连铸基本工艺规程

连铸基本工艺规程1 基本工艺技术参数1.1 炼钢设备60t 顶底复吹转炉2 座出钢量平均62t，最大68t冶炼周期30～35 分1.2 连铸机主要技术参数连铸机机型：全弧形矫直方式：连续矫直连铸机基本半径R=8m连铸机冶金长度～30m浇注断面：方坯：150×150mm矩形坯：165×225mm；165×280mm定尺长度 6000～12000mm流间距：1250 mm铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.2～2.5m/min，最大3.3m/min；165×225mm 矩形坯：1.3～1.7m/min，最大2.0m/min；165×280mm 矩形坯：1.0～1.4m/min，最大1.8m/min；0.3～4.5 m/min。

送引锭杆速度1.0～3.8m/min结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数（振幅±3～±4，频率100～280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。

铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径由R8m连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力接近零。

二冷系统全水冷却，喷淋管式引锭杆装入方式下装式引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，锁紧销锁紧。

铸坯切割在线火焰切割机切割辊道分流链条集中传动式辊道出坯方式双向移坯机出坯辊道面标高+0.00m浇注平台标高+8.03m1.3 连铸车间工艺流程合格钢水→钢包回转台（钢包称重）→（钢包保护套管氩气密封）→中间罐车→大容量中间罐→（浸入式）水口→结晶器→结晶器振动→二冷自动控制全水喷淋冷却↓连续矫直拉矫机→刚性引锭杆及引锭杆存放装置↓切前辊道→火焰切割机→输送辊道→出坯辊道及移钢机→翻转冷床、固定冷床1.4 钢水质量1.4.1 方（矩形）坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。

1.4.2 钢中的锰硫比大于25，有害元素Cu≤0.20%，Sn≤0.02%，As≤0.20。

1.4.3 转炉出钢必须红包出钢。

1.4.4 转炉采用挡渣出钢技术，大包渣厚小于100mm。

1.4.5 所有钢种必须吹氩，需要喂线或进行LF 精炼钢种，按操作要点执行。

1.4.6 钢液的液相线温度按下式计算：T（℃）=1539－（88×[%C]+8×[%Si]+5×[%Mn]+30×[%P]+25×[%S]）2.3. 1.5.7 方（矩形）坯连铸钢水温度参考控制参数见表11.5 结晶器振动1.5.1 结晶器振幅为±3～±4mm1.5.2 振动频率：100～280次/min（变频调速）1.5.3 振动方式：正旋曲线1.6 拉坯速度1.6.1 起步时间与拉速1.6.1.1 起步时间（出苗时间）与铸坯断面间关系如下，铸坯宽度大时起步时间1.6.1.2 浇注开始的初始速度及增减速设定见表21.6.2 工作拉速1.7连铸机本体设备主要参数150×150mm 结晶器铜管内腔、外形尺寸见表4（单位：mm）1.8 能源介质主要参数1.8.1 连铸机冷却水系统1.8.1.1 对水量、水压、水温的要求，详见表51.8.1.2 对水质要求, 详见表61.8.2 连铸机用氮气（压缩空气）1.8.2.1氮气（压缩空气）连铸机气动设备用氮气（压缩空气）由车间管线统一供给，操作参数要求如下：接点压力：≥0.6Mpa纯度：干燥、无油平均用量：4.5Nm3/min1.8.2.2主要耗气设备如下1.8.3 氧气氧气主要用于铸坯切割和事故处理等。

压力：≥1.2MPa纯度：≥99.5％1.8.4 燃气(单台)1.8.4.1氢氧源1.8.4.2高炉煤气2 连铸主控室技术操作规程2.1 浇铸前的检查与准备2.1.1 认真检查所属设备，正常后方准送引锭，同时检查风、水、电、氧、氢氧源、乙炔、液压等动力源符合工艺要求，各项必备工具和辅料准备就绪。

2.1.1.1 开通结晶器冷却水，确认符合下列技术条件：2.1.1.2 开通二冷段冷却水，各水咀正常喷水，无缺堵现象，水条应对中，发现问题及时处理。

2.1.1.3 结晶器内腔表面光洁，无划痕及损伤，不得有渗漏现象。

2.1.1.4 凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变缺陷的结晶器必须更换。

2.1.1.5 结晶器振动应平稳无摆动，振幅和频率符合工艺要求，对振动参数有特殊要求的钢种执行分钢种操作规程。

2.1.1.6 冷却水的水位应处于正常状态，事故水塔要保证发生停电停水事故时结晶器供水压力≮0.2MPa，且不间断供水15min 以上。

2.1.1.7 快速更换定径水口中间包开浇前，机长必须对液压缸动作、行程和快换机构安装前后防溅板进行检查确认。

2.1.2 送引锭2.1.2.1 引锭头应清洁干燥，不得潮湿或粘有废钢。

2.1.2.2 送引锭前，操作工要认真检查所属机械、电气及液压设备正常，拉矫辊升降自如，工作正常。

然后，同一操工取得联系，将铸机状态选择开关拨至“送引锭”位置。

2.1.2.3 送引锭时，先提升拉矫辊至最大开口度，并把拉矫液压缸压力切换到送引锭状态。

2.1.2.4 将引锭杆用升降装置送至拉矫机后，放下拉矫辊，启动拉矫机。

引锭头进入二冷室后由浇钢工安装引锭钩头，以0.6m/min 的速度点动进入结晶器内200mm 后，再向下拉120mm，然后，再向上送至结晶器内距离下口50-100mm 位置。

2.1.2.5 送引锭时，操作人员应随时注意引锭杆的运动有无阻碍，要随时准备停止引锭杆行走，保证设备安全。

2.1.2.6 浇钢工用石棉绳塞好引锭头与结晶器壁之间的缝隙，并在引锭头四周撒上适量的铁屑(铁屑厚度以15～20mm 为宜)，最后放入适量冷钢。

2.1.2.7 引锭头塞好后盖好结晶器上口，以防异物落入。

拉矫机、振动电机断电，开浇前浇钢工应检查引锭是否下滑，如果引锭下滑，需重新送引锭。

2.1.2.8 浇钢工用木塞或堵锥堵好中间包水口，并在水口内放入引流砂或硅钙粉。

2.1.3 连铸对钢水的基本要求2.1.3.1 钢水成分符合相关标准及作业文件要求，脱氧正常，流动性良好。

连浇炉次必须为同钢种，浇钢过程中严禁向钢包内和中间包内追加合金料调成分。

2.1.3.2 连铸钢水到平台温度要求执行分钢种操作规程。

2.2 浇注操作2.2.1 中间包浇注2.2.1.1 中间包车升起,开至浇注位结晶器上方，并调整中间包水口对中结晶器上口，中间包下降将浸入式水口插入结晶器内一定深度。

2.2.1.2 钢水接受跨的吊车将转炉合格钢水吊运到连铸机钢包回转台。

2.2.1.3 回转台旋转180至结晶器上方的浇注位，大包工安装滑动水口液压皮管，安装钢包长水口，开启滑动水口钢水注入中间包内。

2.2.1.4 中间包钢水通过定径水口（或浸入式水口）注入结晶器内，钢水液面上升到一定的高度（400mm）时，启动操作箱上的“浇注”按钮，拉矫机以给定的起步拉速开始拉坯，与此同时，结晶器振动装置，二冷室排蒸汽风机等设备自动启动；二冷水阀门打开。

起步拉速参照表2 设定，遇钢水温度过高或过低时，应适当延长或缩短起步时间。

2.2.1.5 带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口，各区二冷水对带液芯的铸坯直接喷淋冷却，喷水量按一定比水量随拉速变化自动调节。

2.2.1.6 铸坯进入拉矫机并行进到脱坯位后，拉矫机脱坯辊压下矫直成水平。

2.2.1.7 引锭头与铸坯分离后，启动引锭杆存放装置将引锭杆收入存放位。

2.2.1.8 矫直后的铸坯通过切前辊道，进入火焰切割机进行切割。

2.2.1.9 切割成定尺的铸坯由切后辊道和输送辊道送至出坯辊道，碰固定挡板后停止。

2.2.1.10 铸坯由移钢机横向移送至冷床。

2.2.1.11 3#连铸机出坯辊道两侧分别配置有液压步进式翻转冷床和滑轨式固定冷床，150×150 方坯由移坯车送至翻转冷床上，铸坯在冷床上翻转、步进冷却，进入冷床后的收集台架上收集成排，用该跨吊车卸下堆存冷却后外运。

3#连铸机在滑轨式固定冷床后设置有热送辊道，当150×150方铸坯需要热送时由此辊道运出。

在该情况下，铸坯不再上翻转冷床冷却。

3#连铸机165×225～280 矩形坯由移坯车送至滑轨式固定冷床上，用吊车卸下堆存冷却。

2.3 浇注中异常事故的处理2.3.1 结晶器冷却水入口压力低，通知浇钢工降低拉速，并告之调度室，增开备用泵。

若入口压力仍低应立即通知停浇。

2.3.2 结晶器水温差△T 高报警，应立即通知浇钢工降低拉速。

2.3.3 结晶器水流量报警后应立即通知大包停浇，确认事故水自动投入。

通知中包浇钢工降低拉速，待结晶器冷却水正常后，通知浇钢工恢复正常拉速，如10 分钟内冷却水仍不正常，应立即通知中包工停浇。

2.3.4 发生漏钢事故的处理2.3.4.1 确认漏钢信息，选择“重拉坯”。

2.3.4.2 将浇钢情况通知调度。

2.4 停浇2.4.1 浇次结束前，监视大包内钢水重量，通知大包工准备关闭滑板，并记录钢包重量。

2.4.2 监视中包钢水重量，通知浇钢工降速，并记录钢水量。

2.4.3 确认铸坯位置监视，二冷水监视流量确认，确认二冷水阀门关闭顺序。

2.4.4 监视夹紧辊提升顺序。

2.5 停机操作2.5.1 油烟风机停止。

2.5.2 二冷蒸汽排风机停止。

3. 大包浇注技术操作规程3.1 检查与准备3.1.1 检查确认大包回转台正常状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。

3．1.2 检查确认大包回转台事故状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。

3．1.3 检查确认钢包加盖装置旋转、升降液压系统动作正常，停位准确。

3．1.4 大包回转台A、B 臂大包滑动水口液压缸驱动正常，停位准确。

3．1.5 各种工器具及原辅材料准备齐全，数量满足生产需求。

3.2 大包浇注操作3.2.1 大包吊座到回转台，转到浇注位，迅速安装滑动水口机构快速接头。

3.2.2 中间包车开到浇注位置，大包回转台对位准确后锁定回转台。

3.2.3 安装大包保护套管，降回转臂，降钢包盖。

3.2.4 打开滑动水口，当中包液面上升到不小于250mm 时，向中间包内加入中包覆盖剂，覆盖住整个中间包液面。

3.2.5 钢包采用自动引流时，连铸第一包钢水，中间包液面达到400mm，连浇炉次中间包液面达到300mm 时，钢包浇注工应及时试开关一次滑板。

3.2.6 连铸第一包中间包液面低于400mm，连浇炉次液面低于300mm，钢包应保持全流浇注；正常浇注过程中，中间包液面应控制在400mm 左右，在钢包浇注结束前要适当提高液面。