金属表面喷涂检验规范 涂装规范细则
涂装工艺规范和检验方法
涂装工艺规范和检验方法涂装工艺规范和检验方法一、钢板预处理的作用为了充分发挥涂料对底材的保护、装饰作用，底材的表面处理质量直接影响着涂装工程质量。
实践证明，大部份的深层缺陷都来自于不良的表面处理，任何涂料在处理不良表面上都无法发挥其最佳性能，在氧化皮、锈蚀、油污表面涂漆，无论是时间上还是金钱上，都是极大的浪费，高等级的表面处理质量将会延长涂料的使用寿命。
二、在涂装前钢板的表面处理分两个阶段钢板进厂后，在加工以前对钢材的原材料先进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，达到除锈标准后涂上临时保护车间底漆，以确保钢材在加工制造构件过程中不会再继续腐蚀，这一阶段的钢板处理我们称之为钢材的表面预处理，其优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、缩短后期涂装的施工周期(针对大型构件)。
另一阶段处理则是在钢材加工成工件后合拢成整体时，要进行涂装所作的钢材表面处理，称之为“二次除锈”。
三、表面处理设备1.抛丸器抛丸器由叶轮、护罩、定向套、分丸轮、轴承座及电动机组成，叶轮由电动机带动作高速旋转（2200~2600转/min）产生强大的离心力，磨料经进丸管吸入分丸轮中时，在离心力作用下向叶片长度方向以加速运动60~80米/秒的速度抛出，抛出的磨料成扇形流速将钢板表面氧化皮和锈蚀除去。
一般抛头4个~16个不等，抛头离钢板间距大约为300~400mm，并且要调整工件与抛头的角度、方向，控制好每个抛头量。
6mm以下钢板扁钢、型钢不适合钢板预处理，因太薄会变形。
控制好抛丸速度。
选好合适的抛丸钢丸及棱角砂。
（五）喷漆经抛丸处理后的钢表面需要立即喷涂车间底漆。
喷涂设备为国产长江9 ℃高压无气喷漆泵，压力比为1:32喷嘴一般为19~350、19~400、17~350、17~400左右。
喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至用完为止。
喷枪与钢板之间距离通常为300mm左右，下喷枪距离应略小于上喷枪的距离。
油漆喷覆为50%。
（六）烘干喷漆后应进入烘干炉内，促使漆膜快速干燥以利于迅速搬运、堆放。
金属表面喷涂检验规范(涂装规范细则)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0 围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的部表面；3.3 C级表面:不易察看的部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规4.2 金属零(组)件的喷漆技术规5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
金属喷涂件检验规范
A
11
耐腐蚀性
不可变色，不可起泡，不可脱落，不可有锈迹
使用5%的盐雾机上测试48小时后取出，冲洗干净后再进行外观检查，同时进行附着力，表面硬度测试
5%盐雾
A
12
耐磨性
不可有明显露底
随机抽喷涂件，用5cm长宽的3M7447C百洁布，增加3Kg重力，在表面上来回摩擦500次
百洁布
A
13
耐油性
(大内锅)
涂层厚度
平均不小于15µm
使用膜厚测试仪测试涂层表面厚度，平均测试5个点数据
膜厚测试仪
A
4
涂层硬度
涂层不可刮伤，露底
使用硬度为2H的铅笔，将笔尖削成1mm2的圆平面，笔芯沿涂层450角向前均力推动，重复5次
2H铅笔
A
5
附着力
切割边缘平整，网格无一脱落
随机抽喷涂件，用完好的刀片在平整的涂层上横竖先后垂直切割10条间距为1mm的直线，贴附完胶带后用擦拭胶带表面，使胶带与漆膜充分接触，气泡挤出，在接近60°（撕离胶带的方向与底材上胶带平面之间的夹角）的情况下，迅速平稳的撕离胶带，在漆层3个不同的部位做同样实验
外观
表面不可存在明显渣点、色不均、黄斑、暗影、漏喷、过喷、喷漆边缘不齐、喷花、发白、气痕、掉漆、划伤等不良
目测
B
1、进料时采用抽检方式，每批产品抽检10件。为所常规检测项目，依据项目全检。如出现一项不合格，则重新抽检，再次出现判定该批产品不合格。
2
尺寸
符合图纸或样板要求
用量具测量是否符合要求
量具
A
3
3M胶
A
6
耐热性
涂层不可脱落
将喷涂试样置于250℃的烤箱中，保温4h以上，取出，冷却至室温后做附着力测试
金属表面喷涂检验规范(涂装规范细则)
1.0脚段之阳早格格创做确定了金属整部件喷涂尺度的朮语﹑技朮央供﹑考查要领﹑考验准则等，其最后脚段正在于谦脚最后客户对于视觉﹑触觉的央供本文献适用于喷粉死产本量考验.3.1A级表面:能间接无视的中部表面战局部需丝印的表面；3.2B级表面:没有明隐的中部表面战开开门后能瞅睹的里里表面；3.3C级表面:没有简单瞅察的里里战中部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附没有良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可瞅睹类似针刺成的微弱孔；3.6 桔皮：喷涂涂料爆收的凸凸，象桔皮一般的乌面；3.7 同物：气氛中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凸痕：喷涂前基材上的伤痕使涂拆后该处出现凸起；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但是瞅没有睹下层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及下层表面；3.11 薄边：喷涂时正在产品边沿大概内合直角处的涂料聚集局里，包罗果局部呵护没有良而爆收的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层震动爆收的聚集；3.13 露底：局部无涂层大概涂料覆盖没有宽等局里，罕睹于内合直角处/孔的边沿截里，基材切心边沿截里等部位；3.14 剥降：一讲大概多讲涂层摆脱上涂层，大概涂层实足摆脱基材的局里；3.15 缩孔：涂层搞燥后滞留的若搞大小没有等，分集各同的图形小坑局里；3.16 开裂：涂层出现没有连绝的中瞅开裂变更，常常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种大概多种漆基的降解及颜料的领会而浮现出疏紧附着细粉.4.0 输进4.1 金属整(组)件的粉终喷涂技朮典型4.2 金属整(组)件的喷漆技能典型5.0 输出喷涂考验日报表6.0 处事步调6.1 主要考验工具.1 色好仪.涂层测薄仪.本公司尺度典型.6.1.4 透明杂物判决表.6.1.5 切刀及透明胶戴(采与3M公司死产的 Scotch 250# 胶戴).6.1.6 100%工业酒细.6.1.7 红色棉量硬布(大概脱脂棉)战端里曲径为6.3mm,少40mm的圆柱形木棒.6.1.8 冲打考查器战4倍搁大镜.6.2检视条件6.2.1光度:200～300Lx(相称于40W日光灯750mm近).6.2.2如条件许可,考验者目视目标应与光源目标成45º,如下图图1所示:(接下页)6.2.3考验者沿目视目标与待检表之间的距离如下:A级表面:400mmB级表面:500mmC级表面:800mm.考查要领及本量指标a. 试片央供材料：切合 GB 9271 的铝板大概马心铁板尺寸： 80×125×（0.5 ~ 1.0 ）mm表面细糙度： Ra ≤ 1 mm表面预处理：铝为硫酸阳极氧化马心铁板按 GB 9271 举止溶剂荡涤喷涂：喷涂用涂料应与 DKBA0.400.0001 中任一尺度典型所对于应的涂料产品相共；且应正在表面预处理后24 小时内举止喷涂支配.试样必须二里齐喷涂、且应包管边沿本量.b. 考查名目及试样数量表1 给出了工艺审定所需的考查名目战试片数量央供.表1工艺审定用考查名目及考验对于象.2颜色:a. 所有试片均应举止颜色查看.b. 用NINISCAN色好仪尝试,(喷漆测仄光典型,每批次须提供与产品相共资料,相共加工条件且共时加工出的仄光典型3块以供尝试典型大小为80mmX125mm).c. 按GB 11186.2 丈量涂层颜色（央供采与D65 光源、10°视场），正在与相映的尺度典型（采与华为尺度典型）比较时，其色好值⊿E 应没有大于表 1 中的确定值.表2百般颜色涂层所对于应的色好战光芒央供6.3.3 桔纹/砂纹/洒面大小,稀度及形状以华为公司桔纹/砂纹/洒面典型为尺度目测，无简曲数据央供，出进已几即为合格；如推断没有细确，可会共FQC/出货OQC后给出概括意睹，需要时按照客户意睹处理.6.3.4 涂层薄度a. 按GB/T 13452.2-92丈量涂层的薄度，正在距涂层边沿大于10mm的分歧天区采用6个以上位子且估计机涂层测薄仪丈量其涂层薄度，按图纸央供推断.如图纸无央供，应按相近的涂料尺度推断，普遍丈量值正在以下范畴之内为良.b. 喷粉涂层薄度值应切合以下央供：仄滑粉涂层应为50～70μm，砂纹粉涂层应为60～80μm，桔纹粉涂层应为60～100μm .c. 单层粉已PZ底粉的膜薄必须包管正在55～80μmμm；表面的户中粉终涂层膜要包管正在80～120μmμm以上.参照《户中柜喷涂考验典型》d. 喷漆总薄度央供为:30～50微米，特殊纹理漆层的薄度应正在其工艺证明书籍央供的范畴之内..5附效力a. 每批次应提供与此批次产品相共资料,相共加工条件且共时加工出典型3块以供尝试,如任一般板尝试没有良,则判次批产品为没有良.b. 用切刀正在典型涂层表面以为隔断从笔间接叉目标切划下100个圆格,切刀一定要切透涂层到金属表面.(若涂层薄度超出60微米,则切线间距应为2mm).c. 用透明胶戴沿十足划目标揭正在有圆格的涂层上(胶戴没有克没有及起皱),用脚指压紧胶戴使其与涂层稀切交战(透过胶戴可睹涂层颜色),5分钟后以笔曲涂层表面目标赶快推起胶戴,以1个圆格中15%里积被撕下为此圆格被撕下,有圆格被撕下为没有良.:a. 将合叠成8层红色棉硬布(大概脱脂棉)捆绑正在端里曲径为mm,少40mm的圆柱形木棒的一端,再将100%工业酒细倒于木棒的红色硬布(大概脱脂棉)上.b. 如图2所示目标,室温下正在涂层表面上以1kg力战1秒钟往1次的速度磨揩20次目测表面状态有变更大概涂层移到硬布(大概脱脂棉)上均为没有良.以曲径的圆形橡皮搁置于涂层表面并笔曲加裁约，正在的路程内以每分钟30次往返的速度磨揩20次，考查后的表面状喷涂表面态部分少度大于2mm为没有良.a. 每批次应提供与产品相共加工条件,相共涂料且共时加工出的典型2块给予尝试.典型资料切合GB9271-88的马心铁() ,如任一齐尝试典型周边开裂大概者爆粉（允许冲打头部位掉漆）,则判此批产品为没有良.b. 尝试环境:23±2℃,相对于干度50±5%.c. 将尝试典型涂层往上仄搁冲出考查器铁砧上,典型受冲打部位距边沿没有小于15mm,以50kg.cm冲压力搞3次考查,每个冲打面间距没有小于15mm.6.3.9 硬度尝试按GB/T 6739 测定涂层的铅笔硬度，用Sheen铅笔硬度仪尝试央供没有矮于2H；当用2H铅笔尝试时，裸眼查看涂层表面划伤情况，如果划伤（参照6.2检测条件，目测明隐）则视为没有良；6.3.10 耐蚀性：尝试对于象为样品整件，当整件尺寸太大没有克没有及搁进盐雾考查箱时应采与不妨代表整件典型结构形式的样件.a. 举止户内型产品表面喷涂时，通过盐雾考查时间为500H；户中型产品表面喷涂时，盐雾考查央供时间为1000H；特殊涂料喷涂大概者盐雾考查条件按照客户央供；b. 除a确定中，普遍粉已喷涂盐雾考查央供1000H，其余涂料盐雾通过时间为500H；a与b有辩论时以时间少的为尺度；c. 每件试样均应无所有基材腐蚀局里,目测有明隐没有共为没有良.按GB 9754-88 丈量涂层的60°光芒，应正在表1 确定的范畴以内.6.4 表面中瞅本量尺度:(表3)6.4.2 A级,B级,C级表面共性(表4)◆证明1:表4,中“S≦3XP2”表示一个B级表面缺陷小于等于3mm2且缺陷小于等于2为合格.6.4.3浅划痕/凸起可接支极限判决明细表:(表5)◆证明2:表5,6中“S≦大概S≦大概S≦”表示对于一个C级表面,缺陷谦脚三个条件中所有一个为合格,但是谦脚二个以上条件为没有良.◆证明3:表5,6中劈里积大于409600mm2时,将里积按表中里积范畴去区分,区分时大范畴上限劣先，如里积1200000mm2分3个25600～409600而没有是其余.6.4.4同物可接支极限判决明细表:(表6)6.4.5以上局部缺陷如位于丝印位子,则为没有允许.6.4.6图纸中标注的没有需要喷漆的部位,基材上如有涂料大概其余残留物,则为没有允许.6.5 补充确定.1 产品资料为覆铝锌板时，必须提前搞佳喷涂考查（进料考验时共步举止），合格资料材可投产；6.5.2 表面处理为热浸锌+喷涂中理时，热浸锌产品必须提前搞佳喷涂考查（收中时考验共步举止）；6.6 附录马心铁试板造备要领(依据GB927188)央供造订.a. 本资料央供:b. 镀锡量央供:公称镀锡量2(11.2/11.2),最小仄衡镀锡量2.c. 硬度央供为T52级,即表面洛氏为HR30T48～56.d. 公称薄底为mm.6.6.2 溶剂荡涤法治板揩净试板上的油,用二甲苯大概溶剂汽油洗净油迹,也可用无毒的没有含酸碱的挥收较快的其余溶剂荡涤,洗净试板可由溶剂挥收搞燥大概用净净丝绸布揩搞,如没有坐时喷涂则应搁于置搞燥器内保存.6.6.3 挨磨(磨光)法治板.a. 如央供比溶剂荡涤造板更匀称的考查表面,修议挨磨马心铁板.b. 挨磨处理当使用切合确定的500号火砂纸搞磨法挨磨.c. 挨磨动做要沉,免得磨料嵌进表面,试板上下没有得有一处镀锡层被局部挨掉,简曲步调如下:a-1.逆试板所有一边的仄止目标笔曲匀称天去回挨磨.,曲到本表面磨去为止.80～100mm的圆周疏通挨磨,曲到表面产死的圆圈沉叠为止.d. 挨磨处理过的试板,使用前应按A2确定的支配举止荡涤.6.6.4 特天强调应保处理过的尺度试板的净净表面正在净净表面正在涂漆前没有间接用物触摸大概与其余物交战,常常应戴净净物套后,圆可处理.7.0 附件及表格7.1 《喷涂考验日报表》 QP820400-D 7.2 《涂涂线日查看报表》 WI820409-A 7.3 金属整(组)件的粉终喷涂技朮典型7.4 金属整(组)件的喷漆技能典型。
金属喷涂件检验规范
金属喷涂件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）检验依据技术文件.图纸文件编号抽样方案按MIL-STD105E(II) 进行抽样检测，同时记录5组测试数据质量等级A－严重B－主要C－轻微适用范围公司金属喷涂件（大内锅，炸篮，滤网，风叶，固定架等）的进料检验要求序号检验项目技术标准检测方法所需工具/设备质量等级注意事项及其它说明1 外观表面不可存在明显渣点、色不均、黄斑、暗影、漏喷、过喷、喷漆边缘不齐、喷花、发白、气痕、掉漆、划伤等不良目测 B1、进料时采用抽检方式，每批产品抽检10件。
为所常规检测项目，依据项目全检。
如出现一项不合格，则重新抽检，2 尺寸符合图纸或样板要求用量具测量是否符合要求量具 A3 涂层厚度平均不小于15µm使用膜厚测试仪测试涂层表面厚度，平均测试5个点数据膜厚测试仪A4 涂层硬度涂层不可刮伤，露底使用硬度为2H的铅笔，将笔尖削成1mm2的圆平面，笔芯沿涂层450角向前均力推动，重复5次2H铅笔 A5 附着力切割边缘平整，网格无一脱落随机抽喷涂件，用完好的刀片在平整的涂层上横竖先后垂直切割10条间距为1mm的直线，贴附完胶带后用擦拭胶带表面，使胶带与漆膜充分接触，气泡挤出，在接近60°（撕离胶带的方向与底材上胶带平面之间的夹角）的情况下，迅速平稳的撕离胶带，在漆层3个不同的部位做同样实验3M胶 A再次出现判定该批产品不合格。
6 耐热性涂层不可脱落将喷涂试样置于250℃的烤箱中，保温4h以上，取出，冷却至室温后做附着力测试烤箱 A7 耐冷热冲击测试涂层不可脱落将喷涂试样置于300℃的烤箱中，保温1h以上，取出，马上浸入冷水中冷却，如此共5次循环后做附着力测试烤箱 A8 耐冲击性涂层不可脱落分别使用1000g、500g,300g,小球，在30cm高度落下，冲击有涂层的一面，然后用3M胶带粘结涂层冲击过的表面，有力撕下，测试3次小球3M胶A9 耐酸性不可变色，不可起泡，不可脱落，不可有锈迹使用5%的醋酸溶液煮沸10分钟，保温泡24小时，冲洗干净后再进行外观检查，同时进行附着力，表面硬度测试5%醋酸 A10 耐碱性不可变色，不可起泡，不可脱落，不可有锈迹使用5%的碳酸钠溶液注入内，室温下放置24小时，冲洗干净后再进行外观检查，同时进行附着力，表面硬度测试5%碳酸钠A11 耐腐蚀性不可变色，不可起泡，不可脱落，不可有锈迹使用5%的盐雾机上测试48小时后取出，冲洗干净后再进行外观检查，同时进行附着力，表面硬度测试5%盐雾 A12 耐磨性不可有明显露底随机抽喷涂件，用5cm长宽的3M7447C百洁布，增加3Kg重力，在表面上来回摩擦500次百洁布 A13 耐油性(大内锅)不可起泡，不可脱落随机抽大内锅，加入花生油盐溶液，（油95%，盐5%）放入烤箱内，保温4h以上，取出，冲洗干净后做附着力测试花生油盐溶液A14 环保测试符合危害物质管理要求检查包装上是否有标识或提供供应商或第三方检测报告A编制：审核：批准：。
五金喷涂(喷粉)件检验规范标准
b.检测方法：接通电源，按下仪器源开关。预热10分钟后，按下140%的量程选择钮。拉动样板夹，将黒色标准板插入空隙里夹好。慢慢转动标准旋钮，使表针批示标准板所标定的光泽数。取出标准板，插入被测样板。涂层光泽低于70%时，应按下70%的量程选择钮。在样板的三个不同位置进行测量，读数准确至1%.
10.1.1.3有感划痕—因与硬物等摩擦而造成的喷涂层表面有手感的刮痕。
10.1.1.4杂点—因材料的杂质或环境中的尘粒附着在涂层表面而形成的色斑。
10.1.1.5划伤—因喷涂面与硬物等碰、撞摩擦而造成的能见到底材的损伤痕。
10.1.1.6砂眼—压铸件表面的疏松针孔。
10.1.1.7异物—因材料、环境或机器设备中的灰尘、杂物等影响而形成的与表面不同色的斑点。
5.3.3光照条件------自然光源或D65光源或双管日光灯（1000LUX±200LUX）.
5.3.4检验角度------视角为45°或900
5.3.5目视时间------以扫描方式在所检查面停留3-10秒.
6、抽样方案：
按照MIL-STD-105E抽样标准,一般检验水平的Ⅱ级，严重缺点不允许，主要缺点按AQL=0.4，主要缺点按AQL=0.65进行抽样和检验。
D面(四级区域):指产品结构的非外露面。在D面的非功能性的外观问题，程度不作限定。
所有，
五金喷涂（喷粉）件检验规
文件编号：
版本/次：A/1
第2页，共8页
7.2.缺点定义:
7.2.1严重缺点(CR)：凡是影响产品之性能,或产品之组装,使用和维护过程中,有发生危险或存在不安全之因素,不能符合客户之特殊要求之缺点,则是严重缺点.
检验文件
标题：
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
钢铁产品表面涂装及检测的技术标准（精选五篇）
钢铁产品表面涂装及检测的技术标准（精选五篇）第一篇：钢铁产品表面涂装及检测的技术标准钢铁产品表面涂装及检测的技术标准本标准主要适用于钢铁产品表面涂装。
凡合同文件无非凡要求，其产品表面涂装均应符合本标准规定。
一、涂装前表面处理：所有用于设备制造钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
并规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。
1、喷射除锈前，厚锈层应铲除。
并清除油脂污垢。
喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰碎屑。
2、对于喷射除锈钢材表面规定两个除锈等级。
其文字叙述如下：Sa2彻底喷射除锈：钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应牢固附着。
Sa21/2非常彻底喷射除锈。
钢材表面无可见油脂、污垢，氧化铁油漆层等附着物，任何残留痕迹应仅点状或条纹状稍微色斑。
（网上钢材集散地 ）3、对于手工动力工具除锈钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底手工动力工具除锈。
钢材表面无可见油脂污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈油漆涂层附着物。
除锈后底材显露部分表面应具有金属光泽。
4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
5、待检查钢材表面应与相应照片进行目视比较。
照片应靠近钢材表面。
评定应良好散射日光下或照度相当人工照明条件下进行。
6、预处理时漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。
b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。
c)所用底漆必须产品配套漆系品种或与配套漆系底漆相适应漆种。
二、技术要求：1、涂装前，必须达到规定除锈等级标准后，才答应涂装。
2、轻度腐蚀环境，预备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。
3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。
金属零部件喷涂检验规范(含表格)
金属零部件喷涂检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的：为金属零部件喷涂质量的管控提供指导，保证零部件喷涂质量可靠且符合要求。
2.0适用范围：适用于所有金属零部件喷涂质量的检验与判定。
3.0主要检验工具：3M胶带（Scotch 250#）、铅笔（中华牌101绘图铅笔，不低于2H型）、无水乙醇（≥99.5%工业酒精）、涂层测厚仪(QuaNix4200/4500)、色差仪(CR-10)、QHQ-A型涂漠铅笔划痕硬度仪（QHQ-A.O.SY）、划格器、光泽仪,标准样板、漆膜冲击器（QCJ型）、白色棉质软布（或脱脂棉）、白色橡皮（端部为圆形，直径为6.35mm）。
4.0喷涂质量管控与检验4.1 前处理管控4.1.1 处理剂的供应商为验证合格的供应商(深圳雷登)。
4.1.2 处理剂在标识的有效期内，无过期失效。
4.1.3 磷化槽的总酸度、游离酸、促进剂测量值在标准范围内。
每天检测至少两次。
4.1.4 磷化工艺必须是锌系磷化。
4.1.5 前处理工件排液工艺合理，可顺畅排出前处理槽液，无积留槽液结构，前处理装框无造成槽液积留。
注意检查工件凹槽、底部、角落及低位区域。
4.1.6 磷化后工件烘烤干透，无水迹油迹，注意检查凹槽、底部、角落及夹缝位置。
前处理后待喷涂的零件必须保持清洁、干燥，无水迹油迹，严禁赤手触摸。
4.1.7 磷化膜颜色应是浅灰色至深灰色，膜层必须连续、均匀、结晶细致；无疏松膜、严重挂灰、划伤、白点、手印和锈斑等缺陷。
4.1.8 磷化后的工件允许有轻微的水印、擦白及挂灰；允许在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜；允许由于局部热处理、焊接、以及表面加工状态不同而造成的颜色和结晶不均匀。
4.1.9 磷化后至上线喷涂的时间间隔不能大于24 小时，若超过24 小时，应重新磷化处理。
4.1.10 磷化槽沉渣日常清理，防止沉渣浑浊进入工件内部，水洗未冲刷走，前处理烘烤后粉团附着在工件上。
2 4.2上挂喷涂线工件管控4.2.1 工件的喷涂保护区进行了保护，无漏保护，保护胶套、胶塞无松脱，保护胶纸粘贴牢固无翘起。
喷涂检验准则及守则
喷涂检验准则及守则1.喷涂前准备：在喷涂之前，必须进行充分的准备工作，包括檫除表面污染物、修补表面缺陷、选择合适的底漆等。
准备工作的质量对于喷涂结果的影响很大，因此需要按照规定的方法进行，并严格按照要求进行检验。
2.喷涂设备：喷涂设备的选择和调试对于喷涂结果也有重要影响。
检验准则和守则要求对设备的工作状态进行检查，确保设备正常工作，无杂质和堵塞现象。
还要求设备的喷涂压力、喷漆量等参数符合要求，以保证喷涂质量的一致性。
3.喷涂技术：喷涂技术是保证喷涂质量的重要因素之一、检验准则和守则要求喷涂人员具备相应的专业技能，并按照标准的操作方法进行喷涂。
要求在喷涂过程中保持一定的喷涂距离和喷涂速度，保证喷涂均匀一致，避免出现滴落、流挂和喷雾等问题。
4.喷涂材料：喷涂材料的选择和质量也是影响喷涂结果的重要因素。
检验准则和守则要求选择符合项目要求的喷涂材料，并按照材料的使用说明进行操作。
对材料的质量进行检验，确保材料无杂质、无结块现象，并具备良好的粘附性、耐候性和耐腐蚀性等性能。
5.喷涂环境：喷涂环境的选择和调节也对喷涂结果有直接影响。
检验准则和守则要求喷涂环境干燥、洁净、无风尘和无异味，确保喷涂过程中不受外界污染物和干扰。
喷涂检验准则及守则的遵守可以保证喷涂质量的稳定性和一致性。
企业和个人在进行喷涂工作时，应当按照这些准则和守则进行操作，并建立相应的检测和记录机制，及时发现和纠正问题，确保喷涂产品的质量符合标准要求。
只有这样，才能够提高喷涂的质量，保护环境，降低资源消耗，并提升企业的竞争力和形象。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
钢铁产品表面涂装及检测的技术标准
钢铁产品表面涂装及检测的技术标准本标准主要适用于钢铁产品表面涂装。
凡合同文件无非凡要求，其产品表面涂装均应符合本标准规定。
一、涂装前表面处理所有用于设备制造钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
并规定时间范围内涂保养底漆(车间底漆)。
1、喷射除锈前，厚锈层应铲除。
并清除油脂污垢。
喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰碎屑。
2、对于喷射除锈钢材表面规定两个除锈等级。
其文字叙述如下：Sa2彻底喷射除锈：钢材表面无可见油脂污垢，并且氧化皮、铁锈油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应牢固附着。
Sa2非常彻底喷射除锈。
钢材表面无可见油脂、污垢，氧化铁油漆层等附着物，任何残留痕迹应仅点状或条纹状稍微色斑。
3、对于手工动力工具除锈钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底手工动力工具除锈。
钢材表面无可见油脂污垢，并且没有附着不牢氧化皮、铁锈油漆涂层附着物。
除锈后底材显露部分表面应具有金属光泽。
4、“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查钢材表面应与相应照片进行目视比较。
照片应靠近钢材表面。
评定应良好散射日光下或照度相当人工照明条件下进行。
6、预处理时漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。
b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。
c)所用底漆必须产品配套漆系品种或与配套漆系底漆相适应漆种。
二、技术要求1、涂装前，必须达到规定除锈等级标准后，才答应涂装。
2、轻度腐蚀环境，预备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。
3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa2级。
4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料角度速度外，循环使用磨料其丸粒直径不得大于1.2mm。
5、喷射或抛射除锈后待涂物表面，经清理后应立即涂上第一层底漆，间隔时间不得超过6h。
金属表面处理检验规范
本规范合用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2.1 A 级表面：在使用过程中总能被客户看见的部份(如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等)。
2.2 B 级表面：在使用过程中往往被客户看见的部份(如：面壳的摆布侧面，底壳或者后壳的摆布侧面及背面等)。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C 级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部份(如：面壳的底面，底壳或者后壳的底面，内部零件表面)。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或者氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或者粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层(即底层未暴露)；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的磨擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层(即底层已暴露出来) ；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或者在加工过程中操作不当等原于是在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或者校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或者电抛光后因清洗水未及时干燥或者干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面喷涂检验规范(涂装规范细则)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
钢铁产品的表面涂装技术要求及检测要求
钢铁产品的表面涂装技术要求及检测要求本标准主要适用于钢铁产品的表面涂装。
凡合同文件无特殊要求的，其产品表面的涂装均应符合本标准的规定。
一、涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
并在规定时间范围内涂保养底漆（车间底漆）。
1、喷射除锈前，厚的锈层应铲除。
并清除油脂和污垢。
喷射或除锈后，钢材表面必须清除浮灰和碎屑。
2、对于喷射除锈的钢材表面规定两个除锈等级。
其文字叙述如下：Sa2彻底的喷射除锈：钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa21/2非常彻底的喷射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化铁和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3、对于手工和动力工具除锈的钢材表面，规定有一个除锈等级，其文字叙述如下：St3非常彻底的手工和动力工具除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。
除锈后底材显露部分的表面应具有金属光泽。
4、附着物这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
当氧化皮、铁锈或油漆层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢5、待检查的钢材表面应与相应的照片进行目视比较。
照片应靠近钢材表面。
评定应在良好散射的日光下或在照度相当的人工照明条件下进行。
6、预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下：a）漆膜（干膜）厚度：15～25mu;m。
b）涂料品种：无机硅酸锌（车间）底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。
c）所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。
二、技术要求1、涂装前，必须达到规定的除锈等级标准后，才允许涂装。
2、在轻度腐蚀的环境中，准备涂刷常规涂料时，其表面除锈等级标准为Sa2级。
3、受化工大气腐蚀、海水侵蚀、高温氧化以及无机富锌涂料为底漆时，表面除锈等级标准为Sa21/2级。
4、涂漆前钢材表面粗糙度必须控制，除了控制喷射磨料的角度和速度外，循环使用的磨料其丸粒的直径不得大于1.2mm。
金属喷涂件检验规范
金属喷涂件检验规范1. 引言金属喷涂件广泛应用于工业领域，用于提高金属制品的外观质量和耐腐蚀性能。
为了确保金属喷涂件的质量，制定本检验规范，规定了金属喷涂件的检验要求和方法。
2. 检验对象金属喷涂件是指经过金属喷涂工艺处理的金属制品，包括但不限于金属表面处理、金属涂料喷涂等工艺。
3. 检验要求3.1 外观检验金属喷涂件的外观质量直接影响其美观度和耐久性。
应对金属喷涂件进行外观检验，包括颜色、光泽、平整度等方面的检查。
3.2 厚度检验金属喷涂件的涂层厚度是其耐腐蚀性能的重要指标。
应使用涂层厚度测量仪对金属喷涂件进行厚度检验，测量点应均匀分布在整个金属喷涂件表面。
3.3 粘附力检验金属喷涂件的涂层与金属基材之间的粘附力是其质量的重要指标。
应使用粘附力测试仪对金属喷涂件进行粘附力检验，测试点应均匀分布在整个金属喷涂件表面。
3.4 耐腐蚀性检验金属喷涂件通常用于提高金属制品的耐腐蚀性能。
应对金属喷涂件进行耐腐蚀性检验，常用的方法包括盐雾实验、湿热循环实验等。
4. 检验方法4.1 外观检验方法外观检验应在光源条件良好的环境下进行，使用肉眼进行检查，对于有明显瑕疵的金属喷涂件应予以淘汰。
4.2 厚度检验方法使用涂层厚度测量仪，根据设备的使用说明进行操作，将测量仪平稳地放置在金属喷涂件表面，记录测量结果。
4.3 粘附力检验方法使用粘附力测试仪，按照设备的使用说明进行操作，将测试仪的夹具固定在金属喷涂件表面，进行拉伸力测试，记录测试结果。
4.4 耐腐蚀性检验方法•盐雾实验：将金属喷涂件放置在盐雾试验箱中，按照设备的设定条件进行测试，观察金属喷涂件的表面变化情况。
•湿热循环实验：将金属喷涂件放置在湿热箱中，按照设备的设定条件进行测试，观察金属喷涂件的表面变化情况。
5. 检验结果与判定根据以上检验要求和方法，对金属喷涂件进行检验，根据检验结果进行判定。
5.1 外观检验结果判定：•合格：金属喷涂件外观无明显瑕疵。
•不合格：金属喷涂件外观有明显瑕疵，如涂层剥落、气泡等。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
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1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
6.1.8 冲击试验器和4倍放大镜。
6.2检视条件6.2.1光度:200～300Lx(相当于40W日光灯750mm远)。
6.2.2如条件许可,检验者目视方向应与光源方向成45º,如下图图1所示:(接下页)6.2.3检验者沿目视方向与待检表之间的距离如下:A级表面:400mmB级表面:500mmC级表面:800mm。
6.3 试验方法及质量指标6.3.1试验及试片要求a. 试片要求材料：符合 GB 9271 的铝板或马口铁板尺寸： 80×125×（0.5 ~ 1.0 ）mm表面粗糙度： Ra ≤ 1 mm表面预处理：铝为硫酸阳极氧化马口铁板按 GB 9271 进行溶剂清洗喷涂：喷涂用涂料应与 DKBA0.400.0001 中任一标准样板所对应的涂料产品相同；且应在表面预处理后 24 小时内进行喷涂操作。
试样必须两面全喷涂、且应保证边缘质量。
b. 试验项目及试样数量表1 给出了工艺鉴定所需的试验项目和试片数量要求.表1工艺鉴定用试验项目及检验对象试验项目试样数量（片）产品外观所有试片全检颜色所有试片全检（平光样板，5个）光泽所有试片5个涂层厚度所有试片5个附着力 3 件试片不作要求耐摩擦性 3 件试片不作要求抗冲击性 3 件试片不作要求铅笔硬度 3 件试片不作要求耐溶剂（无水乙醇）性 3 件试片不作要求耐蚀性代表零件典型结构的样件3件不作要求6.3.2颜色:a. 所有试片均应进行颜色检查。
b. 用NINISCAN色差仪测试,(喷漆测平光样板,每批次须提供与产品相同材料,相同加工条件且同时加工出的平光样板3块以供测试样板大小为80mmX125mm)。
c. 按 GB 11186.2 测量涂层颜色（要求采用 D65 光源、10°视场），在与相应的标准样板（采用华为标准样板）比较时，其色差值⊿E 应不大于表 1 中的规定值。
表2各种颜色涂层所对应的色差和光泽要求颜色名称色差要求⊿E≤光泽华为白砂纹0.8 12±5华为灰砂纹0.8 12±5华为黑砂纹 1.5 12±5华为蓝砂纹 1.5 12±5华为灰桔纹0.8 25±5无光华为灰0.8 15±5深蓝色砂纹 1.0 12±5华为灰银色 1.0 20±5RAL7035桔纹0.8 25±5华为3010冷灰砂纹 1.5 12±5华为3010浅灰砂纹 1.0 12±5M6010深灰砂纹 1.0 12±5M4010浅灰砂纹 1.0 12±5NB7547砂纹 1.0 2 - 5NB白0.8 12±5S6506 深灰 2.0 5 - 10NC紫灰 2.0 20±5支架灰无要求无要求WAE纯黑 1.5 7-12WAE纯白0.8 3 - 5WAE冷灰 1.5 7-126.3.3 桔纹/砂纹/洒点大小,密度及形状以华为公司桔纹/砂纹/洒点样板为标准目测，无具体数据要求，相差不多即为合格；如判断不明确，可会同FQC/出货OQC后给出综合意见，必要时遵循客户意见处理。
6.3.4 涂层厚度a. 按 GB/T 13452.2-92测量涂层的厚度，在距涂层边缘大于10mm的不同区域选取6个以上位置且计算机涂层测厚仪测量其涂层厚度，按图纸要求判断。
如图纸无要求，应按相近的涂料标准判断，一般测量值在以下范围之内为良。
b. 喷粉涂层厚度值应符合以下要求：平滑粉涂层应为 50～70μm，砂纹粉涂层应为 60～80μm，桔纹粉涂层应为 60～100μm 。
c. 双层粉未PZ底粉的膜厚必须保证在55～80μmμm；表面的户外粉末涂层膜要保证在80～120μmμm以上。
参照《户外柜喷涂检验规范》d. 喷漆总厚度要求为:30～50微米，特殊纹理漆层的厚度应在其工艺说明书要求的范围之内。
6.3.5附着力a. 每批次应提供与此批次产品相同材料,相同加工条件且同时加工出样板3块以供测试,如任一样板测试不良,则判次批产品为不良。
b. 用切刀在样板涂层表面以1.0mm为间隔从垂直交叉方向切划下100个方格,切刀一定要切透涂层到金属表面.(若涂层厚度超过60微米,则切线间距应为2mm)。
c. 用透明胶带沿一切划方向贴在有方格的涂层上(胶带不能起皱),用手指压紧胶带使其与涂层紧密接触(透过胶带可见涂层颜色),5分钟后以垂直涂层表面方向迅速拉起胶带,以1个方格中15%面积被撕下为此方格被撕下,有方格被撕下为不良。
6.3.6抗化学溶剂性:a. 将折叠成8层白色棉软布(或脱脂棉)捆绑在端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒的一端,再将100%工业酒精倒于木棒的白色软布(或脱脂棉)上。
b. 如图2所示方向,室温下在涂层表面上以1kg力和1秒钟往1次的速度磨擦20次目测表面状态有变化或涂层移到软布(或脱脂棉)上均为不良。
喷涂表面6.3.7耐摩擦性以直径6.35mm的圆形橡皮放置于涂层表面并垂直加裁约1.6kg，在25.4mm的行程内以每分钟30次往返的速度磨擦20次，试验后的表面状态部分长度大于2mm为不良。
6.3.8抗冲击性a. 每批次应提供与产品相同加工条件,相同涂料且同时加工出的样板2块予以测试.样板材料符合GB9271-88的马口铁(试样制备方法见附录6.5) ,如任一块测试样板周边开裂或者爆粉（允许冲击头部位掉漆）,则判此批产品为不良。
b. 测试环境:23±2℃,相对湿度50±5%。
c. 将测试样板涂层朝上平放冲出试验器铁砧上,样板受冲击部位距边缘不小于15mm,以50kg.cm冲压力做3次试验,每个冲击点间距不小于15mm。
6.3.9 硬度测试按 GB/T 6739 测定涂层的铅笔硬度，用Sheen铅笔硬度仪测试要求不低于 2H；当用2H铅笔测试时，裸眼检查涂层表面划伤情况，如果划伤（参照6.2检测条件，目测明显）则视为不良；6.3.10 耐蚀性：测试对象为样品零件，当零件尺寸太大不能放入盐雾试验箱时应采用能够代表零件典型结构形式的样件。
a. 进行户内型产品表面喷涂时，通过盐雾试验时间为500H；户外型产品表面喷涂时，盐雾试验要求时间为1000H；特殊涂料喷涂或者盐雾试验条件遵循客户要求；b. 除a规定外，一般粉未喷涂盐雾试验要求1000H，其它涂料盐雾通过时间为500H；a与b有冲突时以时间长的为标准；c. 每件试样均应无任何基材腐蚀现象6.3.11光泽度的检验以华为公司标准样板为标准,目测有明显差别为不良。
按 GB 9754-88 测量涂层的60°光泽，应在表 1 规定的范围以内。
6.4 表面外观品质标准: 6.4.1表面共性(表3)缺陷 判定 起泡 不允许 针孔 不允许 桔皮 不允许 深划痕 不允许 露底 不允许 流挂 不允许 剥落 不允许 缩孔 不允许 开裂 不允许 粉化 不允许厚边厚边位于安装孔.有电子元器件通过的孔或散热孔的边缘为不允许6.4.2 A 级,B 级,C 级表面共性(表4)缺陷判定 备注AB C S:缺陷面积单位为平方毫米 P:缺陷数量P2:表示缺陷个数为2补漆 不允许 S ≦3XP2 S ≦5 残留不允许S ≦8S ≦0.5X1凹痕/浅划痕 详见表3,每两个缺陷之间最小间隔为20mm 异物详见表4,每两个缺陷之间最小间隔为20mm◆ 说明1:表4,中“S ≦3XP2”表示一个B 级表面缺陷小于等于3mm 2且缺陷小于等于2为合格。
6.4.3浅划痕/凹陷可接收限度判定明细表:(表5)涂层表面积 可接收限度A 级表面B 级表面C 级表面 0～1600 S ≦0.08XP1 S ≦0.1XP1 S ≦0.2XP1 1600～6400 S ≦0.2XP1 S ≦0.3XP1 S ≦0.5XP1 6400～25600S ≦0.3XP1S ≦0.5XP2 或S ≦0.7XP1 S ≦0.7XP2 或S ≦0.08XP1 25600～409600S ≦0.5XP2或S ≦0.7XP1S ≦1.0XP2或S ≦1.5XP3或S ≦2.0XP2 或S ≦2.5XP1Q和S的单位是平方毫米,P:缺陷数量,P1表示缺陷个数,S表示缺陷面积◆说明2:表5,6中“S≦1.5XP3或S≦2.0XP2或S≦2.5XP1”表示对一个C级表面,缺陷满足三个条件中任何一个为合格,但满足两个以上条件为不良。
◆说明3:表5,6中当面积大于409600mm2时,将面积按表中面积范围来划分,划分时大范围上限优先，如面积1200000mm2分3个25600～409600而不是其它。
6.4.4异物可接收限度判定明细表:(表6)涂层表面积可接收限度A级表面B级表面C级表面0～1600 S≦0.1XP1 S≦0.2XP1 S≦0.3XP11600～6400S≦0.1XP2或S≦0.2XP2S≦0.2XP2或S≦0.3XP1S≦0.3XP2或S≦0.5XP16400～25600S≦0.3XP3或S≦0.5XP2或S≦0.7XP1S≦0.5XP3或S≦0.7XP2或S≦1.0XP1S≦0.7XP3或S≦1.0XP2或S≦1.5XP125600～409600S≦0.5XP3或S≦0.7XP2或S≦1.0XP1S≦0.7XP4或S≦1.0XP3或S≦1.5XP2或S≦2.0XP1S≦1.5XP4或S≦2.0XP3或S≦2.5XP2或S≦3.1XP1Q和S的单位是平方毫米,P表示缺陷数量,P1表示缺陷个数,S表示缺陷面积6.4.5以上全部缺陷如位于丝印位置,则为不允许。