变压器制造工艺
变压器监造简介
5.9.14.2变压器制造工艺简介变压器主要制造工艺如下图所示：（1）油箱制造对于大型变压器而言，油箱制造周期较长，一般早于其他部件开始制造。
基本的制造过程是钢板下料切割，箱壁焊接，加强铁焊接，箱盖焊接，箱沿制造，箱底（下节油箱）焊接，箱体拼接，升高座、联管及储油柜试装等。
制造过程中主要采用的焊接方式有手工焊条焊、半自动CO2气体保护焊、埋弧焊等。
监造关注点：主要密封焊缝探伤（渗透）、承重吊轴探伤、箱沿探伤（2）线圈绕制常用的线圈型式分为圆筒式、连续式、螺旋式、纠结式等，实际线圈绕制中可以多种形式结合使用。
绕制前，根据绕组结构、外形尺寸和重量选择合适的绕线机、铜焊机、绕线模、绕线架等，并准备好所需电磁线。
绕组所用电磁线分为漆包线、网包线、纸包电磁线、纸包组合导线和换位导线。
绕制方式按绕制工具分为卧绕和立绕两种，对于大型变压器而言，一般低压线圈采用卧绕方式，高压线圈采用立绕方式。
监造关注点：线圈内外径偏差，辐向尺寸，线圈出头位置和长度，匝绝缘是否存在损伤。
（3）绕组压装运行中，绕组要受到电动力，尤其在发生短路时，辐向力和轴向力很大，会使绕组失稳变形，因此线圈绕制完成后要进行压装。
线圈压装的主要过程有绕组的起立、套装和修整、绕组预压紧和干燥、绕组的压紧和修整。
监造关注点：线圈转交检验，包括线圈内外径偏差，辐向尺寸，干燥后线圈高度，干燥后线圈垂直度偏差，各股换位导线间绝缘，外观整齐无损伤。
（4）硅钢片剪切硅钢片剪切分为纵剪和横剪，一般先进行纵剪再进行横剪。
纵剪就是沿着硅钢片的轧制方向（晶粒取向方向）把材料裁剪成所需宽度的条料；横剪就是与硅钢片长度方向成某一角度（通常为45o）把一定宽度的条料剪切成各种规格和尺寸的变压器铁芯片。
监造关注点：剪切完的硅钢片是否存在毛刺、卷边、漆膜磕碰损坏，剪切断面是否存在生锈情况。
（5）铁芯叠装硅钢片叠片：目前普遍采用不叠上铁轭工艺，叠片的结构形式为45o全斜缝，同时采用分级步进方式叠片。
变压器装配工艺
抽真空：在初始阶段，真空度 及抽真空速率都要适当控制。 真空度一般选择半真空（大约 在3.8～7万帕左右），当达到 半真空度后，可以维持0.5～ 3h，然后解除真空，在抽半真 空。
在引线上，增加爬电距离，其厚度一般在2.0mm～6.0mm之间，两边出木 件长度不低于20mm，最大为40mm。 • 六、引线整理、涂漆 • 引线整理要达到横平竖直，并联线排列应紧密，在一个平面上，与有载开 关连接时，可以若干个引线绑在一起，形成一定的强度，但同时应注意， 有载分接开关的触头上不能受力，以免将触头拉动变形。 ➢ 全部裸铜部分应涂刷绝缘清漆或包绝缘，一防止油的绝缘老化
前必须全部去掉。 • 11、当焊接完成时应立即浇水冷却，以便氧化皮脱落。 • 12、磷铜焊仅限于紫铜对紫铜焊接。 • 四、处理与包扎 • 1、引线焊接后，要清楚导线上的氧化皮，焦糊及浇上水
• 的绝缘。一般用钢丝刷、砂纸、锉刀等清楚焊头周围的焊瘤、尖角毛刺 • 2、绝缘包扎在任何情况下，不能出现负误差，外层布带不属于绝缘厚度。 • 3、引线夹持时，凡是经过导线夹处，必须加附绝缘，附绝缘由0.5纸板卷
短路现象。
• 为了测量方便可将所有线头放入水中（相互短接），在一根一根离开水盆测量，但要注 意线头的氧化膜。
• 4、线圈内部的换位不能高出撑条，否则应进行处理。 • 5、线圈出头包扎作型，应符合图纸要求包扎厚度，出头绝缘长度应保证出头伸出最外
层线圈后，多出20mm以上（指根部而言）。多根并联导线出头排列如有改变，应在出 头根部做。对于匝绝缘较厚的导线作型时，应一根一根进行，防止损伤绝缘。 • 6、皱纹纸至多两层一叠，皱纹应伸展，伸展率为40～50%。 • 七、线圈套装 • 1、线圈起吊：线圈直径1m以内时，可使用两爪吊具，在1m以上时，使用三爪或四爪 吊具。 • 注意：钩爪不得超过线圈内壁，吊具沿线圈高度应绑扎两道，下道必须绞金紧。
变压器生产流程(3篇)
第1篇一、引言变压器是电力系统中不可或缺的设备，它负责将高压电能转换为低压电能，为家庭、工业等提供稳定的电力供应。
随着我国经济的快速发展，变压器市场需求逐年增加。
本文将详细介绍变压器生产流程，包括原材料准备、零部件加工、组装调试、试验检测等环节。
二、原材料准备1. 铁芯材料：变压器铁芯是变压器的核心部分，主要采用硅钢片叠压而成。
硅钢片应具有良好的磁导率、较低的损耗和足够的机械强度。
2. 绝缘材料：绝缘材料包括绝缘纸、绝缘漆、绝缘布等，用于保护线圈免受外界干扰和腐蚀，保证变压器安全运行。
3. 导线材料：导线材料主要采用铜或铝，具有较高的导电性能和足够的机械强度。
4. 塑料、橡胶等辅助材料：用于制作变压器外壳、接线端子等。
三、零部件加工1. 铁芯加工：将硅钢片剪切成所需尺寸，然后叠压成铁芯。
铁芯加工过程中，应严格控制硅钢片间的间隙，以保证变压器效率。
2. 线圈绕制：根据变压器设计要求，选用合适的导线材料，绕制线圈。
线圈绕制过程中，应保持均匀的绕制张力，确保线圈形状和尺寸符合要求。
3. 绝缘处理：对线圈进行绝缘处理，包括绝缘纸包扎、绝缘漆涂覆等，以提高线圈的绝缘性能。
4. 接线端子加工：根据变压器设计要求，加工接线端子，确保其与线圈连接牢固。
四、组装调试1. 组装：将铁芯、线圈、接线端子等零部件组装成变压器本体。
组装过程中，应严格按照设计要求进行，确保各部件连接牢固、位置准确。
2. 油处理：将组装好的变压器本体进行油处理，包括注油、排气、静置等，以确保变压器内部油质清洁。
3. 调试：对变压器进行调试，包括空载试验、负载试验等，以检验变压器性能是否满足设计要求。
五、试验检测1. 外观检查：检查变压器外观，确保无损坏、变形等缺陷。
2. 绝缘性能检测：检测变压器绝缘性能，包括绝缘电阻、介质损耗角正切等，确保变压器绝缘性能符合要求。
3. 电性能检测：检测变压器电性能，包括空载损耗、负载损耗、短路阻抗等，确保变压器性能满足设计要求。
变压器制造工艺
变压器制造工艺第一章：变压器的基本知识（应知应会）一.变压器在电力系统中的作用:升压降压隔离二.我国电力变压器的发展电压等级20世纪五十年代：110kV；20世纪六十年代：220kV；20世纪七十年代：330kV；20世纪八十年代：500kV；20世纪九十年代--：750kV-1000kV。
容量：20世纪五十年代：31500kV A；20世纪六十年代：120000kV A；260000kV A20世纪七十年代：360000kV A20世纪八十年代：500kV；20世纪九十年代--：750kV-1000kV。
制造技术：铁心：材料：热轧冷轧硅钢片结构：穿心夹紧绑扎直接缝、半直半斜全斜线圈：材料：铝铜结构：普通圆筒式连续纠结式线圈主绝缘结构：厚纸筒、大油隙薄纸筒、小油隙油箱结构：普通桶式钟罩式免吊心附件：分接开关、套管、气体继电器、吸湿器、信号温度计压力释放阀等得到改进。
变压器发展趋势：降低损耗水平，提高单台容量，电压等级向超高压方向发展。
三.变压器的分类1.按容量来分：500kV A及以下称为小型变压器；500-6300kV A称为中型变压器；8000-63000kV A称为大型变压器；80000kV A及以上称为特大型变压器。
2.按线圈来分：双线圈；三线圈3.按高低压线圈有无电的联系：普通；自耦。
4.按调压方式：无载调压；有载调压。
5.按相数：单相；三相。
6.按冷却方式：油浸自冷；油浸风冷；强油风冷；强油水冷。
电力变压器铁心的结构形式：内铁式；外铁式。
电力变压器线圈的结构形式：双层式；多层式；分段式；连续式；纠结式；单螺旋式；双螺旋式；箔式。
四.变压器符号表示的意义O:自耦 D :单相S:三相G:干式空气自冷C:干式浇注成型F:油浸风冷S:油浸水冷FP:强迫油循环风冷SP:强迫油循环水冷S：三绕组L:铝线圈Z:有载调压7. 9.11 性能水平代号（设计序号）额定容量电压等级五.变压器的技术数据相数：单、三相额定容量kV A、MV A额定频率：50Hz/60Hz各绕组额定电压V、kV各绕组额定电流A联结组标号、绕组联结示意图短路阻抗冷却方式使用条件重量、国名厂名、出厂日期六.性能水平的允许偏差空载损耗：15%负载损耗：15%总损耗：10%主分接上的空载电压比：±0.5%额定电流下实际阻抗电压的10%空载电流：+30%直流电阻不平衡率：≤1600kV A时，相4%，线2%≥2000kV A时，相为2%（有中性点引出）线为2%（无中性点引出）第二章铁心结构与叠装一.铁心的作用与形式铁心：导磁体、夹紧装置导磁体：硅钢片（心柱、铁轭）非金合金作用：电能磁能电能铁心的截面：多级圆形截面与心柱直径：70-1000mm铁心的叠积方法：单片性能最好，工作量大；一般2-3片，通常选2片。
变压器的工艺
变压器的工艺
变压器的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 设计：首先根据使用需求和规格要求进行设计，确定变压器的参数、尺寸、线圈匝数等。
2. 材料准备：选取适用的磁性材料和绝缘材料，并进行规格切割、加工。
3. 绕线：将铜线或铝线按照设计要求绕制在铁芯上，形成主绕组和辅助绕组。
4. 绝缘处理：采用绝缘纸、绝缘漆等材料，对绕组进行绝缘处理，提高绕组的绝缘性能。
5. 组装：将铁芯和绕组组合在一起，确保变压器的结构稳定和电气性能良好。
6. 真空浸渍：将组装好的变压器放入真空浸渍装置中，进行真空抽气和浸渍处理，以提高绝缘性能和散热性能。
7. 装配和测试：安装相关附件和保护装置，进行各项电气性能测试，包括绝缘电阻、绕组电阻、高压测试等。
8. 调试和质检：对变压器进行调试，确保其工作正常。
同时进行质量检测和质
量控制，确保产品符合标准和要求。
9. 包装和出厂：对调试合格的变压器进行包装，标明产品型号、规格和性能参数等，并按照订单要求发货出厂。
以上是一般变压器的制造工艺，不同类型的变压器可能会有一些细微的差异。
工艺的精细化和自动化程度也会随着制造技术的不断发展而不断提高。
非晶干式变压器制造工艺流程
非晶干式变压器制造工艺流程
嘿，朋友们！今天咱就来讲讲非晶干式变压器制造工艺流程，这可真的超级有趣哦，就像一场神奇的冒险！
首先呢，得准备好各种材料，这就好比是要去打怪兽，先得把武器准备齐了不是！比如说铁芯材料，那可是关键中的关键啊。
就像盖房子得有牢固的根基一样，铁芯就是变压器的根基呀！
然后呢，进入绕线环节啦！工人们就像是细心的织女，把一根根线巧妙地缠绕在铁芯上，这可不是随随便便就能做好的哦！他们得全神贯注，稍有偏差可就不行啦。
接下来就是装配啦！这就跟搭积木似的，把各个部分小心地组合在一起。
大家齐心协力，就为了让这个变压器完美成型呀！
之后还有好多道工序呢，比如测试、检验，就好像是给这个宝贝来个全面体检，看看它是不是够健康够强壮！
哎呀，整个过程大家都特别用心，特别专注，每个人都在为了制造出高质量的非晶干式变压器而努力着。
这难道不令人敬佩吗？这难道不应该点赞吗？想想看，没有他们的付出，我们哪里能用上这么可靠的变压器呀！
所以啊，非晶干式变压器的制造工艺流程真的不简单，它凝聚着无数人的心血和智慧呀！这就是我的观点，它真的是超厉害超重要的！。
干式变压器制造工艺流程
干式变压器制造工艺流程
干式变压器制造主要由原材料检验入库、变压器的组装、线圈的制造、总装配、温控系统的制作调试几大部分组成。
这几部分在变压器制造过程中几乎是同步进行的。
各部件加工完成后进行总装配。
一、原材料、配件、外购件入库
包括金属零件、高低压铜导线（铜箔）、硅钢片绝缘零件、金属结构件、黑色金属、配件、附件的检验入库。
二、变压器部件制作
1、铁芯制造，其中包括硅钢片剪切、硅钢片的预叠、铁芯装配、铁芯绑扎及入炉干燥、铁芯试验。
2、线圈的制造
①首先是绝缘件制作与准备。
②通过分段圆筒式高压线圈绕制、箔式线圈绕制、环氧浇注模具表面处理、环氧树脂浇注、环氧树脂浇注线圈烘焙固化、浇注式线圈脱模、线圈表面处理等一系列工艺流程的加工后线圈转装配工序待进行器身组装。
3、器身装配，其中包括绝缘件装配，器身入炉干燥（绝缘电阻测量）、线圈的套装、插板及夹铁、引线装配、器身半成品做试验。
三、总装配，
1、器身的整理与紧固、铁芯对地绝缘电阻的测量、检查器身清洁度及各零部件的紧固程度，分接线及引线绝缘距离。
2、温控系统，风机的制作、安装、调试。
3、送检，作变压器出厂项目试验，试验合格后按包装、运输及贮存工艺，办理入库手续。
开关电源变压器的制造工艺
开关电源变压器的制造工艺（以下简称变压器）变压器所用的主要材料为铁氧体磁心、固定夹、漆包线、胶带（聚脂胶带、无纺布胶带）绝缘漆、定位胶、铜箔等。
1.工艺流程图2选骨架:变压器列为必须进行安全认证的电子元件,因此在选用骨架时除了达到电性能、外观要求外还需防着火防触电，一般骨架材料为阻燃增强尼龙、阻燃增强PBT、阻燃酚醛树脂等。
常用的骨架的材料PA66 70G33L热变形温度260℃，UL号E41938，UL认证温度是120-130℃。
阻燃酚醛树脂（PHENOLIC）如CP-J-8700热变形温度250℃，UL认证温度是150℃。
变压器的骨架大部分都带有针脚，因此骨架还需耐高温，尼龙骨架的设计都有出气孔，有良好的散热性能，而酚醛树脂骨架浸锡耐热性为400-500℃，也是良好的骨架材料。
如果是高压输出变压器则要采取开槽结构。
典型的是电视机的行输出变压器，目前有的贴面高压变压器也采取新的开槽结构，其结构的特点是既保证了爬电距离又减小了分布电容。
3.选择漆包线:变压器工作在高频状态，由于集肤效应和邻近效应的影响，其高频电阻r1比其直流电阻r0大的多，因此由于高频的集肤效应，必须选择较细的导线，允许的计算导线最大直径按D y=f 2.132如果根据有效电流计算的导线直径大于此值,就必须采用多股绞线，当然多股线在绞合要有节距要求，如果是自己采用多筒线在绕制中并线,就必须保证其良好的平整度，不容许乱绕，否则会产生Q 值偏大，甚至严重发热烧坏线圈。
当然如果电流有效值很大的也采用厚度小于允许的导线直径的铜箔，铜箔的面积大于允许的导线面积就可以了，但是铜箔是用胶带作为绝缘，所以铜箔的两边要保证光滑无毛刺，不允许损伤胶带，否则会引起绕组的短路。
以下是山东新泰部分常用漆包线的耐压标准155℃直焊漆包线的最小击穿电压(V)美标线径S --单漆膜H --双漆膜T --加厚漆膜AWG25 0.455 2625 4725 6325AWG26 0.404 2550 4600 6150AWG27 0.361 2500 4500 6000AWG28 0.312 2425 4375 5850AWG29 0.287 2375 4250 5700AWG30 0.254 2300 4150 5550AWG31 0.227 2075 3825 4600AWG32 0.202 1850 3525 4275AWG33 0.179 1675 3250 3950AWG34 0.16 1500 2975 3675AWG35 0.143 1325 2750 3425AWG36 0.127 1200 2525 3175AWG37 0.113 1075 2325 2950AWG38 0.101 950 2150 2725AWG39 0.089 850 1975 2525AWG40 0.079 775 1800 2350AWG41 0.071 700 1675 2175AWG42 0.063 625 1525 2025AWG43 0.056 550 1400 1875AWG44 0.05 500 1300 1750线径：＜0.1mm用圆铜法,0.1-2.5mm用扭绞法。
最先进的变压器制造工艺
最先进的变压器制造工艺
目前，最先进的变压器制造工艺主要包括以下几个方面：
1. 三维有限元仿真技术：利用计算机对变压器电磁场、热场和机械应力进行三维有限元分析，以优化设计方案，提高变压器的性能和可靠性。
2. 精确铁心制造技术：采用现代数控加工技术和材料成型技术，实现变压器铁心的精确制造，从而提高变压器的能效和降低噪音。
3. 精确线圈绕制技术：采用自动线圈绕制机器人和计算机辅助设计软件，实现变压器线圈的精确绕制，以提高绕组的电气性能和机械强度。
4. 先进的绝缘材料和涂层技术：采用高强度、低损耗的绝缘材料和涂层技术，以提高变压器的绝缘性能和耐候性。
5. 精确干式绝缘技术：采用先进的真空干燥和浸渍工艺，使变压器绝缘结构更加均匀和稳定，提高变压器的绝缘强度和操作可靠性。
6. 智能监测和故障诊断技术：采用传感器、数据采集和远程监测系统，实时监测变压器的电气和机械参数，并通过分析和诊断技术，实现预测性维护和故障诊断，提高变压器的可靠性和使用寿命。
总的来说，最先进的变压器制造工艺主要目标是提高变压器的能效、可靠性和安全性，同时降低噪音和环境影响。
以上只是其中一些重要的技术，随着科技的不断进步，变压器制造工艺也将不断更新和改进。
变压器结构设计与制造工艺
变压器结构设计与制造工艺1. 引言1.1 研究背景变压器是电力系统中常见的电气设备，其在电能的传输和分配中扮演着重要的角色。
随着现代工业的发展和电气设备的普及，对变压器的性能和质量要求也越来越高。
变压器的结构设计与制造工艺直接影响着其性能和可靠性，因此对其进行深入研究具有重要的意义。
在过去的研究中，变压器的设计和制造主要依靠经验和传统技术，缺乏系统化的理论支持。
随着科学技术的不断进步和电力系统的发展，对变压器结构设计与制造工艺的研究需求日益增加。
特别是在新能源领域和智能电网建设中，对高效、可靠的变压器提出了新的挑战。
本文将对变压器结构设计与制造工艺进行深入研究，探讨其原理和技术参数选择，分析材料选取与工艺技术，以期为变压器的优化设计和制造提供理论支持和实际指导。
通过对现有研究成果和实践经验的总结和分析，本文旨在为变压器领域的学术研究和工程应用提供参考和借鉴。
1.2 研究意义变压器作为电力系统中重要的电气设备，承担着电能的传输、分配和转换任务。
其性能优劣直接影响着整个电力系统的运行稳定性和效率。
对变压器结构设计与制造工艺进行深入研究具有重要的理论和实际意义。
通过对变压器结构设计原理的研究，可以更好地理解和掌握变压器的工作原理和基本结构特点，为优化设计提供理论依据。
合理选择变压器设计参数，如额定容量、变比、绕组类型等，能够提高变压器的性能和效率，降低电力损耗，降低运行成本，从而提高电网供电质量。
选择适合的变压器结构材料，不仅可以提高变压器的耐热性、绝缘性和机械强度，还可以延长变压器的使用寿命，降低运维成本。
研究变压器制造工艺技术，可以提高变压器生产的效率和质量，降低生产成本，满足电力系统对变压器的快速发展需求。
通过对变压器结构的优化设计，可以进一步提高变压器的运行效率和安全性，适应电力系统的不断升级和改进需求。
深入研究变压器结构设计与制造工艺，对于提升电力系统的运行效率和稳定性，推动电力设备的技术创新和产业发展具有重要的意义。
变压器制造工艺
隔离变压器制作工艺一、线圈组装1.材料确认线架规格确认.确认线架完整：不得有破损和裂缝.将绕线模芯装夹在CNC绕线机上,并锁紧.把骨架套在绕线模芯上并锁紧两侧挡板.在骨架上包2层NMN纸纸要包紧接口粘胶带.2.绕线方式次级绕线：采用均匀密绕的方式,绕线至最上层也不零乱,绕线排列整齐.如下图用已选型漆包线绕初级线圈,起头引线需套纤维套管,线长150mm套管长100mm左右,骨架处留20mm左右,其余留在骨架外面,圈数参照生产图纸.本线收尾,收尾线超出骨架后留长大于150mm.在线包中的尾线需套纤维套管并且收尾线与线圈直接垫放一张NMN纸增强绝缘.起头尾头位置应按照图纸要求,收尾引线需用麦拉胶带固定缠紧.初级绕线：采用均匀密绕的方式,绕线至最上层也不零乱,绕线排列整齐.如下图用已选型漆包线型号线绕次级线圈各个绕组,留线方式参照初级线圈的留线方式进行.出线位置应符合图纸要求.最后,在初级线圈以及次级线圈上外包3层NMN纸,纸要包紧,接口处用麦拉胶带粘贴.3.屏蔽层制作用75mm铜箔绕中间屏蔽层线圈,起头位置的线头用高温胶带包裹3-5层,包覆长度15-20mm.起头线头需锡焊一根黄加绿地线引出,焊接处上下用高温胶带粘在绝缘纸上,并在线头上再覆盖一张NMN纸,增加绝缘处理.此层线圈总圈数,留线方式和长度参照初级线圈一样处理即可.在屏蔽层线圈上外包3层NMN纸,纸要包紧,接口处用麦拉胶带粘贴.4.包胶带1操作步骤将胶带平贴线包,按图面要求的圈数包胶带.胶带结束点处在线包侧边.胶布起始点与结束处须重叠5mm以上.2注意事项胶带必须拉紧包平,不可卷起,刺破或露铜线.3线包部分：变压器线包部分最外层胶布破损造成线圈外露者,必须加贴胶布完全覆盖住破损处,且加贴胶布之层数须与原规定最外层胶布之层数相同,并于涂凡立水后烘烤干始可.加贴之胶布其头尾端均须伸入铁芯两侧内,且伸入铁芯两侧之胶布长以不超过铁芯之厚度为限胶布伸入至少达到2/3铁芯厚.4、浸漆操作步骤：如下图所示将产品整齐摆放于铁盘内.调好凡立水浓度：±.将摆好产品的铁盘放于含浸槽内.激活真空含浸机,抽气至40-50Cm/Kg,放入凡立水,再抽气至65-75Cm/Kg,必须连续抽真空,破真空3-5次,含浸10-15分钟,视产品无气泡溢出.放气,放下凡立水,再反抽至65-75Cm/Kg一次,放气,待产品稍干后取出放置滤干车上阴干.滤干10分钟以上,视产品无凡立水滴下.烘干：先将烤箱温度调至80℃,预热1小时,再将温度调至100℃,烘烤2小时最后将温度调至110℃,烘烤4小时拆样确认.将产品取出烤箱.冷却:用风扇送风加速冷却.二、铁芯组装1.铁芯组装作业铁芯确认：不可破损或变形.将铆钉一端翻边成型,翻边厚度为直径为Φ.将加工好硅钢片放在专用夹具上进行叠片叠装,铁芯片边装边修整,并保证其与底平面垂直,不得有偏心现象.铁芯叠装完毕用压板卡紧后,测量其叠厚尺寸,使其符合图纸要求.将铆钉配上垫圈、绝缘垫、绝缘套管进行翻边成型,应保证各铆钉装的紧固程度一致.装配上下夹件、铁芯铆装完毕,将下上端铁轭进行叠装平整,装配夹件并加装绝缘垫板,然后用螺杆配上绝缘套管、绝缘垫、垫圈、弹簧,垫圈用螺母紧固,并保证两端螺杆长度一致 .2.铁芯装配的工艺技术要求见附表三、总装配1.操作程序：准备就绪→拆除上夹件、上铁轭→在下夹件上放上垫块→套装初级绕组→安装屏蔽层→套装次级绕组→调整次级绕组位置→塞硅胶衬条→上铁轭插片→装上夹件→整理及收紧旁螺杆、放置乙丙橡胶垫块、压紧螺钉→装绝缘端子及零排、高压引线2.操作过程1把检验合格的铁芯放到工作区,仔细清楚变压器铁芯、绕组、垫块、绝缘件等零部件表面的灰尘及杂物；2拆除上夹件,拆时注意先每边拆下一根螺栓,然后两边同时拆剩下的那一根螺栓；3拆除上铁轭时,允许采用两种拆除方式：a、从初级侧向次级侧拆除上铁轭；b、从两边向中间拆除上铁轭.将拆下的铁芯按顺序一级级放好,以便于重新插片,注意放稳,以免滑落；4在下夹件上面定位钉位置面放置树脂垫块下、乙丙橡胶垫块、硅胶垫等零部件,使垫块中心线指向铁芯圆心处；5套装初级绕组前注意区分初级、次级侧,把初级绕组套装在铁芯柱上,平稳地压在乙丙橡胶垫上；6在初级绕组和次级绕组之间安装屏蔽层,起头线头需锡焊一根黄加绿地线引出；7套装次级绕组必须保持平稳,除去内外壁以及气道内的灰尘,慢慢放入初级绕组和铁芯柱正中间,以防止位置不当压坏铁芯尖角或擦坏绕组内绝缘,尽可能使其与铁心柱同心；8插铁芯上铁轭,插完后用整片块逐级将铁轭顶部敲平.严禁用力敲打或直接敲打铁芯；9调整初、次级绕组及下面的垫块,使其整体均匀、对称、美观；10引线焊接.铜件焊接必须用搭接,不可用对接,焊接处不得有烧伤、发白及虚焊等焊接缺陷.焊接完后,要除去焊接处毛刺、焊瘤、砂光氧化层并除去一些碳化物,并涂上一层H级绝缘漆；11装上上夹件,并在铁芯主极处插入接地片并固定,测量铁芯绝缘电阻；12锁紧旁螺栓；13按照图纸引出初、次级引线,并对绕组进行压紧.注意事项：a.铁芯不能多点接地,只允许一点接地；b.所有接地点不得悬浮在接地孔周围不能涂漆；c.线圈所有垫块不得悬空；d.并联导线间不得短路；e.注意各线圈的高度要一致,特别是内线圈一定不能低于外线圈.。
变压器工艺流程及要求
03
变压器的主要参数
额定电压
定义：变压器能够长期、安全、可靠运行的最大输入或输出电压 单位：伏特（V） 分类：单相、三相 影响因素：变压器绕组的绝缘强度、变压器的冷却方式等
额定电流
定义：变压器在额定电压下，按照额定功率运行时的电流 计算公式：I=P/U 单位：安培（A） 意义：反映变压器承载负荷的能力，是变压器选择和使用的重要依据
油箱
作用：变压器 油箱是变压器 的重要组成部 分，用于容纳 变压器油和绕
组等部件
材质：变压器 油箱一般采用 钢板焊接而成， 具有较高的强 度和耐腐蚀性
结构：变压器 油箱内部一般 分为上、下两 部分，上部为 储油室，下部 为绕组和铁芯
等部件
密封性：变压 器油箱必须具 有良好的密封 性，以防止变 压器油泄漏和 外部空气进入
变压器异响：检查内部结构是否 松动、接触不良，及时调整
添加标题Βιβλιοθήκη 添加标题添加标题添加标题
变压器漏油：检查密封件是否老 化、损坏，及时更换
变压器跳闸：检查保护装置是否 正常工作，排除故障后重新启动
安全注意事项
遵守操作规程：按照规定程序进行操作，确保设备正常运行 定期检查：对变压器进行定期检查，及时发现并处理潜在问题 保持设备清洁：定期清理变压器表面灰尘和杂物，防止短路或漏电 避免超负荷运行：避免变压器长时间超负荷运行，以免损坏设备
单击添加项标题
组装：将各个部分组装在一起
单击添加项标题
清洗和涂装：对油箱进行清洗和涂装
单击添加项标题
成品入库：将成品入库，等待发货
冷却装置制造工艺流程
散热器制造工艺流程：包括 材料准备、切割、冲压、焊 接等步骤
冷却装置的组成：包括散热 器、风扇、油泵等部件
变压器产品制造工艺介绍
变压器产品制造工艺介绍
一 生产现场环境要求
【装配】引线、器身及大型产品装配作业区为全封闭环境，降尘量≤20 mg/m2·d，相对湿度≤60％；其余作业区降尘量≤50 mg/m2·d。
【线圈】线圈绕制、线圈焊接、压装、整理作业区 为全封闭环境。 降尘量≤20 mg/m2·d，相对湿度≤60％。
【绝缘】绝缘车间所有区域均为全封闭环境，降尘量≤20 mg/m2·d，相 对湿度≤60％。
发运
拆附件
变压器产品制造工艺介绍
三 主要设备功能介绍 (关于变压器装配加工的设备)
装配车间
变压器产品制造工艺介绍
三 主要设备功能介绍(关于变压器装配的设备)一 1 铁心叠装台（铁心制造）
主要用于铁心的叠装和翻身。该设备带有龙门，以便于在铁心叠装完毕后 进行压紧。其工作台面的长度、宽度应大于铁心的长与高，同时副台宽度不 低于铁心的厚度。 2 器身压紧装置（器身压紧） 此工艺设备主要用于器身的压紧，以保证线圈能承受产品在运行过程中产生 时横向力及纵向力，从而保证产品的运行安全。采用何种器身压紧装置，必 须根据产品的结构特点进行确定。例如，我司所生产饿换流变压器产品采用 的软管压紧结构，其所采用的压紧装置为HOUSE管压紧装置，并且需配置一定 数量的软管。根据器身的结构特点及线圈所需的压紧力的要求，最终确定该 压紧装置的型号及软管的型号。
真空滤油机主要用于变压器油的前期处理和后期处理（热油循环）。变 压器油的前期处理是保证注入的变压器油应符合相关工艺参数要求，例如： 变压器油的介损、耐压、含水量、颗粒度等。后期处理（热油循环处理）为 保证产品内部的清洁度、降低绝缘件的表面受潮程度、加快绝缘件的浸油速 度。
变压器产品制造工艺介绍
三 主要设备功能介绍(关于变压器装配的设备)四 7 油冲洗装置（热运行冲洗）
变压器结构设计与制造工艺
变压器结构设计与制造工艺变压器是一种能够将电能进行转换和传输的电气设备，其结构设计和制造工艺对于变压器的性能和可靠性具有重要影响。
下面将从结构设计和制造工艺两个方面进行详细介绍。
1.结构设计变压器的结构设计主要包括铁心、绕组、绝缘等部分。
（1）铁心：在变压器中起到集中导磁和传递磁通的作用。
一般情况下，铁心由高性能硅钢片叠压而成，以降低铁损和铜损。
叠压时需要注意片材的方向和绕组的接绕方式，以提高变压器的磁路密度和效率。
（2）绕组：绕组是通过互相绝缘的导线将电能传输到下一级的部分。
绕组的设计要考虑导线的截面积、绝缘材料和绕组的接绕方式等因素。
为了提高绕组的导电性能和散热性能，常采用纵横交错式绕组。
（3）绝缘：绝缘是为了保护变压器的绕组和铁心免受外界环境的干扰。
绝缘材料应具有良好的绝缘性能、机械强度和耐热性。
常见的绝缘材料有绝缘漆、绝缘纸、绝缘胶带等。
2.制造工艺变压器的制造工艺包括叠压、绝缘、绕组、组装等环节。
（1）叠压：叠压是将铁心的硅钢片按照一定的厚度和尺寸叠压在一起，形成整个铁心部分。
在叠压过程中，需要注意铁心片表面的清洁度和平整度，以提高铁心的磁路密度。
（2）绝缘：绝缘环节主要是将绝缘材料包裹在铁心和绕组上，形成完整的绝缘层。
绝缘材料的选择和包覆的方式要符合设计要求，以保证变压器的安全运行。
（3）绕组：绕组是将绝缘后的导线按照一定的规律绕制在铁心上。
绕制过程中需要注意导线的截面积、长度和接触间隙，以确保良好的电性能和导热性能。
（4）组装：组装环节是将叠压好的铁心和绕组按照设计要求进行组装。
组装时需要注意铁心和绕组的定位和安装，以确保变压器的结构稳定性和电路连通性。
总结起来，变压器的结构设计和制造工艺是相互关联的，需要综合考虑变压器的功率、频率、绝缘等要求。
合理的结构设计和制造工艺能够提高变压器的效率、可靠性和安全性。
变压器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言变压器是电力系统中不可或缺的设备，其作用是将高压电能转换为低压电能，以满足各类用电设备的需要。
随着我国电力工业的快速发展，变压器制造技术也得到了长足的进步。
本文将从变压器制造工艺的各个方面进行详细介绍，包括材料选择、结构设计、制造过程、质量控制等。
二、材料选择1. 硅钢片：硅钢片是变压器铁芯的主要材料，其性能直接影响变压器的损耗和效率。
优质硅钢片应具备以下特点：低损耗、高导磁率、良好的机械性能和耐腐蚀性。
2. 铝或铜：变压器绕组通常采用铝或铜作为导线材料。
铝具有重量轻、成本低、导电性能好等优点，但机械强度较差；铜具有较高的导电性能和机械强度，但成本较高。
3. 绝缘材料：绝缘材料是保证变压器正常运行的重要部分，包括绝缘纸、绝缘漆、绝缘油等。
绝缘材料应具备良好的绝缘性能、耐热性能、耐油性能和耐老化性能。
4. 其他材料：变压器制造过程中，还需要使用各种辅助材料，如绑带、垫圈、螺栓等，这些材料应具备良好的机械性能和耐腐蚀性。
三、结构设计1. 铁芯：铁芯是变压器的磁路部分，由硅钢片叠压而成。
铁芯结构设计应满足以下要求：高导磁率、低损耗、良好的散热性能。
2. 绕组：绕组是变压器的电路部分，由导线绕制而成。
绕组设计应满足以下要求：足够的导电性能、良好的绝缘性能、合理的几何尺寸。
3. 外壳：外壳是变压器的保护部分，通常采用钢板或铸铁制成。
外壳设计应满足以下要求：足够的强度、良好的密封性能、便于安装和维护。
四、制造过程1. 铁芯制造：首先将硅钢片剪切成所需尺寸，然后进行叠压，叠压过程中应注意硅钢片的清洁和整齐。
叠压完成后，进行去毛刺、校平、涂漆等工序。
2. 绕组制造：根据设计图纸，将导线绕制在绕线机上，绕制过程中应注意线圈的均匀性、绝缘层的厚度和绝缘性能。
3. 组装：将铁芯、绕组、外壳等部件进行组装，组装过程中应注意各部件的尺寸和位置，确保变压器结构的稳定性。
4. 热处理：对变压器进行热处理，以提高其机械性能和耐腐蚀性能。
1000kV变压器制造工艺和流程
四、线圈高度调节
线圈恒压出炉后，一般要对线圈油道垫块进行调节，为了确保 调节过程中不损伤线圈，撑起线饼时使用专用提升气囊。 附图片
铁心制作
铁心车间目前拥有德国乔格公司制造的1000m纵剪线一条和 1000mm×5000mm横剪线三条，硅钢片剪切毛刺均控制在0.02mm以 下，剪切质量完全保证变压器步进搭接铁心的质量要求。 建有存放铁心卷料的大型立体仓库，高度7.6m，有600个货位 架，可以充分满足制造大容量变压器的要求。
晋东南1000MVA/1000kV变压器 制造过程和工艺
变压器制造要求/技术准备
工艺部门编制产品试制工艺方案，对1000kV变压器制造各主要工 序规定具体操作方法和技术要求 产品制造前由技术人员对各工序操作人员进行技术交底，对产品 制造的重点难点提前作好准备
晋东南1000MVA/1000kV变压器 制造过程和工艺
晋东南1000MVA/1000kV变压器 制造过程和工艺
我公司近几年特高压变压器制造业绩
2002年试制成功DFP-160000/1050试验变 2004年10月19日试制成功我国第一台甘肃官亭变电站 ODFPS- 500000/750kV电力变压器 先后成功试制4台750kV电力变压器 2006年试制成功武汉高压研究院DZ-40000/1050kV试验变压 器 2007年试制成功拉西瓦电厂DSP-260000/800kV电力变压器 拉西瓦电厂项目800kV变压器共15台，目前我公司已试 制完成3台，出厂试验全部合格
主变压器制造工艺和要求
• 油箱电磁屏蔽主要用于大电流引线漏磁场 的屏蔽，其屏蔽原理与磁屏蔽完全相反。 磁屏蔽是利用电工钢带的高导磁性能构成 具有较低磁阻的磁分路，使变压器漏磁通 的绝大部分不再经变压器油箱而闭合，可 以说是基于“疏”的原理。电磁屏蔽是利 用屏蔽材料（铜板或铝板）的高电导所产 生的涡流反磁场来阻止变压器漏磁通进入 油箱壁，它的立足点是“堵”。
油顶层：55K 绕组：60K 绕组热点：73K 铁芯： 75K
油箱：70K
绝缘件
• 绝缘件主要包括静电板骨架、硬绝缘筒、 撑条、线圈垫块、铁轭绝缘件、铁芯绝缘 、绕线纸绝缘。
• 所有纸质及木质绝缘件均不能有破损，并 且保证表面光滑。铁芯极间绝缘电阻大于 50MΩ （注油前），拉件对夹件绝缘电阻大 于100MΩ，引线对地及引线之间的绝缘符 合要求，绝缘垫块的位置偏差小于3mm,油箱 磁屏蔽的接地良好。
铁芯下料、叠装
• 铁芯下料采用了机器化生产，并且均进行了圆角 处理。叠装采用不叠上铁轭的工艺，以减少不必 要的工时和损耗，整个铁芯的叠装在叠装台进行 ，叠好后要进行绑扎固定，一般用热塑带和玻璃 黏带进行双重绑扎，之后进行线圈的套装。
线圈绕制
• 线圈绕制主要在绕线 台上进行，线圈在绕 制过程中一定要注意 不能有松动。并且要 保证绕组的辐向值和 轴向值符合规定值， 低压A、X柱绕组 ， 高压A、X柱绕组的 辅向值为115 、120 、 146 、165 ，轴向值为 1964 、2046 、1996 、 2046 。
油箱总装
• 油浸式变压器油箱是保护变压器器身的外壳和盛油的容器 ，又是装配变压器外部结构件的构架，同时通过变压器油 将器身损耗产生的热量以对流和辐射的方式散至大气中。
变压器的制造工艺安装步骤及现场交接试验
监测系统
智能在线油中含气 量监测系统 DTL油介质损耗测 试仪
含气量≤1.0%(体积)由 投标方提供具体数据 介损≤0.0035 (90℃)
GC-900-SD气相色 H2≤30μL/L
谱分析仪
C2H2=0
总烃≤20μL/L
4. 电压比测量及联结组标号检定
试验标准：GB1094.1-1996
采用电压比测试仪，同时检定单相变压器联结组极性。
试验应包括一次60%全电压的操作冲击，三次连续的100% 的全试验电压的冲击。
15． 外施耐压试验
试验标准： GB1094.3-2003
考核绕组对地和绕组之间的主绝缘强度
试验电压： 中 性 点：140kV(有效值)，1min； 低压绕组：85kV (有效值)，1min。 试验频率：50Hz
全电压试验值施加于被试绕组的所有连接在一起的端子与 地之间，施加电压时间为1min，其它所有绕组端子、铁心、夹 件和油箱连在一起接地。
试验温度：10～40℃ 60S时绝缘电阻铁心不小于2000MΩ，夹件不小500MΩ。
运输前再次测量铁心对地的绝缘电阻。
8． 绕组绝缘系统电容介质损耗因数(tanδ)和电容量测量
试验标准： GB/T16274-1996
施加10kV交流电压，用介损电桥测量绕组电容量(Cx)和 介质损耗因数 (tanδ)。同时记录变压器油温度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
隔离变压器制作工艺
一、线圈组装
1.材料确认
1.1线架规格确认。
1.2确认线架完整：不得有破损和裂缝。
1.3将绕线模芯装夹在CNC 绕线机上，并锁紧。
1.4把骨架套在绕线模芯上并锁紧两侧挡板。
1.5在骨架上包2层NMN 纸（纸要包紧）接口粘胶带。
2.绕线方式
2.1次级绕线：采用均匀密绕的方式，绕线至最上层也不零乱,绕线 排列整齐。
（如下图）
用
已选
型漆
包
线
绕
初
级
线
圈
，
起
头
引
线
管长100mm 左右，骨架处留20mm 左右，其余留在骨架外面），圈数参 照生产图纸。
本线收尾，收尾线超出骨架后留长大于150mm 。
在线包 中的尾线需套纤维套管并且收尾线与线圈直接垫放一张NMN 纸增强 绝缘。
起头尾头位置应按照图纸要求，收尾引线需用麦拉胶带固定缠 紧。
2.2初级绕线：采用均匀密绕的方式，绕线至最上层也不零乱,绕线
排列整齐。
（如下图）
用已选型漆包线型号线绕次级线圈各个绕组，留线方式参照初级线圈的留线方式进行。
出线位置应符合图纸要求。
最后，在初级线圈以及次级线圈上外包3层NMN纸，纸要包紧，接口处用麦拉胶带粘贴。
3.屏蔽层制作
用0.1*75mm铜箔绕中间屏蔽层线圈，起头位置的线头用高温胶带包
裹3-5层，包覆长度15-20mm。
起头线头需锡焊一根黄加绿地线引出，焊接处上下用高温胶带粘在绝缘纸上，并在线头上再覆盖一张NMN纸，增加绝缘处理。
此层线圈总圈数0.9，留线方式和长度参照初级线圈
一样处理即可。
在屏蔽层线圈上外包3层NMN纸，纸要包紧，接口处用麦拉胶带粘贴。
4.包胶带
1）操作步骤
将胶带平贴线包,按图面要求的圈数包胶带.胶带结束点处在线包侧边。
胶布起始点与结束处须重叠5mm以上。
2）注意事项
胶带必须拉紧包平,不可卷起，刺破或露铜线。
3）线包部分：
变压器线包部分最外层胶布破损造成线圈外露者,必须加贴胶布完全
覆盖住破损处，且加贴胶布之层数须与原规定最外层胶布之层数相同，并于涂凡立水后烘烤干始可。
加贴之胶布其头尾端均须伸入铁芯两侧内,且伸入铁芯两侧之胶布长以不超过铁芯之厚度为限(胶布伸入至
少达到2/3铁芯厚)。
4、浸漆
操作步骤：（如下图所示）
4.1将产品整齐摆放于铁盘内。
4.2调好凡立水浓度：0.915±0.04。
4.3将摆好产品的铁盘放于含浸槽内。
4.4激活真空含浸机，抽气至40-50Cm/Kg，放入凡立水，再抽气至
65-75Cm/Kg，必须连续抽真空，破真空3-5次，含浸10-15分钟，视产品无气泡溢出。
4.5放气，放下凡立水，再反抽至65-75Cm/Kg一次，放气，待产品
稍干后取出放置滤干车上阴干。
4.6滤干10分钟以上，视产品无凡立水滴下。
4.7烘干：先将烤箱温度调至80℃,预热1小时,再将温度调至100℃, 烘烤2小时最后将温度调至110℃,烘烤4小时拆样确认。
4.8将产品取出烤箱。
4.9冷却:用风扇送风加速冷却。
二、铁芯组装
1.铁芯组装作业
1.1铁芯确认：不可破损或变形。
1.2将铆钉一端翻边成型，翻边厚度为
2.3-3mm直径为Φ1
3.5-14mm。
1.3将加工好硅钢片放在专用夹具上进行叠片叠装，铁芯片边装边
修整，并保证其与底平面垂直，不得有偏心现象。
1.4铁芯叠装完毕用压板卡紧后，测量其叠厚尺寸，使其符合图纸
要求。
1.5将铆钉配上垫圈、绝缘垫、绝缘套管进行翻边成型，应保证各
铆钉装的紧固程度一致。
1.6装配上下夹件、铁芯铆装完毕，将下上端铁轭进行叠装平整，
装配夹件并加装绝缘垫板，然后用螺杆配上绝缘套管、绝缘垫、垫圈、弹簧，垫圈用螺母紧固，并保证两端螺杆长度一致。
2.铁芯装配的工艺技术要求（见附表）
三、总装配
1.操作程序：
准备就绪→拆除上夹件、上铁轭→在下夹件上放上垫块→套装初级绕组→安装屏蔽层→套装次级绕组→调整次级绕组位置→塞硅胶衬条
→上铁轭插片→装上夹件→整理及收紧旁螺杆、放置乙丙橡胶垫块、压紧螺钉→装绝缘端子及零排、高压引线
2.操作过程
1)把检验合格的铁芯放到工作区，仔细清楚变压器铁芯、绕组、垫块、绝缘件等零部件表面的灰尘及杂物；
2)拆除上夹件，拆时注意先每边拆下一根螺栓，然后两边同时拆剩下的那一根螺栓；
3）拆除上铁轭时，允许采用两种拆除方式：a、从初级侧向次级侧拆除上铁轭；b、从两边向中间拆除上铁轭。
将拆下的铁芯按顺序一级
级放好，以便于重新插片，注意放稳，以免滑落；
4）在下夹件上面定位钉位置面放置树脂垫块（下）、乙丙橡胶垫块、硅胶垫等零部件，使垫块中心线指向铁芯圆心处；
5）套装初级绕组前注意区分初级、次级侧，把初级绕组套装在铁芯
柱上，平稳地压在乙丙橡胶垫上；
6)在初级绕组和次级绕组之间安装屏蔽层，起头线头需锡焊一根黄加绿地线引出；
7）套装次级绕组必须保持平稳，除去内外壁以及气道内的灰尘，慢
慢放入初级绕组和铁芯柱正中间，以防止位置不当压坏铁芯尖角或擦坏绕组内绝缘，尽可能使其与铁心柱同心；
8）插铁芯上铁轭，插完后用整片块逐级将铁轭顶部敲平。
严禁用力
敲打或直接敲打铁芯；
9）调整初、次级绕组及下面的垫块，使其整体均匀、对称、美观；10）引线焊接。
铜件焊接必须用搭接，不可用对接，焊接处不得有烧伤、发白及虚焊等焊接缺陷。
焊接完后，要除去焊接处毛刺、焊瘤、砂光氧化层并除去一些碳化物，并涂上一层H级绝缘漆；
11）装上上夹件，并在铁芯主极处插入接地片并固定，测量铁芯绝缘电阻；
12）锁紧旁螺栓；
13）按照图纸引出初、次级引线，并对绕组进行压紧。
注意事项：
a.铁芯不能多点接地，只允许一点接地；
b.所有接地点不得悬浮（在接地孔周围不能涂漆）；
c.线圈所有垫块不得悬空；
d.并联导线间不得短路；
e.注意各线圈的高度要一致，特别是内线圈一定不能低于外线圈。