热硫化橡胶衬里防腐施工方案doc

热硫化橡胶板衬里防腐施工方案

1.目的

规范热硫化橡胶衬里各道工序作业。

2.适用范围

本工艺规程适用于硫化罐硫化,本体硫化，常压蒸汽、热水硫化橡胶衬里。

3.引用标准

GB18241.1-2001 橡胶衬里第一部分设备防腐衬里

HGJ32-90 橡胶衬里化工设备

4.职责

技术部: 负责控制工艺规程实施过程中的可操作性及工艺修订工作。

质检部：负责各道工序质量控制，协助工艺规程修订。

生产部：负责工艺规程的实施工作，并及时反馈意见，协助工艺规程修订。

5.热硫化橡胶衬里工艺流程

钢体检查处理胶板准备

喷砂胶浆制备下料

涂刷胶浆

底层贴衬检查处理

检查处理面层贴衬

硫化检查处理验收入库

6.橡胶衬里设备检查处理

6.1橡胶衬里设备、管道及管件结构设计制作应符合HGJ32-90标准中第4条规定。

6.2橡胶衬里设备金属壳体的制造、试验及验收执行HGJ32-90标准中第5条规定。

6.3新制设备钢板表面应符合GB8923-88标准中A、B两种表面要求。

6.4橡胶衬里设备壳体表面缺陷足以影响衬里质量时，必须在衬里施工前进行补焊、打磨处理。

6.5受压设备及真空设备壳体缺陷必须在衬里施工前全部进行补焊、打磨处理。

6.6橡胶衬里设备应符合图纸设计要求，并在衬里施工前完成所有检查、处理、验收工作。

6.7橡胶衬里设备设计时如需热处理，必须在衬里施工前按设计要求进行热处理。

6.8一般如管件等衬里件衬里施工（喷砂）前进行应酸洗处理。

7.胶浆制备工艺

7.1使用设备：立式打浆机（防爆电机）

7.2胶浆制备前应检查胶浆胶片及溶剂质量。

7.3胶浆制备条件见表1。

7.4胶浆制备过程中应远离火源，并控制打浆机温度。

7.5胶浆制备完毕检查质量合格后，倒入专用密封容器以备使用。

8.衬里施工工艺

8.1一般要求

8.1.1施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不大于70%，温度低于15℃或不高于露点温度3℃时应采用增温措施，但不能使用明火，当温度高于35℃以上时应尽量缩短操作时间及避免阳光直照设备外壳。当相对湿度高于70%以上时应采用除湿措施。

8.1.2施工现场应防尘、防火，保持干燥，通风良好，施工人员的手、工作服及衬里用具应保持清洁。

8.1.3施工人员进入设备内施工应穿软底鞋以防止损坏衬里层。

8.2喷砂

8.2.1喷砂前橡胶衬里设备应完成所有检查处理验收工作。

8.2.2喷砂前应预先检查设备是否正常并穿戴劳保用品。

8.2.3喷砂用砂为钢砂，粒径为8-16目。钢砂应不含有粘土及其它杂物。使用前钢砂必须烘干或晒干，过筛后才能重新使用。

8.2.4喷砂时应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。

8.2.5喷砂时喷嘴与金属表面一般距50-80mm；喷射角度不小于30º，走枪速度均匀，不能有漏喷和欠喷现象。

8.2.6喷砂质量等级应达到GB8923-88标准中Sa3级规定：

(1)显出均匀一致的金属本色。

(2)除净金属氧化物和其它附着物。

(3)喷砂后应处于干燥状态，不得被其它物质污染。

8.3衬里施工

8.3.1除尘、清洗

橡胶衬里设备喷砂验收合格后及时除清灰尘、砂粒，用溶剂清洗，以便涂刷第一遍胶浆以防返锈。

8.4胶板准备

8.4.1衬里胶板质量应符合GB18241.1-2001标准规定。

8.4.2衬里胶板在使用前应检验合格。

8.4.3胶板复合

胶板联合衬里时原则上衬里厚度不大于δ4mm的情况下在胶板下料贴衬前应将两种胶板复合成型，衬里厚度大于δ4mm时应采用分层贴衬。具体工艺要求执行技术部门下达的工艺指令。

8.5胶板下料

8.5.1胶板下料前应检查胶板外观质量，并对不符合GB18241.1-2001标准要求的缺陷进行处理。

8.5.2下料时要求准确合理，尽量减少接缝数量，尽量减少贴衬应力，减轻贴衬难度。8.5.3形状复杂的工件（部位）应预先制作样板，按样板下料。

8.5.4管道胶板下料时，应按略小于管道内径的原则计算其周长（不包括接缝宽度），其总长度应等于管道实际长度加上法兰翻边。

8.5.5胶板下料时必须预留接缝宽度。

8.5.6胶板下料完毕后，对胶板接缝边进行削边，剖口宽度为胶板厚度的3.5-5倍。

8.5.7剖口应宽窄一致，平直。

8.5.8削剖口时注意接缝方向及介质流向，特别是联合衬里时必须严格注意。

8.5.9胶板下料削边完毕后用溶剂清洗粘合面，并根据技术部门下达的工艺指令对贴合面进行打毛。

8.6涂刷胶浆

8.6.1胶浆使用前应充分搅匀，并检查胶浆浓度，如浓度过大时用溶剂稀释。

8.6.2设备喷砂清洗完毕后，应在4h内涂完第一遍胶浆，以防返锈。

8.6.3第一遍胶浆溶剂完全挥发后才能进行第二遍胶浆涂刷。

8.6.4胶浆涂刷次数：金属壳体表面涂刷三遍，胶板表面涂刷二遍，双层贴衬时，胶板表面各涂刷胶浆二遍。

8.6.5多层贴衬时，底层贴衬完毕后，必须用溶剂清洗粘合面后再涂刷胶浆。

8.6.6胶浆涂刷时应薄而均匀，防止胶浆堆积、流淌或起泡。

8.6.7前后两遍胶浆的涂刷方向应依次交错涂刷。

8.6.8涂刷管道胶浆时，管道应斜放并转动。

8.6.9设备壳体不影响衬里质量的缺陷在涂刷未遍胶浆前，用同类胶条填平。

8.6.10涂刷最后一遍胶浆后，必须在3h内进行贴衬。

8.6.11胶浆涂刷后，应防止灰尘、油、水或其它杂物落入。

8.7胶板贴衬

8.7.1胶板贴衬时未遍胶浆溶剂已完全挥发。

8.7.2胶板贴衬时设备壳体缺陷已用同类胶条填平并已涂刷胶浆。

8.7.3贴衬时胶浆层应保持完整，如被粘掉、擦伤等应重新补刷胶浆晾干后再进行贴衬。

8.7.4胶板贴衬先后顺序视设备结构而定，并依据下料削口顺序。

8.7.5胶板贴衬时不能使用排气线，特殊情况依据技术部门下达的工艺指令。

8.7.6胶板贴衬时用垫布卷取铺放，铺放位置应准确，不得起褶或受拉变薄，影响贴衬质量。

8.7.7胶板贴衬时必须划线贴衬，确保贴衬边口平直及接缝宽窄一致、平直。

8.7.8胶板辅放完毕后，依次脱开垫布进行辊压。

8.7.9辊压时必须先将拐角处用角辊辊压无气孔后再进行拐角边辊压，严禁先压边后辊压拐角造成气孔。

8.7.10辊压时应划线依次辊压，确保粘合紧密，并防止产生气泡。每块胶板贴衬完毕后用窄辊压实接缝边。

8.7.11胶板贴切衬接缝方向遵循下列原则：

a.接缝方向顺向介质流向；

b.转动设备接缝方向顺向转动方向。

8.7.12胶板贴衬接缝宽度及方法：

单层贴衬时一般采用搭接，接缝宽度≥25mm；多层贴衬时内层胶一般采用对接，接缝宽度≥20mm，过搭宽度不大于3mm，

面层胶采用搭接，接缝宽度≥25mm。

8.7.13胶板贴衬时接缝应平直，不得采用十字接缝，应采用T字接缝。

8.7.14多层贴衬时，上、下层接缝应错位，一般应不小于100mm，特殊部位最少不少于50mm。

8.7.15硫化后需加工部位，胶层厚度应留有加工余量。

8.7.16管道贴衬时，涂刷胶浆晾干后，先将胶板根据管道内径粘成圆筒状（略小于管道内径），然后用垫布垫好轻轻拖入管内定位后脱布辊压。

8.7.17管道辊压遵循先压里后翻边的原则，法兰边先用同类胶板加厚涂刷胶浆后再翻边。

8.7.18多层贴衬时，每层贴衬完毕后必须进行外观质量检查及电火花检测，检测依据