连铸操作工艺CHJ 4
连铸操作工操作规程(3篇)
第1篇一、适用范围本规程适用于本公司连铸操作工在操作连铸设备过程中的安全操作规范。
二、操作前的准备工作1. 检查设备操作前，应认真检查连铸设备是否处于正常状态，包括铸机、冷却系统、拉坯装置、控制系统等。
如有异常，应立即报告维修人员进行处理。
2. 检查原材料检查原材料的成分、温度、粒度等是否符合要求，如有不符合，应及时调整。
3. 检查安全防护设施确保安全防护设施齐全、完好，如防护罩、防护栏、警示标志等。
4. 检查个人防护用品操作工应穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、防护手套、防护眼镜等。
三、操作流程1. 启动设备根据生产指令，启动连铸设备，确保设备运行正常。
2. 调整铸机根据生产要求，调整铸机参数，如铸机速度、冷却水流量、冷却水温度等。
3. 添加原材料根据生产需求，添加原材料至料斗中，确保原材料供应充足。
4. 控制拉坯装置根据生产要求，控制拉坯装置的速度和位置，确保拉坯过程平稳。
5. 监控生产过程实时监控生产过程，包括铸坯质量、冷却水温度、拉坯速度等，确保生产过程稳定。
6. 调整参数根据生产情况，及时调整铸机参数，确保铸坯质量。
7. 停止设备根据生产指令，停止连铸设备，确保设备处于安全状态。
四、安全操作注意事项1. 操作过程中，严禁触摸高温设备、冷却水、铸坯等，防止烫伤、冻伤等事故发生。
2. 严禁在设备运行过程中进行检修、清洁等工作，以免发生安全事故。
3. 严禁在设备附近堆放杂物，确保操作区域安全。
4. 操作过程中，注意观察设备运行状态，发现问题及时处理。
5. 操作过程中，严禁酒后作业，确保操作安全。
6. 严禁在设备附近吸烟、使用明火等，防止火灾事故发生。
五、应急处理1. 发生火灾时，立即切断电源，使用灭火器进行灭火，并迅速撤离现场。
2. 发生设备故障时，立即停止设备运行，报告维修人员进行处理。
3. 发生人身伤害事故时，立即采取急救措施，并报告上级领导。
六、培训与考核1. 新员工在上岗前，必须接受连铸操作规程的培训，考核合格后方可上岗。
中频炉连铸四机四流操作流程
中频炉连铸四机四流操作流程
中频炉连铸四机四流是一种钢铁制造工艺，操作流程如下：
1. 放入原料：将炉子加热至所需温度后，加入原料。
原料一般包括废钢、铁合金、硅锰等。
2. 炉子熔化：炉子内的温度继续升高，原料逐渐熔化并混合均匀。
3. 测温取样：将混合好的熔铁样品取出，进行温度和成分分析。
4. 调质：根据所需要的钢种要求，加入对应的合金元素，调整化学成分。
5. 铸造：将熔铁倒入铸模中，经过凝固和冷却后形成坯料。
6. 切割：把坯料切割成所需长度。
7. 冷却：将切割好的坯料放入冷却槽内，使其逐渐冷却。
8. 变形机械加工：将冷却好的坯料送入变形机械中，进行拉拔、轧制等加工步骤。
9. 检验：对加工好的产品进行检验，检验项目包括尺寸、外观、物理性质等。
10. 包装：将产品包装好，储存或运输出厂。
以上是中频炉连铸四机四流的操作流程。
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。
二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。
推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别过热度非合金结构钢10-20℃铝镇静深冲钢15-25℃高碳、低合金钢5-15℃四、出钢温度的确定钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5△T1出钢过程的温降；△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
连铸工艺与操作
连铸工艺与操作连铸工艺与操作是指将熔化的金属连续浇铸成板坯、板材或形状复杂的铸锭的一种工艺。
连铸工艺与操作包括浇注、结晶器、凝固过程、拉拔速度、铸坯形状控制等方面。
本文将从工艺参数调整、结晶凝固行为控制、机械操作等方面进行详细介绍。
首先，连铸工艺参数的调整对于连铸工艺与操作至关重要。
例如，浇注温度的控制是保证连铸质量的关键因素之一、合理的浇注温度既要保证金属液在连铸道中均匀流动，又要保证凝固能够稳定进行。
此外，还需要注意调整喷口位置和数量的控制，以实现均匀的铸坯形成。
另外，还需要控制下料速度，使得铸坯能够以适当的速度进入冷却设备，保证坯壳质量以及铸坯的尺寸准确。
其次，连铸过程中的结晶器的设计和操作也是非常重要的。
结晶器的设计和选择应根据铸造的金属类型和产品要求来确定。
合理的结晶器设计可以改善坯壳的质量，减少坯壳的热裂纹以及减少坯壳的非均匀性。
此外，在操作过程中，需要注意结晶器的冷却水的流量和温度的控制，以保证坯壳的质量。
再次，连铸过程中的凝固行为的控制也是非常重要的。
凝固过程中的凝固速度和温度梯度等参数对于金属的组织结构和性能具有很大影响。
因此，需要通过调整拉拔速度、浇注温度和结晶器的冷却水等控制参数来实现凝固行为的控制。
合理的凝固行为的控制可以改善铸坯的坯壳质量和组织结构稳定性，提高成材率。
最后，连铸工艺与操作中的机械操作也是非常重要的。
机械操作主要包括轧制、扒皮、拉拔等。
轧制是将铸坯通过轧机辊牵拉成连续板坯或板材的过程。
在轧制过程中，需要注意辊缝的控制以及轧辊的选择，以保证板坯或板材的尺寸精度和表面质量。
扒皮是将板坯或板材的表面不良的层剥离掉，以减少金属表面缺陷和提高表面质量。
拉拔是将板坯或板材进行拉伸，以改变其尺寸和形状。
在拉拔过程中，需要注意拉拔速度的控制，以保证拉拔过程中板坯或板材的机械性能不受到损害。
总之，连铸工艺与操作涉及到很多方面的工艺参数调整和操作控制。
合理的工艺参数调整和操作控制可以保证金属铸造的质量和产品的性能。
使用连铸的工艺流程
使用连铸的工艺流程1. 简介连铸是一种常用的金属加工工艺，用于将熔化的金属直接连续铸造成坯料，广泛应用于钢铁、铝合金等行业。
本文将介绍使用连铸的工艺流程。
2. 工艺流程使用连铸的工艺流程主要包括以下几个步骤：2.1. 准备工作在进行连铸之前，需要进行一系列准备工作，包括准备原材料、准备设备、准备工作环境等。
确保原材料的质量符合要求，设备正常运行，工作环境清洁和安全。
2.2. 加热和熔化将原材料放入加热炉中进行加热，使其达到熔化温度。
加热温度和时间要根据具体材料而定，确保材料完全熔化且温度均匀。
2.3. 连铸过程在原材料完全熔化后，将熔融金属倒入连铸机的浇铸池中。
连铸机通过一系列的机械和液压装置，将熔融金属连续铸造成坯料。
在连铸过程中，需要注意保持合适的浇注速度和冷却速度，以获得均匀的结晶组织和良好的性能。
2.4. 冷却和固化连铸后的坯料经过冷却和固化过程，使内部结构逐渐凝固并形成所需的物理性能。
冷却的过程中可以采用冷却水或其他冷却介质进行辅助。
冷却时间的控制对坯料的质量具有重要影响。
2.5. 切割和整形冷却固化后的坯料需要进行切割和整形，以得到所需尺寸和形状的产品。
切割可以使用切割机械或其他工具进行，整形则可以通过机械加工或其他方法来完成。
2.6. 后处理切割和整形后的产品可能需要进行进一步的后处理，包括清洁、调质、表面处理等。
根据产品的具体要求，选择合适的后处理方法，以提高产品的质量和性能。
3. 结论使用连铸的工艺流程可以有效地生产出符合要求的金属坯料。
准备工作、加热和熔化、连铸过程、冷却和固化、切割和整形以及后处理是工艺流程的主要步骤。
通过合理控制每个步骤的参数和条件，可以获得高质量的金属产品。
以上是使用连铸的工艺流程的简要介绍，希望对您有所帮助。
采用连铸工艺可以提高生产效率和产品质量，是现代金属加工领域的重要工艺之一。
祝您工作顺利！。
连铸工艺技术操作规程
连铸工艺技术操作规程1.连铸工艺技术操作规程的目的和适用范围：-目的：确保连铸工艺操作的安全、稳定和高效，提高产品质量和生产效率。
-适用范围：适用于所有连铸生产线的操作人员。
2.连铸工艺技术操作规程的基本要求：-操作人员必须熟悉并遵守相关的操作规范和操作流程。
-操作人员必须具备良好的安全意识和团队合作精神。
-操作人员必须了解连铸设备的结构、工作原理和操作方法。
3.连铸设备操作规程：-操作人员必须戴好安全帽、安全鞋和防护手套等个人防护用品。
-在连铸设备进行各项操作之前，必须检查设备的运行状态，确保设备正常可用。
-操作人员必须严格按照操作流程进行操作，确保过程的顺利进行。
4.连铸过程操作规程：-在开始连铸之前，操作人员必须检查钢水温度和成分，确保满足生产要求。
-连铸过程中，操作人员必须密切观察连铸设备的运行情况，及时调整设备参数。
-连铸过程中，操作人员必须保持连铸速度适中，防止浇注过快或者过慢。
-连铸结束后，操作人员必须进行设备的清洁和维护，确保设备的正常运行。
5.连铸质量控制规程：-操作人员必须定期检查连铸产品的尺寸、形状等质量指标，确保产品符合要求。
-在连铸过程中，发现任何质量问题，操作人员必须及时停止生产并报告相关人员。
-操作人员必须认真记录每次连铸的生产数据和质量问题，以便后续分析和改进。
6.废品处理规程：-连铸过程中产生的废品必须及时分离并正确处理，防止对环境造成污染。
-操作人员必须按照规定的程序进行废品的收集、运输和处理。
7.紧急情况处理规程：-在发生突发事件或紧急情况时，操作人员必须立即停止生产并按照相关的应急预案进行处理。
以上是一份连铸工艺技术操作规程的简单示例，具体的操作规程还需按照实际生产情况进行制定和优化。
操作人员必须认真执行操作规程，确保连铸工艺的安全、稳定和高效。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
连铸生产工艺流程
连铸生产工艺流程连铸生产工艺流程是指将熔化的金属液直接注入连铸机中进行连续铸造的一种工艺方法。
此工艺适用于生产大批量、大规模的金属铸件，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下连铸生产工艺流程。
连铸生产工艺的第一步是准备工作。
首先是准备铸型，铸型可以根据产品的形状和尺寸进行设计。
然后将选好的铸型放在连铸机的铸型台上，用夹具固定好。
接着需要准备合适的合金材料，将金属块放入熔炉中进行熔化，直到达到所需温度和熔化程度。
准备工作完成后，进入连铸生产的第二步——浇铸。
在连铸机的喷嘴下方设置一定高度的浇口，金属液会从浇口直接注入铸型中。
注入金属液的过程需要控制好注入的速度和温度，以保证产品的成形质量。
注入过程中，铸型里的空气会通过喷嘴排出，防止产生气泡。
当金属液在铸型中凝固完成后，就进入连铸生产的第三步——卸模。
在凝固完全后，将铸型从连铸机的铸型台上取下，然后用工具轻轻敲击铸型，使得铸件从铸型中脱落。
这里需要注意的是，取出的铸件需要在一定温度范围内进行处理，以避免出现温度差过大导致的变形或开裂。
连铸生产工艺的第四步是产品修整。
通过去除铸件上的毛刺、氧化物等不良物质，以提高产品的表面质量。
修整的方法可以是机械切削、手工打磨等，根据产品的需求来选择合适的方法。
修整完成后，再次对产品进行目视或非破坏性检测，确认产品的质量问题。
最后一步是产品的后处理。
后处理的内容会根据具体的产品需求而有所不同，主要包括清洗、镀膜、热处理等。
清洗是为了去除表面的污垢和残留物，保持产品的干净和光亮。
镀膜是为了增加产品的耐腐蚀性能和美观度。
热处理是为了改变产品的性能和结构，使其满足特殊需求。
以上就是连铸生产工艺的主要流程。
通过这一工艺流程可以实现大规模、高效率的金属铸造。
当然，实际操作中还需要注意一些细节问题，比如对机器设备的维护保养、工作环境的整洁以及操作人员的技术培训等，以确保连铸生产工艺的稳定和可靠。
连铸工艺技术操作规程
连铸操作规程一、主控操作1生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。
1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。
泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。
1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。
处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。
1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。
连铸工艺流程
连铸工艺流程
《连铸工艺流程》
连铸工艺是一种现代金属材料生产工艺，它利用连续铸造设备，将熔化的金属直接连续铸造成坯料或板材，省去了传统铸造工艺中的铸型、浇注、凝固和脱模等环节，大大提高了生产效率和质量。
具体来说，连铸工艺流程包括以下几个关键步骤：
1. 熔炼：将原料金属经过熔炼炉的高温熔化，形成熔融金属。
2. 连铸机：熔融金属通过连铸机器，经过喷水冷却，以得到坯料或板材。
连铸机在正常情况下可连续工作数周甚至数月。
3. 切割：将冷却后的坯料或板材进行切割成所需长度。
4. 表面处理：对坯料或板材进行表面处理，以去除氧化层、锈蚀和杂质，得到光洁的表面。
5. 加工：对坯料或板材进行进一步的热处理、冷加工等工艺，以获得所需的最终产品。
连铸工艺流程的优点在于，它能够大幅提高金属材料的生产效率，减少人工干预，降低能源消耗，减少生产废料，提高产品质量和一致性。
因此，在诸如钢铁、铝合金等金属材料的生产中，连铸工艺已成为重要的生产方式。
总的来说，《连铸工艺流程》的不断改进和创新，将为金属材料生产带来更高效、更绿色、更经济的生产方式，对于促进工业制造业的可持续发展具有重要的意义。
连铸轴承钢生产工艺流程
- 将精炼后的钢液从浇注口连续浇入水冷铜模内。- 钢液在铜模内连续凝固，形成钢坯。- 控制好浇注速度、温度等参数。
5. 热处理
- 对连铸后的钢坯进行正常化、退火等热处理。- 调整组织，消除内应力。
6. 切割与标记
- 将连铸的钢坯切割成定长。- 进行标记，作为后续加工的原材料。
连铸轴承钢生产工艺流程
工艺流程步骤Biblioteka 具体内容1. 原料预处理
- 钢锭、废钢进行切割、去除表面氧化皮和杂质。- 原料预热，提高熔炼效率。
2. 熔炼
- 将预处理后的钢料和炉料放入电弧炉（EAF）或感应炉中加热至熔融状态。- 进行合金化添加，控制钢液成分。
3. 炉外精炼
- 采用底吹氧或氩气进行精炼，去除钢液中的气、硫、磷等有害气体和杂质。- 调整钢液成分，使其达到连铸要求。
炼钢连铸工艺流程
炼钢连铸工艺流程炼钢连铸工艺流程是指通过一系列的工艺步骤，将炼钢炉中熔炼好的钢水，连续铸造成连续铸坯。
这一过程从原料准备到铸坯取出都需要经历多个环节，下面就详细介绍一下炼钢连铸的工艺流程。
首先是原料准备工作。
原料主要包括生铁、废钢、铁合金等，在准备阶段需要按照一定的比例进行混合，以得到所需的合金成分。
此外，还需要对原料进行预处理，如去除杂质、碳化等，以保证铸坯质量。
然后是炼钢的过程。
炼钢主要有转炉法、电炉法和氧气顶吹法等几种常见方法。
其中，转炉法是最常用的一种方法。
在转炉中，将预处理好的原料倒入炼钢炉，同时注入炉底的火焰加热。
通过高温燃烧，促使中间的铁水加速氧化，达到净化的效果，最终得到所需的成分和质量的钢水。
接下来是连铸工艺。
连铸主要是将炼钢炉中的钢水连续铸造成连续铸坯，主要分为铸坯准备、连铸控制和坯冷却三个步骤。
首先是铸坯准备。
钢水从炼钢炉流向连铸机，通过一系列的处理设备，实现钢水净化和均匀分布。
包括真空处理、脱氧、除杂、调温等工艺步骤。
其中，真空处理是为了去除钢水中的杂质和气体，保证铸坯质量。
脱氧是为了控制钢水中氧含量，防止炉渣和氧化物污染坯料。
除杂和调温是为了进一步提高钢水质量和坯料温度。
然后是连铸控制。
在连铸机中，通过多个连铸模具，将钢水连续铸造成坯料。
在这一过程中，需要对连铸机进行严格的控制，包括浇注速度、结晶器冷却、引钢速度等。
通过控制这些参数，可以控制铸坯的形态、尺寸和质量。
最后是坯冷却。
在连铸机铸造出坯料后，需要经过一段时间的冷却才能取出。
坯料通过运输系统进入冷却台，并通过喷淋冷却，使其快速降温。
冷却完成后，使用自动机械将坯料取出并送往后续的加工环节。
总之，炼钢连铸工艺流程是从原料准备到铸坯取出的全过程，通过各个环节的准备和控制，可以实现优质的连铸坯料的生产。
这一工艺流程在现代钢铁生产中得到广泛应用，为提高钢材质量、降低生产成本提供了有效的解决方案。
连铸工艺流程
连铸工艺流程
连铸工艺流程一般包括：储料阶段、装料阶段、加热阶段、熔化
阶段、渣固溶阶段、凝固阶段、渣块处理阶段、脱模阶段和装车阶段。
储料阶段，铸件所需要的各种材料以大口径斗式磁振流量计以定
量的方式分别进入斗料机，由斗料机定时输送给铸锅。
装料阶段，料斗取料后由升降机上料到铸锅，同时预加热、排风
和通风设备启动，适当加热升温减小再熔时间。
加热阶段，将料斗取的物料加入到铸锅内，开启定温定量的加热
系统，保持内部压力，采用自然燃烧、液态燃料等方式加热，当温度
达到领域时进入熔化阶段。
熔化阶段，加热后材料开始融化，材料渗透混合，然后调整后速度，以熔融介质溢出来改变温度分布，使温度趋于均匀。
渣固溶阶段，即拖渣过程，将材料混合温度均匀后停止加热，室
温自然下降，固化渣块，期间拖渣机将渣块拖至另一端。
凝固阶段，加热时间结束，开机拖渣，渣块被拖取出锅内，停着
机进行凝固，凝固完成，准备进入渣块处理阶段。
渣块处理阶段，渣块处理后需要经过研磨、静火和拉深等处理。
脱模阶段，将渣块取出，用应力及除模设备，将模具上的渣块取
出后，进入装车阶段。
装车阶段，将精炼好的合金铸件装进装箱车中，并及时送往货场。
连铸三大件工艺流程
连铸三大件工艺流程
1、坯料的制备：
配料：将原材料按照预定质量百分比进行准确配料。
混料、造粒：将配好的物料混合，添加结合剂，并利用造粒机造粒，烘干粒料使之满足成型条件。
干燥：采用耐火材料常规干燥设备或流化床干燥设备，干燥温度不超过80℃。
2、成型：
将第一步所得粒料加入中间为钢制模芯的组合橡胶模具中。
加料时需要注意从不同部位分别加入，封闭后等静压机压制成型。
同时选择合适的压力和升压、保压及泄压曲线。
3、干燥、热处理：
干燥排除体中的挥发分。
在隔绝空气的条件下进行焙烧，使树脂分解炭化，形成碳结合，使得材料具有较高的结合强度。
热处理设备多为梭式窑，热处理温度常在1000 ~ 1250℃。
4、X-探伤：
连铸“三大件”在使用时要求产品杜绝任何内部损伤，产品检测需采用无损探伤，所用仪器为X射线探伤仪。
5、加工和表面涂层：
等静压成型品的外形尺寸，特别是配合尺寸尚达不到要求精度，产品局部或全部外形尺寸需进行加工。
进行表面防氧化涂层处理。
连铸工艺流程
连铸工艺流程连铸工艺流程是指将熔化状态的钢水通过连铸机连续铸造成连续铸坯的工艺流程。
该工艺流程主要包括加热与保温、定量浇注、连续铸造、凝固与定形、剪断与冷却等几个过程。
首先，加热与保温是连铸工艺的第一步。
钢水从炉中出来后，需要进行加热，使其达到适宜的铸造温度，一般为1500-1600℃。
然后，需要将加热后的钢水保温一段时间，以保持其熔化状态，一般保温时间为30-60分钟。
接下来是定量浇注过程。
在钢水进行保温的同时，需要将一定的钢水通过浇口定量地注入连铸机的浇注口。
这一过程需要控制好浇注速度和浇注时间，以确保钢水均匀地注入连铸机，避免铸坯出现缺陷。
随后是连续铸造过程。
连铸机将钢水从浇注口引入连铸机的结晶器中，结晶器内壁上涂有一层绝缘材料，以减小结晶器和铸坯之间的传热和冷却速度，使钢水逐渐凝固。
在结晶器中，钢水经过冷却后，开始凝固。
结晶器内还设有冷却水管，以维持适宜的结晶器温度，提高凝固质量。
凝固与定形是连铸工艺的关键过程。
当钢水进入结晶器后，在冷却的作用下，钢水开始凝固形成铸坯。
这一过程需要控制好结晶器的冷却温度和冷却速度，以确保钢水凝固成坯的过程中，铸坯的组织结构和尺寸能达到设计要求。
最后是剪断与冷却过程。
在连铸机的结晶器中，通过剪切装置将凝固成型的连续铸坯切断为定长的铸坯，同时进行冷却，使铸坯温度降低到适宜的水平。
然后，铸坯通过输送设备运输到下一道工序，如轧机进行轧制或其他后续加工工序。
总之，连铸工艺流程是一套将熔化状态的钢水连续铸造成连续铸坯的工艺流程。
该工艺流程主要包括加热与保温、定量浇注、连续铸造、凝固与定形、剪断与冷却等几个过程。
在每个步骤中，需要严格控制各个参数，以确保连铸坯的质量和成型效果。
同时，连铸工艺也具有高效、节能等优点，被广泛应用于钢铁工业。
连铸工艺技术操作规程
连铸操作规程一、主控操作1生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。
1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。
泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。
1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。
处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。
1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺操作流程炼钢厂是钢铁行业的重要环节之一，连铸是其生产流程中的一个关键步骤。
下面是炼钢厂连铸工艺操作流程的简介。
一、原材料准备阶段在连铸工艺操作前，需要准备好以下原材料：1. 钢水：钢水是指经过钢水处理后得到的高温液态钢。
在连铸过程中，钢水被注入到连铸机上，通过连铸模具冷却凝固，形成连续铸坯。
2. 硬质合金切割刀片：硬质合金切割刀片是用于切割连铸坯的工具。
切割刀片与连铸机同步运转，快速切断冷却的铸坯，使得连铸坯能够迅速分离，并进行下一步加工。
3. 各类夹具：夹具用于固定连铸坯，方便运输、加工和存储。
二、连铸操作阶段1. 预处理：操作工将钢水送入连铸机，钢水进入连铸模具前先进行预处理。
预处理主要是将钢水中的杂质和气泡去除，以保证连铸坯的质量。
可采用气体淋浴、真空抽气等预处理方式。
2. 连铸模具冷却：模具是整个连铸工艺中的关键部件，模具的设计精度和材质都会影响到连铸坯的质量。
模具内采用循环水冷却方式，使得钢水快速冷却凝固，并形成一个完整的连续铸坯。
3. 连铸机控制：通过运行控制系统，将钢水精确地控制在模具内淬火，避免钢水溢出，以确保连续铸坯的完整性和质量。
这一步骤需要操作工根据实际情况进行调节和维护。
4. 连铸坯截断：在炼钢厂连铸生产线中，每个连铸坯内含有多个铸坯。
根据用户的具体要求，需要对连铸坯进行切割，以得到一定长度和宽度的铸坯。
操作工通过硬质合金切割刀片，快速切割冷却的铸坯，使其分离，方便运输和加工。
5. 夹取和包装：经过截断并冷却的钢铁坯需要夹取和包装，以方便运输和储存。
操作工使用各类夹具夹取铸坯，并通过包装操作将其存储在指定的地方。
以上是炼钢厂连铸工艺操作流程的简要介绍，其中的每一步骤都需要严格的操作和配合，以保证连铸坯的质量和生产效率。
连铸工序安全操作规程
连铸工序安全操作规程一、浇注准备1、浇注前连铸各工序应检查本工序范围内的设备系统、电器系统、水冷系统、气动系统安全、可靠、有效，发现问题应及时处理。
2、中间包要经4小时自然干燥，方可吊到连铸平台用热包盖再烤2小时以上，方可安装定径水口。
3、安装定径水口要在浇注工位上进行，安装完毕，应按技术规程标准检查合格，方可用劈柴进行烘烤。
4、中间包包壳上的透气孔必须焊好档板，以免喷出的热气灼伤操作人员。
5、穿引锭杆时，操作人必须在拉矫机两侧进行引对，以防引锭杆滑下，危及操作人员。
6、引锭杆送入结晶操作中，上下操作必须密切配合，上面操作人员必须将自己所用工具保管好，做好防滑措施，千万不能落入二冷室，对二冷室内操作人员的安全负责。
7、封塞结晶器用的石棉绳，必须要干燥，投放的冷料表面不得有油垢、锈及易产生气体的附着物，以免浇入钢水时产生喷爆现象，危及操作人员的安全。
8、砌筑的摆槽要架好劈柴进行烘烤，烘烤合格标准为：（1）劈柴点燃烘烤时间≥20min燃尽后保持时间≥20min。
（2）泥料应充分干燥，砖缝无气体排出。
（3）槽底金属壳烫手。
9、溢流罐、罐底要铺好干燥的粉渣，不得用被油浸过或潮湿的清理物铺垫罐底。
10、穿引锭杆工作结束后，必须送水检查结晶上下口所有密封圈，有无渗水，下口有无高压冷却水串入，喷淋架是否对中等，确认无误方可进行连铸操作。
11、浇注前要对结晶器内壁进行润滑操作，以内壁形成均匀的油膜为宜，不得过量使用结晶器油，以防石棉吸油，产生喷爆现象。
二、浇注过程1、烧注开始时，大包工要平衡开启滑动水口，不能自开要用烧氧引流，引流结束及时关掉氧气阀门，以免烧伤操作人员。
2、钢液注入中间包后，大包工要密切注意中包内衬热度情况，发现问题及时处理，必要时要通知机长做紧急处理。
3、浇注开始时，事故易发区必须备好事故用包，一旦发现问题及时将包旋至包上，做进一步的紧急处理。
4、中间包内钢液温度1560℃－1580℃为宜，大包工根据温度调节中包液面高度，最低液面高度不得小于150mm。
连铸工艺与操作[1]
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连铸工艺与操作[1]连铸工艺与操作[1]连铸工艺是一种将熔化的金属直接注入连续型铸造模具，冷却形成连续坯料的铸造工艺。
它是目前金属铸造领域中使用最广泛的一种技术，主要应用于钢铁、铝和铜等金属材料的生产中。
连铸工艺的操作流程大致分为以下几个步骤：1.准备工作：包括准备连铸机设备、安装连铸模具以及准备熔炼炉和熔化金属的工作。
2.熔化金属：将金属材料加热至熔点，并保持在一定的温度下，以确保熔化金属的流动性和流动速度。
3.连铸模具准备：将连铸模具装置安装在连铸机上，并进行必要的调整和检查，确保连铸模具的正常运行。
4.连铸开始：将熔化金属从熔炼炉中注入连铸模具，使其在模具中冷却凝固，并形成连续的坯料。
5.连铸过程控制：通过对连铸机的控制和调整，确保连铸过程中温度、速度和压力等参数的稳定性，以获得高质量的坯料。
6.连铸结束：当连铸模具中的金属充满并冷却凝固后，停止连铸操作，并将连铸出的坯料切割成所需长度的产品。
连铸工艺的操作需要高度的技术和操作经验，以确保生产高质量的坯料。
在操作过程中，需要根据不同的金属材料和产品要求，合理调整熔炼温度、连铸速度和模具参数等。
同时，还需要进行连铸过程的实时监测和控制，以确保连铸过程中的温度、流动性和坯料质量的稳定性。
在连铸工艺中，连铸机设备的操作也至关重要。
操作人员需要了解和掌握连铸机设备的结构、工作原理和调节方法，以保证连铸过程的高效和稳定。
同时，还需要根据连铸工艺的要求，对连铸机设备进行维护和保养，及时处理设备故障和异常情况，以提高连铸生产线的可靠性和稳定性。
总之，连铸工艺的操作涉及到多个环节和技术要求，需要操作人员具备丰富的经验和专业知识。
只有在合理控制和操作下，才能保证连铸过程中坯料的质量和生产效率的提高。
连铸机工艺流程
连铸机工艺流程
《连铸机工艺流程》
连铸机是一种用于生产连续铸造的设备，是钢铁、有色金属等熔融金属连铸生产线上的核心设备。
它能够将熔融的金属铸造成连续的坯料，具有生产效率高、质量稳定等特点。
下面将介绍一下连铸机的工艺流程。
首先，在连铸机工艺流程中，需要将熔融的金属从熔炉中倒入到连铸机的浇铸池中。
接着，通过浇铸池中的浇口，将熔融金属注入到铸模中。
在铸模中，熔融金属会逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
在冷却凝固过程中，需要使用水冷却器来控制坯料的温度，确保坯料冷却得均匀、稳定。
同时，还需要使用拉引机构来拉动坯料，使其能够顺利地脱离铸模，从而形成完整的连续坯料。
完成坯料的冷却凝固后，需要进行除麻处理，去除坯料表面的氧化皮和铁水残渣。
接着，坯料会通过切割机进行切割，形成符合要求的铸坯。
整个连铸机工艺流程中，需要严格控制各个环节的工艺参数，确保坯料的质量和尺寸满足要求。
同时，还需要不断地对设备进行维护和保养，确保连铸机能够稳定、高效地运行。
总的来说，连铸机工艺流程是一个高度自动化、连续化的生产
过程，它能够有效地提高金属铸造的生产效率和质量，是现代金属铸造工业中不可或缺的一环。
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♂中间包壳体：钢板 壳体外焊接加强筋 、耳环或吊耳，设 置溢流孔、出钢孔 、排气孔
♂挡渣稳流设置：挡 渣墙、挡渣坝、气 幕、矮挡墙
♂中间包耐火衬 绝热层：石棉板、保温砖或轻质浇注料，减少散热； 永久层：黏土砖砌筑或浇注料整体浇注成型，防止中间包烧
穿； 工作层：高铝砖、镁质砖、镁质或镁橄榄石质绝热板、硅质
★中间包宽度:与容量、高度、长度有关。应 保证
A、钢液分配，无死角； B、注流冲击点距水口中心>500mm； C、水口距端墙400-500mm ★中间包内壁倾角：9o-13o，便于清除残钢渣
、观察结晶器液面，保证耐火砖砌筑的稳定 性。 ★中间包水口直径：取决于最大拉速所需的钢 流量，过大过小都无益。 ★中间包水口间距：多流连铸机中相邻各结晶 器之间的中心距
●浇注料中间包砌筑步骤：
检查包壳→包壳定位于浇注台→清理残钢渣→准备浇注料 →放水口座砖→浇注包底（插入式振动棒振捣，泥刀抹平 ）→养护包底24h→放已涂防粘油包墙胎膜→浇注包墙永 久层→保养→脱膜→烘烤
●涂料中间包工作层的砌筑
检查包壳→清理残钢渣→包壳定位于砌筑台→放水口座砖
→准备浇注料→涂包墙→涂包底→养护2～4h→烘烤涂层
切尾减少，为钢厂创造可观的经济效益； （5）涂料长寿命化，使炼钢炉冶炼速度加快，钢产量提高
，间接为钢厂创造效益。
镁 质 干 料
中间包干式振动料 与涂料相比
（1）快速施工，采用合适的施工方法可以在几分钟内完成作业，大大 降低了工人的劳动强度，减少了人为因素带来的安全隐患。
（2）干法成型，无需长时间烘烤即可投入使用，降低了能耗，大大的 加快了中间包的周转速度。
♂中间包盖：保温、防 喷溅损坏邻近设备。钢 板焊接。开有注入孔和 塞棒中间包砌筑步骤：
检查包壳→包壳定位于砌筑台→清理残钢渣→准备泥料 →底垫泥→放水口座砖→砌 包底永久层→砌包墙永久层→ 木槌定位→砌包底工作层→砌包墙工作层 [ 层间用4号泥浆 （耐火泥与水），砖缝用7号泥团（火砖粉与水玻璃）]
（3）良好的抗侵蚀性能，提高了内衬寿命，满足了长时间浇钢的需求 ，大大降低了炼钢成本。
（4）依靠酚醛树脂作结合剂来获得脱模强度，减少了磷的污染，净化 钢水，可满足冶炼不同钢种的要求，但树脂结合的干式料容易增碳。
（5）在各个温度条件下有合理的线变化，容易翻包。
（6）与涂料相比，中间包干法施工克服了手工涂抹的缺点，尤其是在 使用寿命上大幅度提高满足了钢铁行业连续化操作的要求，已经呈现 出全面取代中间包涂料的趋势。
绝热板，衬表 面还可喷涂涂料： 涂料耐侵蚀寿命长，施工方便更换迅速，便 于清理 残余涂料层和残渣，且不损坏砌砖层
工作层使用绝热板的优缺点： （1）节能，特别是没有煤气源的钢厂多采用绝热板； （2）绝热性能好，可以把钢水温度降低 10一15℃； （3）容易翻包，中间包用后很容易脱除掉残渣和残钢。 （4）但是硅质绝热板由硅砂、纤维和结合剂树脂组成，经过制浆、压
镁质涂料与绝热板相比： （1）涂料使用寿命长，一般可达到 10小时以上，而硅质绝
热板一般只能使用5—6小时，可满足连铸多炉连浇的需要 （2）镁质涂料其化学组成能满足各钢种的冶金浇铸条件，
可防止钢水增氢、增碳和形成夹杂物，有利于净化钢水； （3）涂料易涂抹，省工省力，工人劳动强度低，便于翻包 （4）涂料长寿命化，使中间包残留的钢水降低；铸坯切头
中间包浇注时的位置
1、中间包的作用： 减压、稳 流、去渣、贮钢、分流、中 间包冶金 ★减少钢水静压力，稳定注 流，减少钢流对结晶器中坯 壳的冲刷；
★均匀成分、温度，促使夹 杂物上浮；
★对多流连铸机，可对钢水 进行分流；
★承上启下,利于多炉连浇；
★中间包冶金：净化、精炼 中间包过滤技术 中间包流动特征的控制 中间包包内吹惰性气体
中间包加热技术、中间包 加钢水覆盖剂
2、中间包主要参数的确定
★中间包容量是钢包容量的20-40%，通常钢液在中包内810min，才能浮杂和稳流。为增加钢水停留时间，中包向 大容量60-80t、深溶池1-1.2m发展， 储存的钢水应能保证更换钢包时不会停浇：
Q=1.3ρDB（τ１＋τ２＋τ３）υc n
●绝热板中间包工作层的砌筑
检查包壳→清理残钢渣→包壳定位于砌筑台→放水口座砖 →准备嵌缝泥料和支撑钢→包底铺干燥石英砂→安放包底 绝热板→安放包墙绝热板→支撑钢支撑底、墙绝热板→填 嵌缝隙→石英砂灌满底、墙绝热板与永久层之间间隙→烘 烤与否取决材质。
★包体结构：
中包的结构、形状应具有 最小的散热面积，良好的保温 性能。常用的中间包断面形状 为圆、椭圆、三角、矩和 “T”字形等。中包的外壳用 钢板焊成，内衬砌有耐火材料 ，包的两侧有吊钩和耳轴，便 于吊运；耳轴下面还有座垫， 以稳定地坐在中包小车上。
结构主要由本体、包盖和 水口控制系统等装置组成。
连铸操作工艺
钢包准备
中间包准备
—开浇前的准备 —浇注操作
结晶器准备 二冷设备准备 拉矫、引锭准备
—铸坯处理
钢液准备
—停浇操作
曹慧君 20130311
一、认识中间包
中间包与中间包车
中间包：位于钢包与结晶
器之间用于钢液浇注的过
渡装置。
中间包车：承载、运输中
间包车，2台/台连铸机，
一台浇注，一台烘烤
处 于 烘 烤 位 的 中 间 包
滤、热处理而成。它不仅易污染钢水，增硅和增氢，而且使用寿命短 ，浇注普碳钢通常可连浇 8 h左右，但是浇铸含Mn的合金钢只能连浇4 h左右，这是由于MnO与SiO2生成低熔点的2MnO·SiO2而导致抗侵蚀性 下降。残钢上如粘有硅质板，给残钢的再利用也带来很多不利。生产 成本较高，而且中间包绝热板是成套的，运输搬运过程中若破损一块 ，整套就不能用，造成较大损失。绝热板用树脂作结合剂，则使用时 放出臭气，污染环境，有害作业人员身体健康。
中 间 铸 铸铸 包 坯 坯坯 容 密 厚宽 量 度 度度
更所 换用 钢时 包间
拉 坯流 速数 度
★中包高度：防止涡流卷渣，200mm净空+钢液深度6001200m。为避免漩涡，多炉连浇时液面深度﹥300mm 。
★中包长度：主要取决于中间包水口位置距离，保证水口位 置距端部200mm以上。单流受钢包水口位距中间包水口距 离影响。多流的与流数、水口间距有关。