冲压件品质怎么管
冲压部品质管理制度(二)
冲压部品质管理制度（二）在制造业中，冲压部件是常见的零部件之一。
为了确保冲压部品的质量，需要建立一套完善的质量管理制度。
本文将为您介绍冲压部品质管理制度的相关内容，包括质量管理的重要性、质量控制的关键要素、检验标准的建立、纠正和预防措施以及持续改进等方面。
引言概述：冲压技术在制造业中广泛应用，冲压部品的质量直接关系到产品的性能和可靠性。
为了确保冲压部品的质量，制定一套完善的质量管理制度是至关重要的。
本文将重点介绍冲压部品质管理制度的相关内容，帮助企业全面提升产品的质量。
正文：一、质量管理的重要性1.提高产品质量，增强市场竞争力2.降低生产成本，提高经济效益3.保证顾客满意度，增强企业信誉度4.确保生产过程的可控性和稳定性5.提升员工工作积极性和责任感二、质量控制的关键要素1.产品设计阶段的质量控制2.生产工艺的质量控制3.设备的质量控制4.材料的质量控制5.人员的质量控制三、检验标准的建立1.产品质量特性的确定2.合理设计检验方法和工具3.建立可量化的检验标准4.设立合理的抽样方案5.制定有效的检验记录和报告模板四、纠正和预防措施1.纠正措施的制定和实施2.分析根本原因，并制定预防措施3.建立纠正和预防措施的跟踪机制4.培训员工，提高质量管理意识5.建立强化质量文化的机制五、持续改进1.建立持续改进的机制和流程2.进行内部质量审核和评估3.与供应商合作，提升供应链质量管理水平4.利用先进的质量管理工具和方法5.不断提高员工的质量意识和技能总结：冲压部品质管理制度对于企业来说至关重要，它能够提高产品的质量，增强市场竞争力，降低生产成本，提高企业的经济效益。
建立完善的质量管理制度需要关注质量管理的重要性、质量控制的关键要素、检验标准的建立、纠正和预防措施以及持续改进等方面。
企业应注意在实践中不断总结经验，不断优化和改进质量管理制度，为提高产品质量和企业竞争力做出持续努力。
冲压部品质管理制度(标准版)
冲压部品质管理制度（标准版）一、引言冲压工艺作为我国制造业的重要组成部分，其产品质量直接关系到企业的发展和市场竞争力。
为了确保冲压产品的品质稳定，提高客户满意度，降低生产成本，特制定本品质管理制度。
本制度旨在规范冲压部的生产操作、检验流程、不合格品处理等环节，以实现产品质量的持续改进。
二、职责划分1.冲压部经理：负责冲压部的整体管理工作，对产品质量负总责，组织制定和实施品质管理制度，确保生产过程符合标准要求。
2.质量工程师：负责冲压部的质量管理工作，对产品质量进行监控、分析和改进，对生产过程中的质量问题提供技术支持。
3.班组长：负责本班组的日常生产管理工作，确保生产过程符合品质管理制度要求，对产品质量负责。
4.操作人员：按照操作规程进行生产作业，对生产过程中的产品质量负责，发现异常情况及时上报。
5.检验员：负责对冲压产品进行检验，确保产品符合质量标准要求，对不合格品进行隔离和处理。
三、生产操作管理1.操作规程：制定详细的操作规程，包括设备操作、模具更换、材料选用、工艺参数设置等方面，确保操作人员按照规程进行作业。
2.培训与考核：对操作人员进行专业技能培训，确保熟练掌握操作规程，定期进行考核，提高操作水平。
3.设备维护：定期对生产设备进行维护保养，确保设备运行正常，减少设备故障对产品质量的影响。
4.生产现场管理：保持生产现场整洁有序，合理布局，防止交叉污染，确保生产环境符合要求。
四、检验流程管理1.进料检验：对采购的原材料、辅料进行检验，确保符合质量标准要求，不合格品不得投入使用。
2.过程检验：对生产过程中的半成品、成品进行抽检，发现问题及时整改，防止不合格品流入下一道工序。
3.成品检验：对成品进行全数检验，确保产品尺寸、外观、性能等符合客户要求，出具检验报告。
4.检验记录：建立完善的检验记录制度，对检验数据进行统计分析，为品质改进提供依据。
五、不合格品处理1.不合格品判定：根据质量标准，对不合格品进行判定，包括外观、尺寸、性能等方面。
冲压部品质管理制度（合集五篇）
冲压部品质管理制度（合集五篇）第一篇：冲压部品质管理制度冲压部品质管理制度一.目的: 规范冲压部品质管理责任制度, 以更有效保证冲制品之品质得到有效控制及产品的顺利交付。
二．范围：本管理制度仅适用于冲压部员工及品质部IPQC对冲压件之过程控制。
三．职责：1.冲压部员工及品质部IPQC负责对本制度之遵守执行。
2.冲压部主管及品质部主管负责对本部门人员之制度遵循进行宣导及执行状况的监督。
四．制度内容： 1.冲压开机试产(包括模具修模后生产)，模具技术员需对试产品初步确认OK后，再行送样予品管IPQC进行首件检验，如模具技术员未有进行初步确认后送检，IPQC可拒绝接受送样品。
首件成立后冲压部方可批量生产，首件未有确认出来而私自生产者，冲压部当事人承担所产出的不合格品责任。
2.IPQC在每个班下班前，必须对生产的每一款产品的外观进行确认后，方可进行交接工作。
冲压部依据品管交接班内容，针对上一个班没有异常的可先投入生产, IPQC边生产边做首件；若上一个班的生产品多有不稳定且生产机台多，IPQC 首件忙不过来的情况下，冲压技术员需对主要尺寸及外观进行检测，确保品质OK的情况下可先行投入生产； IPQC要特别针对不稳定的产品进行优先首件确认。
对于确认NG及已产生异常的产品冲压部禁止生产，若有未经维修私自生产者，冲压部当事人承担所产出的不合格品之责任。
3.品质部IPQC每次做首件时,时间不可超过25分钟，即在25分钟以内必须将首件结果知会冲压主管或模具技术员，首件时间延迟或未有将首件结果按时知会冲压部, 则进行处罚。
4.冲压部每次换料后，开机人员必须主动送样予IPQC重新进行检验确认, IPQC检验合格后方可投入生产，若有私自生产者，开机人员承担所产出的不合格品责任。
IPQC投入的确认时间不可超过15分钟，延迟后予以处罚。
5.若因工令单下错或图纸错误导致架错模、打错款导致批量不良产出，需追究生管和工程的责任；若工令、图纸未下错而架错模、打错款导致批量不良产出，则IPQC与冲压技术员共同承担责任；未有架错模打错款的情况下，首件确认出错而导致批量性的不良产出, 由品质部IPQC 承担全部责任。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度一、总则为了确保冲压部品质量达到客户需求和标准要求，提高产品竞争力，本制度作为冲压部品质量管理的依据，规范和指导全体员工的工作。
二、责任分工1. 总经理：对冲压部品质量管理制度负总责，并指导全体员工有效实施。
2. 质量部门：负责制订冲压部品质检计划、质量目标及执行，开展质量管理工作，确定质量问题的解决方案。
3. 生产部门：负责生产过程中冲压部品的生产和质量控制，保证产品达到标准。
4. 设计部门：在产品设计阶段参与讨论，提出产品质量改进建议，并确认设计方案符合质量要求。
5. 采购部门：负责采购原材料，并确保原材料符合质量标准，能够保证产品质量。
6. 物流部门：管理产品出货管理，确保产品运输过程中不受损，保证产品质量。
7. 全体员工：各部门全体员工应遵守公司质量管理制度，做到认真负责，积极参与，确保产品质量。
三、质量检测1. 原材料检测：采购部门对进货原材料进行抽样检验，确保原材料达到质量标准。
2. 生产过程检测：生产部门对生产过程中的关键环节进行实时检测，确保生产过程稳定可控。
3. 成品检测：质量部门对冲压部品成品进行全面检测，确保产品质量符合标准。
4. 不合格品处理：发现不合格品立即进行处理，追溯原因，并提出改进方案。
四、质量控制1. 完善冲压部品质量管理制度，确保质量管理体系完善。
2. 建立产品质量档案，全面记录产品设计、生产、检测等各个环节。
3. 进行员工质量培训，提高员工的质量意识，保证产品质量。
4. 定期进行质量审核，找出质量管理中存在的不足，及时整改。
五、质量改进1. 针对客户反馈的意见和建议，及时进行产品质量改进。
2. 对生产过程中出现的问题，进行分析找出原因，并采取有效措施解决。
3. 实行持续改进，不断提高产品质量，提升公司的竞争力。
六、附件1. 冲压部品质量检测记录表2. 冲压部品质量问题解决方案记录表3. 冲压部品质量管理计划以上为冲压部品质量管理制度内容，完善执行本制度有助于提高产品质量，满足客户需求，确保公司发展。
冲压品质管理方案
冲压品质管理方案一、引言冲压品质管理是指在冲压生产过程中，通过各种管理方法和措施，提高产品质量，降低不良品率，实现全面质量管理。
本文将提出一套完整的冲压品质管理方案，包括品质目标的设定、质量控制措施的制定以及持续改进机制的建立。
二、品质目标的设定1.质量标准的确定：制定符合国家标准和客户要求的冲压产品质量标准，确保产品合格。
2.质量指标的制定：建立冲压产品的质量指标体系，包括外观、尺寸和性能等指标，要求每个指标都要符合相关标准。
3.质量责任的明确：明确质量责任，健全质量管理体系，建立相应的质量管理岗位和责任制度。
三、质量控制措施的制定1.原材料质量控制：建立完善的供应商管理体系，对原材料进行严格的质量把关，保证原材料质量达标。
2.工艺参数控制：确立合理的工艺参数，对冲压工艺过程进行严格控制，保证每道工序的质量。
3.设备维护与保养：定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备正常运转，减少因设备故障引起的不良品。
4.操作工培训和素质提升：加强对操作工的培训和学习，提高其冲压技术和操作技能，减少人为因素导致的质量问题。
四、持续改进机制的建立1.质量监控和反馈机制：建立质量监控和反馈机制，定期对冲压过程进行质量检测和分析，及时发现问题并采取措施解决。
2.质量检验体系的建立：建立完善的质量检验体系，对冲压产品进行全面、系统的检测，确保产品质量稳定。
3.不良品处理和责任追究：建立不良品处理和责任追究机制，对不良品进行分类、分析和处理，追究相应责任人的责任，防止质量问题反复发生。
4.持续改进和创新意识的培养：加强对员工的质量意识培养，鼓励员工提出改进建议，并给予相应的激励。
同时，鼓励技术创新，引入新工艺、新设备和新材料，提高产品质量和竞争力。
五、结语冲压品质管理是一项复杂而重要的工作，需要全体员工共同努力。
通过完善的品质管理方案，制定明确的质量目标和控制措施，建立持续改进机制，可以提高产品质量，降低不良品率，提升企业竞争力。
冲压零件质量控制
冲压零件质量控制一、引言冲压零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子设备制造、家具制造等。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，对冲压零件的质量控制要求越来越高。
本文将探讨如何进行有效的冲压零件质量控制。
二、质量控制的重要性冲压零件的质量直接影响到产品的性能、安全和使用寿命。
质量控制可以确保冲压零件符合设计要求，提高产品的整体质量，降低生产成本，增强企业的竞争力。
三、质量控制策略1、优化产品设计：在设计阶段，应考虑冲压零件的可制造性和可检查性。
这包括选择合适的材料、设计合理的结构、制定可行的加工工艺等。
2、强化原材料控制：选择优质的原材料，如钢材，是保证冲压零件质量的关键。
应定期对原材料进行质量检查，确保其符合生产要求。
3、严格的生产过程控制：制定和执行明确的冲压生产流程，包括模具准备、材料成型、零件加工等。
每个环节都需要严格的质量监控，以确保生产出符合要求的零件。
4、重视员工培训：定期对员工进行质量管理培训，提高他们的质量意识和技术水平，是保证冲压零件质量的重要措施。
5、建立完善的质量检测体系：通过建立和完善质量检测体系，可以有效地保证冲压零件的质量稳定和持续改进。
这包括使用先进的检测设备和制定科学的质量检测流程。
6、应用统计过程控制（SPC）：通过应用SPC，可以实时监控生产过程，发现异常并采取相应的措施，避免不合格品的产生。
7、持续改进：通过对生产过程中出现的问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取有效的改进措施，不断提高生产效率和产品质量。
四、结论冲压零件的质量控制是保证产品质量和安全的关键。
通过优化产品设计、强化原材料控制、严格的生产过程控制、重视员工培训、建立完善的质量检测体系、应用统计过程控制以及持续改进等措施，可以有效地提高冲压零件的质量水平，满足市场需求。
在未来的发展中，随着科技的进步和市场竞争的加剧，冲压零件的质量控制将更加重要。
企业应不断更新质量控制理念和方法，加强技术创新和人才培养，以适应市场的变化和满足客户的需求。
各类冲压件的质量,该如何控制呢？
各类冲压件的质量，该如何控制呢？金属冲压件、五金冲压件是我们大家都非常熟悉的冲压件种类了。
应用是非常广泛的。
冲压工艺流程也相对来说比较复杂，所以常常会出现一些质量问题。
这让我们的操作人员都非常苦恼。
不知道如何才能够控制产品的质量，确保产品制作能够顺利进行。
今天小编就来教大家一些方法，供大家参考。
一、如何控制金属冲压件的质量？金属冲压可以非常高效地成形金属板材。
金属冲压模具装在压力机上，压力机的每一个冲程成形一个工件。
金属冲压的生产是由金属冲压工完成的。
金属冲压模是由机床或模具厂生产的。
一些机床和模具厂也生产冲压件。
冲压仿真钣金零件的设计师或模具制造时使用的渴望，以评估成功制造钣金零件，没有牺牲物理工具的可能性。
冲压仿真允许任何钣金部分形成的过程，是在一台PC的虚拟环境模拟物理试用费用的一小部分。
从冲压仿真的结果使钣金零件设计师可以很快评估替代设计优化低成本制造的部分。
质量控制是非常重要的，当它接收到产品完成，一旦完成测试和检验核实的金属。
金属冲压件可以做成燃料喷射器，汽车，在飞机引擎，刺刀集会，军方使用的导航系统。
如果他们失败，可以采取生活的组成部分，它是重要的，以确保您正在使用该公司非常重视质量控制。
第一次检查，当它接收到的材料是一个重要的质量控制过程。
如果金属公司将在生产中使用的材料来自哪里可以验证，很可能他们照顾，以确保组件不辜负你。
之前已被用于制造金属材料的鉴定提供的文件，它显示了它和它是如何转移。
通过使用来自可靠来源的金属，金属冲压件更耐用，更流畅，和去年比可疑材料较长。
完成组件的最终检验，鉴定材料一样重要。
任何违约或其他问题，将通过执行非破坏性试验及其他产品的检验方法，应注意。
公司与高品质标准，使不合格产品不到1％。
这表明，在制造过程的每一步完成的质量控制。
金属冲压原型是一个伟大的方式，以确保所有零件的最终制造公差，尺寸，耐用性和设计，将在正确的。
是否原型是一个从事兼职工作或没有，谁提供作为一个选项，这与公司工作，可能意味着正是你想要的和已完成的订单不符合您的需求之间的差异。
冲压部品质管理制度(大全)
冲压部品质管理制度（大全）一、引言冲压工艺作为我国制造业的重要组成部分，其产品质量直接关系到企业的发展和市场竞争力。
为了提高冲压部产品的品质，确保企业持续、稳定、健康的发展，制定一套完善的冲压部品质管理制度至关重要。
本文将详细阐述冲压部品质管理制度的内容，包括品质管理体系的建立、品质控制流程、不合格品的处理、持续改进等方面。
二、品质管理体系建立1.组织架构：设立专门的质量管理部门，明确质量管理部门的职责和权限，对冲压部的质量管理工作进行统一领导、协调和监督。
2.质量手册：制定质量手册，明确企业的质量方针、质量目标、质量管理体系文件、各部门质量职责等内容。
3.程序文件：制定程序文件，包括质量控制程序、不合格品控制程序、纠正和预防措施程序、内部审核程序等，确保质量管理体系的有效运行。
4.工作指导文件：制定工作指导文件，包括作业指导书、检验规程、操作规程等，为员工提供具体的工作指导。
5.质量记录：建立质量记录制度，确保质量活动的过程和结果有据可查。
三、品质控制流程1.来料检验：对采购的原材料、辅料进行检验，确保符合规定的质量要求。
2.生产过程控制：在生产过程中，严格执行作业指导书和操作规程，加强过程检验，确保产品质量。
3.成品检验：对成品进行检验，确保符合客户要求和国家标准。
4.不合格品控制：对不合格品进行标识、隔离、评审和处理，防止不合格品流入下一道工序或客户手中。
5.顾客满意度调查：定期进行顾客满意度调查，了解客户需求，改进产品质量。
四、不合格品的处理1.标识：对不合格品进行明确标识，防止误用。
2.隔离：将不合格品放置在指定区域，防止混淆。
3.评审：对不合格品进行评审，分析不合格原因，制定改进措施。
4.处理：根据不合格品的严重程度，采取返工、返修、报废等措施。
5.记录：对不合格品的处理过程进行记录，为质量改进提供依据。
五、持续改进1.内部审核：定期进行内部审核，检查质量管理体系运行情况，发现问题，及时整改。
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧冲压工艺在制造行业中扮演着重要的角色，而冲压部品的质量直接影响到整体产品的质量和可靠性。
为了提高冲压部品的质量，实施有效的质量控制方法和技巧是必不可少的。
本文将介绍一些提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧。
一、模具设计和制造模具是冲压生产中的核心设备，直接影响冲压部品的质量。
因此，在模具设计和制造过程中，需要注意以下几点：1.合理布置模具结构：根据冲压部品的特点和工艺要求，合理布置模具的结构，确保冲压工艺的稳定性和精度。
2.选择优质材料：选用高强度、高耐磨的合金材料来制造模具，以增加模具的使用寿命和稳定性。
3.精确加工模具：在模具制造过程中，采用精密加工技术，确保模具的精度和匹配度。
二、原材料选择与检验原材料的品质对冲压部品的质量有着直接的影响。
为了确保冲压部品的质量，需进行以下工作：1.选用高品质原材料：选择符合标准的原材料，如冷轧钢板、不锈钢等，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。
2.进行原材料检验：使用适当的检测设备和方法，对采购的原材料进行检验，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等，以筛选出问题材料。
三、冲压工艺参数控制冲压工艺参数的控制对于提高冲压部品的质量至关重要。
以下是一些常用的质量控制方法和技巧：1.设定合适的冲程和冲频：根据冲压部品的形状和材料特性，设定合理的冲程和冲频，避免过度变形或裂纹的产生。
2.控制冲床的速度和压力：适当调节冲床的下行速度和冲床压力，以满足冲压部品的要求，同时避免过度变形或损坏。
3.合理选择润滑剂：使用适量的润滑剂来减少摩擦和热量的产生，确保冲压部品的表面质量和尺寸精度。
四、质量检验与反馈质量检验是质量控制的重要环节。
通过对冲压部品的质量检验，可以及时发现问题并采取措施加以解决。
以下是一些常用的质量检验方法和技巧：1.尺寸测量：使用精密测量仪器对冲压部品进行尺寸测量，确保其尺寸精度满足要求。
2.外观检查：通过目视检查冲压部品的外观质量，包括表面缺陷、划痕等，及时排除不合格品。
冲压零件质量控制(一)
冲压零件质量控制（一）引言概述：冲压零件质量控制是制造业中一项关键的工作，它直接影响产品的性能和市场竞争力。
本文将从五个大点出发，对冲压零件质量控制进行详细阐述。
正文内容：一、材料选择与质量控制1. 确定零件所需材料的物理和化学性质2. 采购优质材料，确保供应商可靠性3. 建立材料质量控制体系，包括检验、验收和追溯措施4. 进行材料测试与分析，确保其符合工程要求5. 充分了解材料的工艺特性，以便调整冲压工艺参数二、冲压工艺与模具设计1. 进行工艺分析，确定最佳的冲压工艺路线2. 建立合理的冲压工艺参数，包括压力、速度、温度等3. 设计合适的模具结构，确保零件形状和尺寸的准确性4. 使用先进的模具加工设备，提高生产效率和产品质量5. 定期维护和检修模具，预防故障和损坏三、质量检验与控制1. 建立全面有效的质量检验标准和方法2. 制定质量控制计划，包括抽检比例和检测频率3. 使用合适的检测设备和工具，确保检测结果的准确性4. 进行全过程的质量跟踪和记录，及时发现和纠正问题5. 建立反馈机制，不断改进质量控制体系四、员工培训与管理1. 提供系统的培训，提升员工技能和质量意识2. 建立员工绩效考评制度，激励和奖励优秀表现3. 加强团队合作和沟通，促进问题的协调解决4. 定期进行内部审核和评估，发现并解决管理问题5. 建立良好的工作环境，提高员工满意度和工作积极性五、供应链整合与协作1. 与供应商密切合作，共同推动零件质量的提升2. 建立供应商评估和选择体系，确保供应链可靠性3. 与客户沟通，了解其需求和反馈，及时改进产品4. 高效整合供应链资源，提高生产效率和交付能力5. 定期评估和调整供应链绩效，优化资源配置和合作关系总结：冲压零件质量控制是一项综合性的工作，需要各个环节的密切配合和协同努力。
通过材料选择与质量控制、冲压工艺与模具设计、质量检验与控制、员工培训与管理以及供应链整合与协作等方面的工作，能够有效提升冲压零件质量，提高企业竞争力。
冲压部品质管理制度(实用文档)
冲压部品质管理制度（实用文档）一、引言随着我国经济的快速发展，制造业在国民经济中的地位日益突出。
冲压作为制造业的重要环节，其产品质量直接关系到最终产品的质量和企业声誉。
为了提高冲压部的品质管理水平，确保产品满足客户需求，制定一套科学、合理的冲压部品质管理制度至关重要。
本文将详细阐述冲压部品质管理制度的内容，以期为我国冲压行业的品质管理提供借鉴和参考。
二、品质管理目标1.确保产品符合国家、行业和企业标准，满足客户需求；2.降低不良品率，提高产品质量和生产效率；3.提升员工品质意识，培养高素质的冲压队伍；4.建立健全品质管理体系，实现持续改进。
三、品质管理组织架构1.品质管理部门：负责冲压部的品质管理工作，对产品质量进行监督、检查和指导；2.生产部门：负责生产过程中的品质控制，严格执行工艺规程和操作规程；3.技术部门：负责新产品开发、工艺改进和技术支持，确保产品设计和生产过程的品质；4.采购部门：负责供应商的管理，确保原材料、辅料和零部件的品质；5.培训部门：负责员工品质意识和技能培训，提高员工的整体素质。
四、品质管理制度内容1.设计控制（1）新产品开发：根据客户需求，进行产品设计和工艺策划，确保产品满足规定的技术要求和性能指标；（2）设计评审：组织相关部门对设计方案进行评审，确保设计合理、工艺可行；（3）设计验证：对新产品进行试制和试验，验证产品性能和质量；（4）设计变更：对产品设计进行持续优化，确保产品满足客户需求。
2.供应商管理（1）供应商评审：对供应商进行资质审查，确保供应商具备生产合格产品的能力；（2）供应商评价：定期对供应商进行绩效评价，促进供应商持续改进；（3）供应商辅导：对供应商进行技术指导和培训，提高供应商的品质管理水平；（4）供应商质量改进：与供应商共同分析质量异常，制定改进措施。
3.进料检验（1）原材料检验：对进厂的原材料进行检验，确保原材料符合规定的技术要求；（2）辅料检验：对进厂的辅料进行检验，确保辅料符合规定的技术要求；（3）零部件检验：对进厂的零部件进行检验，确保零部件符合规定的技术要求；（4）不合格品处理：对不合格的原材料、辅料和零部件进行标识、隔离和处理。
冲压件质量改进方案
冲压件质量改进方案
在冲压件质量改进方面，可以采取以下几点措施：
1.强化原材料的质量控制：选用高质量、符合要求的原材料，
并深入了解供应商的质量管理体系。
建立原材料检验标准，对每批原材料进行严格的检测和评估。
确保原材料的质量可靠，并及时处理不符合要求的原材料。
2.优化冲压工艺：经过工艺分析和优化，确定最佳的冲压工艺
参数，包括冲次、冲程、冲压速度、冲模温度等。
通过试制、验证和实践，不断探索和改进冲压工艺流程，提高产品的精度和一致性。
3.加强设备维护和保养：定期对冲压设备进行保养和维护，保
证设备的正常运转和稳定性。
建立设备维护档案，及时发现和处理设备故障，并进行预防性维护工作。
同时，关注设备运行数据，分析设备的性能和运行状态，及时进行调整和改进。
4.完善质量管理体系：建立健全的质量管理体系，包括质量规范、作业指导书、岗位培训等。
加强对员工的培训和技能提升，提高员工的质量意识和责任意识。
同时，完善质量检测流程和设备，确保产品在每个环节都能得到准确的检测和判定。
5.加强与客户的沟通和合作：与客户建立长期稳定的合作关系，了解客户的要求和期望。
及时反馈客户意见和问题，并积极解决和改进。
同时，与客户共同探讨并制定适合双方的质量改进方案，实现质量的持续提升和满足客户需求。
通过以上方案的实施，可以有效提高冲压件的质量，并不断改进和完善质量管理体系，实现质量的全面提升和稳定控制。
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度冲压部品质量管理制度是企业重要的质量管理手段之一，其严格执行可以确保产品的质量稳定性和一致性。
本文将从冲压部品质量管理的意义、目标、内容以及实施过程等方面进行论述。
一、冲压部品质量管理的意义冲压部品质量管理是指在冲压部件的设计、加工、搬运等各个环节中，通过制度化的管理手段，保证产品质量的目标达到客户需求的满足，从而提高企业市场竞争力和产品附加值。
其意义主要体现在以下几个方面：1. 提高产品质量稳定性和一致性：通过质量管理制度的制定与执行，可以规范冲压部品的生产流程，减少质量波动，确保产品质量的稳定性和一致性。
2. 降低生产成本：通过质量管理制度的要求，可以规范冲压部品生产过程中的操作规程，减少重复加工和废品产生，从而降低生产成本。
3. 提高客户满意度：严格执行质量管理制度，可以提高产品质量水平，满足客户需求，增强客户对企业的信任和满意度。
4. 增强企业市场竞争力：通过提高产品质量，降低产品缺陷率，可以提高企业产品的市场竞争力，占领更多的市场份额。
二、冲压部品质量管理的目标冲压部品质量管理的目标是确保产品质量符合国家标准和客户需求，实现产品质量的稳定性和一致性。
具体目标包括：1. 严格控制产品尺寸偏差，确保产品尺寸的精度和一致性；2. 控制产品外观质量，使产品外观美观、无划痕、无变形等缺陷；3. 控制产品功能性能，确保产品的使用功能符合设计和客户要求；4. 控制产品材质和表面处理，确保产品的材质和表面处理符合要求；5. 控制产品耐久性，确保产品使用寿命满足设计和客户要求。
三、冲压部品质量管理的内容冲压部品质量管理的内容包括质量控制和质量保证两个方面。
具体内容如下：1. 质量控制：质量控制是质量管理制度的基础，主要包括以下几个环节：（1）质量检验：对冲压部品的尺寸、外观、功能性能等进行检测，确保产品符合要求。
（2）过程控制：对冲压部品的生产过程进行控制，包括原材料的采购、冲压工艺的控制、设备的维护与保养等，以确保产品质量稳定。
冲压部品质管理制度(参考)
冲压部品质管理制度（参考）一、引言在制造业中，冲压工艺作为金属加工的重要组成部分，其产品质量直接关系到企业的发展和市场竞争力。
为了确保冲压部在生产过程中始终符合质量要求，制定一套科学、合理的品质管理制度至关重要。
本文旨在阐述冲压部品质管理的基本原则、组织架构、流程控制、检验检测、持续改进等方面的内容，以供参考。
二、基本原则1.客户导向：以满足客户需求为出发点，确保产品品质符合客户期望和国家标准。
2.预防为主：强化生产过程中的品质预防，降低不良品产生风险。
3.持续改进：不断优化生产流程、工艺方法和管理体系，提高产品品质。
4.全员参与：树立品质意识，强化员工培训，使全体员工积极参与品质管理。
三、组织架构1.品质管理部门：负责制定、实施和监督品质管理制度，对生产过程中的品质问题进行跟踪、分析和处理。
2.生产部门：负责按照品质管理制度组织生产，确保产品质量符合要求。
3.技术部门：负责提供技术支持，优化生产工艺，提高产品质量。
4.采购部门：负责采购符合品质要求的原材料、辅助材料及设备。
5.培训部门：负责组织品质管理培训，提高员工品质意识和技能水平。
四、流程控制1.设计控制：在设计阶段充分考虑产品性能、工艺性和可靠性，确保设计质量。
2.工艺控制：制定合理的生产工艺，明确工艺参数，确保生产过程的稳定性。
3.作业指导：制定详细的作业指导书，明确操作规程和质量要求，指导生产作业。
4.设备管理：加强设备维护保养，确保设备运行稳定，减少设备故障对产品质量的影响。
5.物料管理：加强物料采购、检验、储存、发放等环节的管理，确保物料质量。
五、检验检测1.进料检验：对采购的原材料、辅助材料进行检验，确保符合质量要求。
2.过程检验：对生产过程中的半成品、成品进行抽检，确保生产过程质量稳定。
3.成品检验：对成品进行全检，确保产品出厂质量符合客户要求和国家标准。
4.检验设备：配置合适的检验、检测设备，提高检验准确性。
5.检验人员：培训专业检验人员，确保检验结果客观、公正。
五金冲压件出现质量问题,怎么解决
五金冲压件出现质量问题，怎么解决五金冲压件是机械制造中重要的组成部分，其质量问题会对整个机械设备的性能和寿命产生影响。
以下是解决五金冲压件质量问题的一些方法。
1. 原材料选择和质量控制选择优质的原材料是确保五金冲压件质量的第一步。
需要了解本次加工所需要的原材料规格，包括材质、硬度等等。
此外，还需要对原材料进行严格的质量控制，以确保原材料的质量符合标准。
2. 设计与制造工艺合理的五金冲压件设计可以减少材料浪费和变形等质量问题的发生。
而良好的制造工艺可以保证五金冲压件的精度和尺寸符合要求。
3. 设备与工具维护每一台机器都需要定期维护，以保证其性能和精度不降低。
五金冲压件制造常用的设备和工具包括冲床、加工中心、模具、量具等等。
这些设备和工具的使用状况必须时刻关注，确保其良好的工作状态，以防五金冲压件的尺寸、厚度等等变形。
4. 质量控制体系制定完善的质量控制体系是解决五金冲压件质量问题的保障。
制定完善的生产流程、标准化的检验流程、产品追溯等都是有效的质量控制手段。
其中质量检验是质量控制体系的关键部分，必须按照相应标准进行检验。
5. 员工培训培训是提高员工素质的必要手段，对于机械制造业而言，技术培训尤为重要。
机械加工是一项细致、重复的活动，员工必须熟练掌握每一个环节的操作方法，更能发现生产过程中的问题并解决。
培训内容可以结合前几项解决措施，包括原材料选择和质量控制、工艺与制造工艺、设备和工具维护、质量控制体系等等。
6. 追踪并分析质量问题解决五金冲压件质量问题不是一次性的事情，必须设置反馈机制，及时了解产品的质量状况和问题发生的原因，并进行分析和处理。
这样可以不断改进和提高生产工艺、完善质量控制体系，提高生产效率和产品质量，增强企业的市场竞争力。
以上解决措施虽然不是全部，但是对于五金冲压件生产企业，可以从原材料选择和质量控制、设计与制造工艺、设备与工具维护、质量控制体系、员工培训等各个方面来加强管理。
这些措施的贯彻落实使企业能够提高产品的质量水平，保证其生产经营的长期稳定发展。
冲压品质管理的方案
冲压品质管理的方案一、引言冲压品质管理是指在冲压生产过程中，采取一系列措施和方法，以确保冲压产品的质量符合规定的标准和要求。
冲压品质管理的重要性在于能够提高产品的质量稳定性和一致性，降低生产成本，提高生产效率，增强企业竞争力。
本文将提出一套符合实际的冲压品质管理方案。
二、冲压品质管理的原则1.全员参与：冲压品质管理需要全员参与，从管理层到生产线上的工人，每个人都应对产品质量负起责任。
2.预防为主：加强冲压工艺过程控制，避免质量问题的发生，减少不良品数量。
3.持续改进：通过对冲压工艺和设备的不断改进，不断提高产品质量和生产效率。
三、冲压品质管理的具体措施1.设立质量管理团队：由质量经理带领一个质量管理团队，负责冲压品质管理的规划、组织、协调和控制工作。
2.建立完善的质量管理体系：根据ISO9001质量管理体系要求，建立一个符合企业实际情况的冲压品质管理体系，包括质量目标、质量方针、工作指导书、质量手册等文件。
3.建立冲压计量检测设备：采购现代化的冲压计量检测设备，用于对冲压产品的尺寸和表面质量进行检测和评估。
4.制定冲压工艺规程：根据产品的特点和需求，制定详细的冲压工艺规程，包括模具选型、材料选择、工艺参数设置等。
5.进行冲压工艺能力分析：通过样本冲压试验，对冲压工艺的能力进行分析，并确定合理的冲压工艺参数。
6.加强冲压设备维护和保养：定期对冲压设备进行维护和保养，保证其稳定可靠的工作状态。
7.培训冲压操作人员：对冲压操作人员进行岗前培训和定期培训，提高其冲压工艺和操作技能。
8.建立冲压品质通报制度：对于发现的冲压质量问题，及时进行通报，并采取有效的纠正措施，防止问题的再次出现。
9.实施供应商管理：加强对冲压零部件供应商的管理，建立长期合作关系，确保供应商提供符合要求的冲压产品。
10.加强冲压品质数据分析：根据生产过程中产生的冲压品质数据，进行统计和分析，找出问题的根本原因，采取相应措施进行改进。
冲压部品质管制要求
冲压部品质管制要求1.心态决定一切！不要认为品质是品保的事情，行动体现大家的责任心。
2.修模要按照标准方法进行维修，不可以随心所遇，放牛吃草；一般情况下，带有折弯成型的零件高度；必须按照零件的设计高度为基准，且不可超过设计值0.02以上，如果超过0.02仍无法修复，必须请示上级主管；模具维修后，维修师傅必须亲自确认产品的重要项目，然后送首件，以及试做等项目；3.冲压员工必须在维修组长或（技师）的指导下处理模具异常问题，组长或（技师）必须清楚属下人员对异常模具的处理进度和详细过程，学员必须虚心请教，还有主动汇报处理进度，如果抽查有两次没有和组长或（技师）商量自行处理问题的，组长或（技师）都不了解情况的, 从此禁止学员参与模具维修工作，如果因为师傅放手给学员动手做，造成模具损坏或者有品质不良情况的，连带处分；4.现在规定：冲压员工必须能够看懂SIP（生产检验规范）；并依照检验规范进行产品全部的外观检验，尺寸检验暂时由品管人员测量，外观检验包括对产品的破坏性检验、产品压伤、变形、漏冲孔、料带扭曲、扇形、其他项目按照【自主检查记录表】要求操作; 每个产品生产前组长负责发放对应的SIP。
5.壳类产品的破坏检验：外围尺寸大于10*10的包方产品即（有燕尾接口的产品）行业测试方法是：扔两米高掉落地面，不开口为良品；本厂产品如：板上和沉板外壳，以指甲顶产品接口处燕尾中心把产品顶瘪而产品接口处不分开为最佳状态。
如有开裂现象必须请示当班组长确认是否可以继续生产；6.端子类产品一般是材料相对较薄，所以修模后修模师傅必须对有折弯的区域，以及产品有压印的地方，进行90度摇摆测试。
如果折弯处摇摆一个回合就有断裂现象一定不可以开机生产，必须经过品质主管和工程主管确认才可以生产，对于没有经过确认直接开机生产人员记过处理；7.对于四角全贴以及沉板外壳产品，焊角的平面度检验可以用平面铁块贴平对照，应该比目视效果要好很多。
8.生产标签必须填写正确.包装盘上不可以残留旧标签.盘头及盘尾必须打印（记号），中间如有接头的盘子，生产人员要在标签上生产注明接头数；9.连续频产品中间如有接头的.要把接头接牢固（牢固程度要得到品质技术员的认可），如果电镀厂投诉在正常电镀过程中拉断的.填写标签人员提出检讨。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度一、引言冲压是一种常见的加工工艺，广泛应用于汽车、航空、家电等行业。
冲压部品的质量直接影响到产品的性能和可靠性，因此冲压部品质管理制度非常重要。
本文将从以下几个方面介绍冲压部品质管理制度的内容和要点。
二、质量目标与要求1.质量目标：确保冲压部品的尺寸精度、表面质量和功能可靠性达到设计要求，并持续改进质量。
2.质量要求：根据产品设计、制程要求和市场需求，确定冲压部品的质量指标和技术要求。
三、质量管理体系1.质量管理体系建立：建立一套完善的质量管理体系，包括质量目标设定、质量流程规划、质量标准制定、质量管理文件等。
2.质量流程控制：制定合理的质量控制流程，包括原材料进货检验、生产过程监控、工艺参数控制、成品检验等。
3.质量标准制定：根据产品设计要求和行业标准，制定冲压部品的质量标准，确保产品的质量符合要求。
4.质量管理文件：编制相关的质量管理文件，包括质量手册、作业指导书、工艺卡等，以确保质量管理的规范性和连续性。
四、质量检验与测试1.尺寸检验：对冲压部品的尺寸精度进行检验，确保其符合设计要求。
2.表面质量检验：对冲压部品的表面进行检验，包括表面平整度、表面缺陷等。
3.功能性测试：对冲压部品的功能进行测试，确保其满足产品的使用要求。
4.可靠性测试：对冲压部品的可靠性进行测试，包括寿命测试、耐久性测试等。
五、异常品与不良品处理1.异常品处理：对品质异常的冲压部品进行处理，包括追溯、分析原因、采取纠正措施等。
2.不良品处理：对不合格的冲压部品进行处理，包括分类、报废或返工等处理措施。
六、制度落地与执行1.制度宣贯：组织培训、会议等形式，向员工宣贯冲压部品质管理制度的内容和要求。
2.制度执行：各部门严格执行冲压部品质管理制度，确保每一道工序都符合质量标准和要求。
3.制度改进：定期对冲压部品质量管理制度进行评估和改进，与市场需求和行业标准保持一致。
七、质量绩效评价与改进1.质量绩效评价：对冲压部品的质量绩效进行评估，包括尺寸偏差、不良品率、客户投诉率等。
冲压部品质管理制度(一)2024
冲压部品质管理制度（一）引言：冲压部品质管理制度对于提高产品的质量和生产效率至关重要。
本文将从五个大点阐述冲压部品质管理制度的建立和实施，并分别包含五到九个小点进行详细说明。
正文：一、质量目标的确立1.明确冲压部品的质量目标2.与上游供应商协商质量标准3.制定合理的质量检验指标和验收标准4.追踪和评估质量目标的实现情况5.根据评估结果进行调整和优化二、设备和工艺管理1.选用适当的冲压设备和工艺流程2.对设备进行定期维护和保养3.制定冲压工艺规范和操作规程4.培训冲压操作人员，提高其技能水平5.建立设备和工艺的监控措施，及时发现问题并及时处理三、原材料的选择和管理1.寻找合格的原材料供应商2.建立原材料进货检验制度3.确保原材料的合规性和质量稳定性4.建立原材料库存管理制度5.对原材料进行追溯管理，保证产品质量的可追溯性四、生产过程控制1.建立生产过程控制规范和作业指导书2.监控关键工序参数，保持稳定的生产环境3.建立并执行生产过程的环境管理制度4.加强生产过程的监测和数据分析5.及时调整和纠正生产过程中的偏差和问题五、质量反馈和改进1.建立客户投诉处理机制2.定期进行内部质量审核和管理评审3.收集和分析产品质量数据4.制定质量改进措施并进行实施5.持续改进冲压部品质量管理制度和工作方法总结：冲压部品质管理制度的建立和实施需要从明确质量目标、设备和工艺管理、原材料的选择和管理、生产过程控制以及质量反馈和改进等五个大点来进行。
通过对每个大点下的若干小点进行详细阐述，可以有效地提高产品的质量和生产效率，实现持续的质量改进。
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冲压件品质怎么管冲压件品质怎么管其他回答一．品质控制的演变1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
二，品质检验方法1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。
可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。
通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定：我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。
具体应用步骤如下：①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
三、检验作业控制1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
（Incoming Quality Control）①进料检验项目及方法：a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）e 返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；c. 多道工序集中检验；d. 逐道工序进行检验；e. 产品完成后检验；f. 抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。
（Outgoing Q.C）4、品质异常的反馈及处理：①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；③应如实将异常情况进行记录；④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。
如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。
排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。
左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
5、直方图：（略）6、控制图：（略）五、质量管理常用的工作方法和分析方法1、PDCA管理循环PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。
第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤（1）分析现状，找出存在的主要质量问题（2）分析产生质量问题的各种影响因素（3）找出影响质量的主要因素（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。
第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
2、5W2H法：Why：为何----为什么要如此做？What：何事----做什么？准备什么？Where：何处----在何处进行最好？When：何时----什么时候开始？什么时候完成？Who：何人----谁去做？How：如何----如何做？How much：成本如何？3、头脑风暴法头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。
一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议、质量分析会等。
在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题：1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽；3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。
一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。
六、如何开展QC小组活动1 QC小组的组建①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。
是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。
QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
②QC小组活动的作用：A. 有利于开发智力资源，提高人的素质；B. 预防质量问题，并不断地进行改进；C. 有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
③组建QC小组的原则：A. 自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则；B. 由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C. 领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D. 事实求是，结合实际。
④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
⑤QC小组组长的职责：A. 组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B. 负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D. 团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。
2 QC小组活动步骤①活动课题的选择：选题范围：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。
对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
②现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。
注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H 法，多问几个为什么。
因此对策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。
⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。
⑦效果检查验证。
⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。