材料的选用在机械设计中起着至关重要的作用。
合适的材料可以提高产品的可靠性。
在选择材料时，需要考虑产品所处的使用环境、受力情况以及材料的性能等因素，确保选用的材料具有足够的强度和耐腐蚀性能。
1.2 结构设计结构设计是机械产品可靠性的关键因素之一。
合理的结构设计可以减小零部件在工作过程中的应力和变形，降低零部件失效的风险。
此外，还需要合理分配零部件之间的连接方式和配合尺寸，以确保产品的稳定性和可靠性。
1.3 运动传动系统设计运动传动系统是机械产品中常见的关键组成部分。
在设计过程中，需要根据产品的工作要求和使用寿命，选择合适的传动方式和传动元件。
同时，还需要注意传动链路的设计，减小传动效率损失和传动误差，提高产品的可靠性。
2. 维修性分析维修性是指机械产品在出现故障或需要保养时能够方便、快捷地进行维修和保养的能力。
良好的维修性设计可以减少产品的停机时间和维修成本，提高设备的可用性。
以下是维修性设计的一些重要考虑因素：2.1 模块化设计模块化设计是提高产品维修性的有效手段之一。
将机械产品分解为多个独立的模块或部件，每个模块可以独立进行维修或更换。
这样在出现故障时只需要更换具体的模块而无需对整个产品进行维修，大大缩短了维修时间。
2.2 易损部件设计针对机械产品中容易出现故障的部件，设计时可以采用易损部件的形式。
易损部件可以在出现故障时方便地进行更换，减少了维修的难度和成本。
同时，还可以提供易损部件的备件，进一步提高产品的可用性。
车辆系统维修性分析及维修性指标
地减 少或 消除 维修人 员 可能遇 到 的危 险 。
维修 性分 析并 没有 一种 简单 的独 特 的技 术 或
以 下 为 某 个 车 型 的 前 舱 零 件 维 修 性 布 置 对 方法 ，它一般 采用 定性与定 量分 析相结 合 的方 法 ：
比 ，右 侧 的布置 明显优 于左 侧 ，见 图 １。
减少零部件的品种 、规格数 ，也将降低对维修保障 出关键性 因素或薄弱环节 ，提出具体的设计准则。
资源 的要求 。
（ｃ）运用寿命周期费用分析 ，确定设计 因素对
１）通用设 计 ＆简化 设计
维修成本 的影响。
零件 设计 时应 考虑 最 大 限度 地 采用 最简 单 的
（ｄ）比较 分 析 。将新 产 品 与类 似产 品相 比较 ，
２．４ 防 错 措 施 要 从产 品结构设 计 上采 取措 施 消除发 生 差错
的可能性 ，保证关键性的维修 作业做到 “错不 了”，“不会错 ”，“不 怕错 ”。比如 涉及 安全 的部件 如果能实体互换应能功能互换 ，以免安装差错引
４ 车辆 系统／部 件 维修 策 略
在 车 辆研制 过 程 中 ，需将 上述 维修性 分 析要 素按系统 ／部件情况进一步展开 ，对各种维修性 需求信息进行罗列 ，转化为详细的车辆系统 ／部 件设计准则 ，为产品开发提供维修设计依据。
互换 的单元能实体互换。
行检测 。
２．３ 环 境 因 素 环境 要 素指 为保 障 和维护 维修 工作 得 以顺 利
开展 的因素 ，例如温度 、湿度、空气洁净度 、维修时 的光度等。特殊的环境需求会增加维修成本 ，减低 工作效率增加差错 ，好 的维修性应使用尽可能少 的技术和设备 ，无论在那里进行保养或修理 ，其质 量 和性 能都 应 能恢复 到设计 水平 。
维修性分析方案
第1篇
维修性分析方案
一、前言
本方案旨在针对现有设备或系统的维修性问题进行深入分析，提出合理、高效的维修性优化措施，确保设备或系统在运行过程中的可靠性与稳定性。本方案遵循国家相关法律法规，并结合行业最佳实践，力求为委托方提供专业、人性化的维修性解决方案。
二、项目背景
随着科技的发展，各类设备或系统在工业、医疗、交通等领域的应用越来越广泛。在设备或系统的全寿命周期内，维修性分析是保证设备正常运行、降低维修成本、提高设备使用效率的重要环节。然而，在实际操作过程中，维修性问题往往成为制约设备或系统性能的瓶颈。为提高设备或系统的维修性，特制定本方案。
二、项目背景
在当今社会，设备或系统的高效运行对各行各业至关重要。然而，维修性问题往往成为影响设备性能的关键因素。为提高维修效率、降低维修成本、保障设备正常运行，特制定本维修性分析方案。
三、目标与原则
1.目标：
-提高设备或系统的维修性，降低维修频率；
-缩短维修时间，提高维修工作效率；
-降低维修成本，提升设备可靠性。
六、实施与评估
1.实施：
-按照本方案制定的具体措施，分阶段、分步骤推进；
-建立项目实施团队，明确责任分工，确保项目顺利实施；
-定期召开项目会议，及时解决实施过程中遇到的问题。
2.评估：
-设立评估指标，包括维修成本、维修时间、故障率等；
-定期对维修性优化措施进行效果评估，确保方案实施效果；
-根据评估结果，调整优化措施，持续改进维修性。
-加强维修团队建设，提高团队协作能力。
3.维修管理优化：
-制定合理的维修策略，降低维修成本；
-完善维修计划，提高维修工作效率；
-优化维修资源配置，提高维修质量。
维修性设计与分析
可靠性设计准则可靠性设计准则是设计人员在长期的设计实践中积累起来的、能提高产品可靠性的行之有效的经验和方法，并归纳、总结形成具有普遍适用价值的设计原则。
它是设计人员进行产品设计时必须遵循的准则，以避免重复发生过去已发生过的故障或设计缺陷。
可靠性设计准则一般是针对某个具体产品制定的。
但也可以将产品的可靠性设计准则的共性部分上升为某类产品的可靠性设计准则。
如：HB7251-95《直升机可靠性设计准则》、HB7232-95《军用飞机可靠性设计准则》、GJB2635-96《军用飞机腐蚀防护设计和控制要求》等。
维修性设计与分析1.维修性模型的建立维修性模型用来表达系统与各单元维修性的关系，维修性参数与各种设计及保障要素参数之间的关系，供维修性分配、预计及评定用。
建立维修性模型的一般程序可如图1所示。
首先明确分析的目的和要求，对分析对象进行描述，找出对欲分析参数有影响的因素，并确定其参数。
然后建立数学模型，通过收集数据和参数估计，不断对模型进行修改完善。
图1 建立维修性模型的一般程序2.维修性分配维修性分配是为了把产品的维修性定量要求按给定准则分配给各组成单元而进行的工作。
（1）维修性分配的一般程序1）进行系统维修职能分析，确定每一个维修级别需要行使的维修保障的职能和流程。
2）进行系统功能层次分析，确定系统各组成部分的维修措施和要素。
3）确定系统各组成部分的维修频率。
4）将系统维修性指标分配到各单元，研究分配方案的可行性，进行综合权衡。
（2）维修性分配方法常用方法见表1。
表1 维修性分配的常用方法方法适用范围简要说明等值分配法各单元相近的系统；缺少维修性信息时做初步分配取各单元维修性指标相等按故障率分配法已有可靠性分配值或预计值按故障率高的维修时间应当短的原则分3.维修性预计维修性预计是为了估计产品在给定工作条件下的维修性而进行的工作。
它的目的是预先估计产品的维修性参数，了解其是否满足规定的维修性指标，以便对维修性工作实施监控。
维修性
– 动态迭代过 程
➢ 维修性预计
➢ 故障模式及影响分析－维修性信息
➢ 损坏模式及影响分析（ DMEA ）
➢ 维修性设计准则
➢ 维修性分析 :维修级别,诊断方案,PM ,备件,
工具,维修安全,订购方提供的产品,成熟的产品
31.03.2020
航天科工集团二院二十三所
7
3 维修性定量要求
维修性要求是设计的出发点，是验证的依据
(2) 装备的检查点、测试点、检查窗、润滑点、加 注口以及燃油、液压、气动等系统的维护点，应 布置在便于接近的位置
(3) 减少紧固件，或使用快速紧固件，使拆装方便 (4) 要维修的产品，其周围要有足够的操作空间 (5) 远程故障诊断
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12 - 设计准则一般内容 - 标准化和互换性
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7 维修性分配 - 分配方法 -GJB/Z57
编号
方法
101 等值分配
适用范围
简要说明
缺少R和M信息时做 取各单元维修性指标相等 初步分配
102 按故障率分配
已有R分配值或预 故障率高，维修时间应当
计值
短及测试性指标应当高
103 按故障率和设计特 已知单元R值及有 按故障率及预计维修的难
测，自动报警；改善润滑、密封装置
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4 维修性定性要求 - 一般内容（续）
(7) 结构、功能和电气划分 (8) 测试点：外部测试点；内部测试点；上一级维修
需要的测试点；测试点优化
(9) 性能监控：监控对安全、关键任务有影响的部件 (10) 综合诊断:BITE、ATE、MTE结合，100% FDR (11) UUT与目标ATE兼容性 (12) 符合维修的人素工程要求
维修性设计与分析
维修性设计与分析在进行维修性设计与分析时，首先需要对产品的维修需求进行分析和了解。
这包括对产品使用环境和工作条件的了解，以及对可能出现的故障和隐患进行预测和分析。
通过对产品的维修需求进行详细的分析，可以为后续的维修性设计提供有价值的信息和指导。
1.易拆卸性：产品的设计应尽可能简化，组件和零件应易于拆卸和更换。
拆卸、组装和更换组件和零件的工具和设备应便于使用和操作。
此外，设计中还应考虑到组件和零件的重用性，以减少修理所需的时间和成本。
2.标准化和模块化：产品的设计中应尽可能地使用标准化和模块化的零件和组件。
这样可以减少库存和维修所需的备件种类，提高维修效率。
此外，标准化和模块化的设计还能降低生产成本和增加产品的灵活性。
3.易诊断性：产品的设计应包含可靠的故障诊断功能。
这包括设置故障指示灯、传感器、故障代码等。
通过设计中的这些功能，可以帮助操作员和维修人员迅速准确地诊断出故障，并采取相应的维修措施。
4.易维护性：产品的设计应尽量减少维护所需的时间和劳动力。
为维护过程提供方便的接入点和服务接口，确保维修人员能够快速地进行维修和维护操作。
此外，产品的设计中应考虑到维修所需的工具和设备，以提高维修效率和减少维修成本。
以上是维修性设计与分析的一些基本要点和方法。
通过综合考虑产品的易拆卸性、标准化和模块化、易诊断性以及易维护性等方面的设计要求，可以提高产品的维修性能，降低维修成本，提高产品的可靠性和使用寿命。
在实际的产品设计中，维修性设计与分析应作为一个重要的环节来进行，并与其他设计要素相结合，共同达到最佳的产品设计效果。
基于项目驱动的“维修性设计与分析”混合教学模式研究
基于项目驱动的“维修性设计与分析”混合教学模式研究摘要：针对应用型本科院校机务维修类专业的“维修性设计与分析”课程进行改革与实践。
构建一种基于项目驱动教学法的线上线下混合式课程教学模式，并详细阐述各个教学环节的教学设计以及课程考核评价。
以达到有效提高学生学习的兴趣和自主性，同时教师的教学重点更突出，能够更有针对性地培养学生的创新思维能力和工程应用能力的目标。
关键词：项目驱动；混合式教学；教学模式；课程考核基金项目：沈阳航空航天大学校级教学改革研究项目《以学生为中心的“维修性设计与分析”课程混合式教学模式研究和实践》（JG2023075）作者简介：牛西茜，沈阳航空航天大学民用航空学院讲师；陈萍，沈阳航空航天大学民用航空学院讲师；赵晋芳，沈阳航空航天大学民用航空学院副教授。
0 引言随着国内外高等教育信息化的快速变革，大规模在线课程正在蓬勃发展，信息技术变革带来的新型授课模式正在改变着大学生的学习方式。
混合式教学模式是结合传统课堂面对面教学和网络教学，兼具两者特点的教学方式。
目前国内高校该课程的教学多采用多媒体形式授课，在疫情后，许多高校开展了混合式教学模式的探索和改革，混合式教学在应用效果、模式构建、教学设计等方面取得了有效的成果[1-2]，但混合式教学的资源开发以及教学平台、学习支持服务体系建设等研究相对薄弱，线上线下融合教学实践目前仍处于探索阶段。
为了提升混合式教学模式的教学效果，项目驱动式教学法等得多了一定的应用[3-5]，在此背景下，本文以项目学习为中心，贯穿整个教学过程，依托学习通平台，采用线下课堂教学与线上教学相融合的教学方式，对维修性设计与分析课程实施基于项目驱动的混合式教学模式改革，从而提升教学效果，促进学生学习的有效性，培养工程实践能力强、创新能力强、高素质复合型新工科人才。
1 课程现状分析“维修性设计与分析”课程是飞行器质量与可靠性专业的专业基础必修课，课程总共32学时，全部为理论学时，课程内容主要从飞机研制的维修性工程实际出发，系统介绍维修性设计、分析、验证技术和方法，课程具有学时短、任务多、同时课程内容与生产实际和科研实际结合紧密的特点。
《维修性设计》课件
维修性设计的实践
维修性设计的实践步骤
1. 分析维修需求和挑战 2. 制定维修性设计方案 3. 实施维修性设计方案 4. 评估和改进
维修性设计的注意事项
• 与维修人员进行充分沟通 • 考虑使用标准化部件 • 测试维修性设计的可行性 • 持续关注产品维修性能
总结
维修性设计对于企业的重 要性
良好的维修性设计可以提高产品 竞争力和客户满意度。
维修性设计带来的好处
降低维修成本，提高维修效率， 增加产品可靠性。
维修性设计Leabharlann 实现方法通过考虑可拆卸性、可替换性和 可维护性原则来实现。
什么是维修性设计
维修性设计是指在产品设计过程中考虑到产品维护和维修的方方面面，从而 提供方便、快捷、经济的维护和维修服务。
维修性设计的重要性
1 提高效率
良好的维修性设计可以减 少维修时间，提高维修人 员的效率。
2 降低成本
优化的维修性设计可以减 少维修所需的材料和工时 成本。
3 增加可靠性
维修性设计能够提高产品 的可靠性，减少故障发生 的概率。
提供清晰的维修手册和培训，使维修人 员能够准确、快速地进行维修。
增强设备的可维修性
设计易于访问的维修点和接口，减少解 决问题和更换零部件的难度。
维修性设计的案例分析
老式机器和新式机器的对比
新式机器采用了维修性设计原则，维修更方便快 捷，成本更低。
维修性设计带来的好处的例子
一家企业将维修性设计作为重要考虑因素，大幅 减少了产品维护和维修的成本。
《维修性设计》PPT课件
# 维修性设计 ## 什么是维修性设计 - 维修性设计的定义 - 为什么需要维修性设计 ## 维修性设计的重要性 - 维修性设计能带来的好处 - 维修性设计能解决的问题 ## 维修性设计的原则 - 可拆卸性原则 - 可替换性原则 - 可维护性原则 ## 维修性设计的实现方法 - 降低维修人员的难度 - 提升维修人员的效率 - 增强设备的可维修性 ## 维修性设计的案例分析
维修性设计
维修性设计【大纲考试内容要求】：1、熟悉维修性设计、机械设备结构可靠性设计要点。
2、了解人机信息与能量交换系统模型，人的可靠性分析。
3、熟悉人机系统、人机功能分配。
【教材内容】：四、维修性设计(一)维修及维修性所谓维修是指使产品保持在正常使用和运行状态，以及为排除故障或缺陷所采取的一切措施，包括设备运行过程中的维护保养、设备状态监测与故障诊断以及故障检修、调整和最后的验收试验等直至恢复正常运行等一系列工作。
简言之，为保持或恢复产品规定功能采取的技术措施叫做维修。
维修性是指对故障产品修复的难易程度，即在规定条件和规定时间内，完成某种产品维修任务的难易程度。
(二)产品结构的维修性设计维修性设计是指产品设计时，设计师应从维修的观点出发，保证当产品一旦出故障，能容易地发现故障，易拆、易检修、易安装，即可维修度要高。
维修度是产品的固有性质，它属于产品固有可靠性的指标之一。
维修度的高低直接影响产品的维修工时、维修费用，影响产品的利用率。
下面就维修性设计中应考虑的主要问题做简要介绍。
1．可达性所谓可达性是指检修人员接近产品故障部位进行检查、修理操作、插人工具和更换零件等维修作业的难易程度。
可达性设计应从以下3方面考虑：1)安装场所的可达性检修人员在从事检修作业，如拆装故障零件时，需要有一个足够的检修活动空间，使维修人员能够在舒服的姿态下进行维修作业，如“坐”、“蹲”、“跪”、“躺”等作业姿势。
2)设备外部的可达性复杂产品往往是由几个部件或单元组成，而这些部件或单元装在一个箱体或壳体内，为了装入或取出这些部件或单元，或检查及观察它们的工作状况需要在箱体或壳体壁上开口，设计时就需要考虑开口部分的结构(有面板、盖或门)及其固定方式，做到既可靠，又易打开。
3)设备内部的可达性从易检查易维修的角度出发，在设计内部零件时，要考虑其结构形状，考虑各零组部件之间的合理布局和安装空间等。
2．零组部件的标准化与互换性产品设计时应力求选用标准件，以提高互换性，这将会给产品的使用维修带来很大方便。
维修性设计与分析-试验
MTTR ti / Nr i 1
编号
检验参数
分布假设
样本量
1-A
维修时间平均值的检验 对数正态，方差
已知
1-B
维修时间平均值的检验 分布未知，方差
已知
2
规定维修度的最大维修时 对数正态，方差
间检验
未知
3-A
规定时间维修度的检验
3-B
规定时间维修度的检验
4
装备修复时间中值检验
对数正态 分布未知 对数正态
情况 • 4、试验的次数 • 5、如何下结论 • 6、谁来做实验？谁来监督试验过程？
第八章 维修性的试验与评定
– 标准：GJB2072-94 维修性试验与评定
– 目的和作用：
考核产品的维修性，确定其是否达到规定要
求； 发现和鉴别有关维修性的设计缺陷，以便采取
纠正措施，实现维修性增长； 在维修性试验与评价的同时，还可对有关维修
分布未知 分布未知
全部任务 完成
推荐 样本量 不小于30
20 50 不小于30
不小于30 不小于50
作业选择
自然故障或 模拟故障
规范要求的参量 μ0，μ1，α，β μ0，μ1，α，β
T0，T1，α，β
p0，p1，α，β
自然故障
自然故障或模拟故 障
自然故障或随机 （序贯）抽样
Mct A，TCMD/N，TDD/N，
实施阶段 维 修 作 业 /模 拟 和 数 据 收 集
M评 定 数据整理和验证分析
用户评审和批准验证数据
是
M验 证 报 告
用户最后批准
M ：维修性
维修分析
保障要求 保障设备
零备件 技术资料 人员和培训设施 承制方保障
维修性设计与分析-预计
– 推断法就是根据现有系统的设计特点与维修性之 间所能观察的相互关系，根据新系统的设计特点 来预计新系统的维修性。这种方法的准确程度取 决于新系统与现有系统的差异程度，还取决于所 掌握的现有系统的设计特点与其维修特性之间相 互关系的准确程度。
维修性预计—How
• 维修时间结构
总的 系总统的 停系机统 时停间机
时间
初始延误时间 初始延误时间
系供间应
时间 系统 修系复统 时修间复
时间
最后 测最试后 时测间试
时间
故障 修故复障 时修间复
时间
故障 实故际障 修实复际 时修间复
时间 故障 管故理障 时管间理
维修性设计与分析
——预计
维修性预计
• 维修性预计
• 目的：
预先估计产品的维修性参数，了解其是否满足 规定的维修性指标，以便对维修性工作实施监 控
可靠性预计方法
• 元器件计数法 • 应力分析法 • 故障率预测法 • 相似产品法 • 评分法 • 性能参数法 • 上、下限法
维修性预计—Why
– 作用
计。主要是利用相似产品的数据，预计比较粗略； – 工程研制阶段的初步设计中，需针对已做出的设计进行维修性预计，
此时可利用的信息比方案阶段更多，预计会更精确；详细设计中，许 多先前的假设或工程人员的判断，已被具体设计所替代，可进行更详 细和准确的预计； – 设计更改、改进或改型时，要进行预计，以评估对维修性的影响和程 度； – 如没有维修性预计结果，在维修性试验前应进行预计。一般，预计不 合格不宜转入试验。
– 基本维修作业（elementary maintenance activity）
• 一项维修活动分解成的工作单元，一般为持续时间短、相对变化 小的简单维修动作，如拧螺钉、装垫片等。
维修性设计与分析-分配
——分配
LRU规划设计——教材5.2节
• 课下自学 • 期末前交读书报告
回顾
• 什么是分配？
– 发奖金
• 系数的确定 • 职务、成绩… …
– 要求的分配
• 需求 • 可行性
– 产品设计
• 重量 • 可靠性 •… …
概述
• 为将维修性定量要求体现到各级产品设计上，应 将系统或设备级指标转换为低层次产品的定量指 标
配法
情况
比例关系分配
105
保证可用度和考虑单 元复杂性加权分配法
有故障率值并要保证可用 度的情况
按单元越复杂可用度越低 的原则分配可用度，再计 算维修性指标
维修性分配—方法
• 等值分配
– 这是一种最简单的分配方法，其适用条件是：组成上层 次产品的各单元的复杂程度、故障率及预想的维修难易 程度大致相同。它可用在缺少可靠性、维修性信息时作 初步的分配。
• 系统功能层次框图示意
维修性分配—确定维修频率
• 具体的相连分配层次关系模型
– 确定各层次产品的维修频率
结结合合可可靠靠性性工工作作进进行行
导弹系统 MTTR
仓段1 MTTR1
λ1
仓段2 MTTR2
λ2
仓段3 MTTR3
λ3
仓段4 MTTR4
λ4
仓段5 MTTR5
λ5
可靠性分配方法
• 比例分配法：根据预计的故障率 • 评分分配法（专家经验，按环境、复杂性等
N1*Mct1
Ni*Mcti
单元1 N1次修理
单元i Ni次修理
M ct
N1 N
M ct1
N2 N
M ct 2
维修性设计与分析-设计准则
• 产品上应有必要的防差错、提高维修效率的标 记
危险任务的标志放置
提示性信息表达
标志的设计
标志的布局
标志的布局
防差错
维修性设计准则-安全性
• 维修安全性
避免维修人员伤亡或产品损坏的一种设计特性
维修性设计准则-人素工程
• 维修中人素工程要求
• 设计产品时应考虑使用和维修时人员所处的位置与 使用工具的状态，并根据人体的度量，提供适当的 操作空间，使维修人员有个比较合理的姿态
• 噪声不允许超过规定标准 • 对维修部位应提供适度的自然或人工的照明条件 • 应采取积极措施，减少震动，避免维修人员在超过
功能互换的产品应避免实体上不同 完全互换不可行时，应功能互换，并提供适配器以便实体互
换可能 安装孔和支架应能适应不同工厂生产的相同型号的成品件、
附件，即全面互换
维修性设计准则-标准化、互换性、模块化
②提高互换性和通用程度(续）
产品上功能相同且对称安装的部、组、零件，应尽量设计成 可以通用的。
为避免潜在错误理解，应提供文件说明和标示牌，以便维修 人员正确决定产品的实际互换能力
修改零部件设计时，不要任意更改安装的结构要素，以便破 坏互换性而造成整个产品或系统不能配套
产品需作某些更改或改进时，要尽量做到新老产品之间能互 换使用
在系统中，零件、紧固件和连接件、管线和电缆等应实行标 准化
•例：统一接头、紧固件的规格，M1坦克的维修 工具从M60的201件减为79件
维修性设计准则-标准化、互换性、模块化
②提高互换性和通用程度
在不同产品中最大限度地采用通用零部件，并尽量减少其品 种
维修性设计与分析
可靠性设计准则可靠性设计准则是设计人员在长期的设计实践中积累起来的、能提高产品可靠性的行之有效的经验和方法，并归纳、总结形成具有普遍适用价值的设计原则。
它是设计人员进行产品设计时必须遵循的准则，以避免重复发生过去已发生过的故障或设计缺陷。
可靠性设计准则一般是针对某个具体产品制定的。
但也可以将产品的可靠性设计准则的共性部分上升为某类产品的可靠性设计准则。
如：HB7251-95《直升机可靠性设计准则》、HB7232-95《军用飞机可靠性设计准则》、GJB2635-96《军用飞机腐蚀防护设计和控制要求》等。
维修性设计与分析1.维修性模型的建立维修性模型用来表达系统与各单元维修性的关系，维修性参数与各种设计及保障要素参数之间的关系，供维修性分配、预计及评定用。
所示。
首先明确分析的目的和要求，对分析对象进行描述，找出对建立维修性模型的一般程序可如图1欲分析参数有影响的因素，并确定其参数。
然后建立数学模型，通过收集数据和参数估计，不断对模型进行修改完善。
建立维修性模型的一般程序图12.维修性分配维修性分配是为了把产品的维修性定量要求按给定准则分配给各组成单元而进行的工作。
（1）维修性分配的一般程序1）进行系统维修职能分析，确定每一个维修级别需要行使的维修保障的职能和流程。
2）进行系统功能层次分析，确定系统各组成部分的维修措施和要素。
3）确定系统各组成部分的维修频率。
）将系统维修性指标分配到各单元，研究分配方案的可行性，进行综合权衡。
41。
常用方法见表（2）维修性分配方法维修性分配的常用方法表1明说简要围范适用方法各单元相近的系统；缺少维修性信息时取各单元维修性指标相等等值分配法做初步分配按故障率高的维修时间应当短的原则分已有可靠性分配值或预计值按故障率分配法3.维修性预计维修性预计是为了估计产品在给定工作条件下的维修性而进行的工作。
它的目的是预先估计产品的维修性参数，了解其是否满足规定的维修性指标，以便对维修性工作实施监控。
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பைடு நூலகம் 作业
5. 在某项试验评价时，可采用5天或7天的试验周期，但其工作时间 OT度为10h，且TCM=60h、TPM=5h、ALDT=22h。求对应的使 用可用度Ao的值，并分析试验周期的选择对Ao的影响。
6. Ao与系统本身、综合保障和使用环境等因素都有关系的参数，因 此它是进行系统各种参数分析的有用工具。试导出以OT、TT、Ao、 TPM和每次发生故障后不能工作的时间DTF（含延误时间）等参 数与MTBF间的函数关系式。（假设预防性维修的延误时间 （ALDT）为0)。如果假设Ao=0.8，TT=90(天)，每次任务40h，期 间共执行23次任务，DTF=24h，TPM=100h，求对应MTBF。
作业
1. 维修性要求包括哪些方面，列举各方面的几项常用要求？ 你认为应怎样提要求（考虑哪些因素）。
2. 维修停机时间包括哪三方面？维修性设计可控的是哪部 分？其它方面让你考虑，如何解决。
3. 何为可用度？使用可用度、固有可用度、可达可用度度 表示什么含义？分析这些概念的工程意义。
4. 经初步验证，某系统Ao=0.66，但用户希望最少达到 Ao=0.75。为此需改变进行维修的方法，以便通过降低 修复维修时间TCM来提高Ao值。设(OT+ST)=168h、 TPM=5h、ALDT=22h，试求为达到Ao=0.75，TCM应 限制在多大？