设备故障率计算方法

设备运行参数管理办法

为规范设备管理程序，提高设备利用率和使用寿命，监控设备运行情况特制定以下设备运行参数管理办法。设备运行参数的定义方式不同表示的含义不同，我们采用以下方式定义，能同时反映出关键设备与一般设备故障对设备运行率的影响以及整体平均设备故障率和设备故障对生产的影响程度大小：

一 . 运行参数注解

1.日单生产线运行率α： %1008⨯=小时计）

生产线计划开机（按生产线实际运行时间i α 备注：运行率反应单线整体设备利用率及运行情况

当α＞1时表示设备运行时间超过8小时；

当α＜1时包含设备闲置，设备故障，无计划停机，模具更换调试等情况； 当α＝1时表示符合正常计划生产，各设备运行正常，利用率高；

2.日单生产线故障率β： %1008⨯=小时计）

和（一般按各单台设备计划时间之和各单台设备故障时间之β 备注：此故障率利用平均值方式按故障发生时间仅反应单线平均设备故障情况；与日单

生产线运行率结合能一定程度反映出关键设备与一般设备对生产的影响程度。

3.设备日总运行率Α1：

Α=n i ∑∂ （即当天所运行的各线运行率的平均值）

备注：能反映整体设备平均利用率情况。

4.设备日总故障率Β1：

Β=∑i β （即当天各线故障率之和）

备注：利用求和方式能反映各设备故障对生产的影响程度大小

5.设备年或月运行率A=日运行率平均值；设备年或月故障率B=日故障率平均值；

月故障率采用单线平均值，各线求和的方式即反映出整体平均设备故障率又反映出设备

故障对生产的影响程度大小：其值高低能从一定程度反映一段时间内设备故障的控制情况。

月运行率高低仅能从一定程度上反映一段时间内开线的生产线的利用率（影响因素包括

一般和关键设备停机的影响，细小停机及生产准备等）不能反映全厂整体设备产能的发挥程度，产能发挥由产量总值反映；

6.非计划停机时间：分为设备故障停机时间、模具故障停机时间、细小停机时间、物料短缺

及其他突发情况时间总和。

7.保养计划完成率：时间完成保养项数/计划保养项数 （一定程度反映保养计划的完成情况）

8.维修频次：日平均维修频次 （结合故障率和非计划停机时间反映出设备故障的种类和次数，值越大一定程度反映小修次数越多）

按以上定义举例：

假如月平均故障率2.56% ；对应日维修时间约3.4小时；月故障时间约3.4*25=85

小时；非计划停机时间110-125小时； 维修频次3.5次相当于每次维修1小时；

运行率87%对于单线平均有效工作时间8h*87*=6.96小时

二．运行参数统计方式：

1.每天由各线保全按照标准填写《设备保全日报表》；次日早7:30之前上交生产部办公室;

2.设备保全日报表填写标准如下：

设备保全日报表

当班产量：

3.生产部办公室人员于次日上午下班前对昨日设备运行参数计算完毕并记录保存；定期根据设备运行参数进行原因分析，确定改进方案；

生产部

2014.2.11