第五讲冲压模具设计要点
冲压模具设计指导
冲压模具设计指导一、概述冲压模具是冲压件生产的关键工具，设计合理的冲压模具是保证冲压件质量和生产效率的重要因素。
冲压模具设计包括模具结构设计、尺寸配合设计、工作零件设计等内容。
本文将从设计原则、设计流程和设计要点三个方面对冲压模具设计进行指导。
二、冲压模具设计原则1.设计合理性：冲压模具的结构应简单、经济、合理，能够满足产品的要求，使得生产效率和质量最大化。
2.加工性：冲压模具的设计应考虑加工工艺要求，便于加工设备操作和加工过程管理。
3.换模方便性：冲床换模是生产过程中常进行的操作，模具设计应方便快捷，以提高生产效率。
4.模具的可靠性：冲压模具在使用过程中应具有良好的稳定性，防止失效和事故的发生。
5.维修性：冲压模具设计时应注意易损件的保护和更换外加助你。
6.经济性：冲压模具的设计要经济合理，尽量减少材料消耗和成本。
三、冲压模具设计流程1.确定冲压工艺：对冲压件进行分析、测量，确定冲压工艺包括料厚、材料强度、冲压力等参数。
2.制定模具结构：根据冲压工艺确定的参数，制定模具结构，包括上模、下模和导向机构等。
3.设计模具零件：根据模具结构设计要求，分别设计上下模具板、模具座、导向柱、导向套、顶杆等零件。
4.设计尺寸配合：根据模具结构和工作零件的要求，设计各零件的尺寸配合，包括孔径、螺纹等。
5.绘制图纸：按照设计要求和标准，绘制出冲压模具的详细图纸。
6.模具加工：根据图纸进行模具加工，包括车、铣、刨、磨等工艺。
7.模具调试：对制作好的模具进行调试，包括安装、调整和检测等工作。
四、冲压模具设计要点1.结构设计要合理：冲压模具的结构要简单合理，能够保证冲压工艺的要求，并便于加工和维修。
2.冲裁间隙要合适：冲裁间隙是指上模和下模接合部分的厚度，过大会影响产品的尺寸精度，过小会导致模具损坏或卡死。
3.材料选择要合理：冲压模具的材料要选择硬度高、耐磨、耐疲劳和耐冲击的材料，如合金钢。
4.强度计算要准确：冲压模具的各零件的强度要进行准确计算，以保证模具的稳定性和安全性。
冲压与模具设计知识点
冲压与模具设计知识点冲压与模具设计是现代工业中非常重要的一部分，它们在制造业中起着举足轻重的作用。
本文将介绍一些与冲压和模具设计有关的知识点，帮助读者更好地了解这一领域。
1. 冲压工艺的概述冲压是通过模具将板材或线材进行塑性变形，使之成为特定形状的零件或产品的工艺过程。
冲压工艺主要包括以下几个步骤：(1) 设计冲裁工序：确定零件尺寸、形状以及冲裁模具的结构和参数。
(2) 计算冲床的选型和数量：根据零件的大小和形状，选择合适的冲床，并确定所需的冲床数量。
(3) 设计模具：根据零件的形状和要求，设计冲床模具的结构和参数。
(4) 冲床操作：将冲床模具装配到冲床上，并进行冲压操作。
(5) 零件处理：对冲压成型的零件进行后续处理，如清洗、热处理等。
2. 常见的冲压工艺在实际应用中，常见的冲压工艺包括以下几种：(1) 单冲工艺：利用单个冲头进行冲床操作，适用于简单的零件成型。
(2) 连续冲工艺：通过一次连续的冲压过程，在一张板材上同时冲制多个零件。
(3) 多工位冲工艺：利用多个工作位进行连续冲压，每个工作位上完成一个或多个冲裁工序。
(4) 拉伸冲工艺：将板材拉伸至所需形状，使得材料在冲压过程中得到加工硬化，从而提高强度和韧性。
3. 模具设计的基本原则模具设计是冲压工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高生产效率和质量。
以下是一些模具设计的基本原则：(1) 充分考虑冲压力和模具应力：模具设计时要考虑到冲压力的大小和方向，并合理安排模具的结构，以保证模具能够承受冲压力。
(2) 合理选择材料：模具应选择具有足够强度和韧性的材料，以延长模具的使用寿命。
(3) 确定模具结构：根据零件的形状和要求，确定合适的模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、顶针等。
(4) 考虑材料利用率：模具设计中要尽量减小废料的产生，提高材料利用率。
4. 模具设计的常见问题与解决方法在模具设计过程中，可能会遇到一些常见的问题，下面是一些常见问题与相应的解决方法：(1) 模具寿命太短：可以选择更耐磨损的材料制作模具或者加入表面处理，如表面硬化、涂层等。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
冲压模具设计知识点
冲压模具设计知识点冲压模具是制造金属零部件的关键工具，在工业生产中占据重要地位。
本文将介绍一些冲压模具设计的知识点，帮助读者了解冲压模具的基本原理和设计要点。
一、冲压模具的基本构造冲压模具主要由上模、下模、凸模、凹模以及导柱等构成。
其中，上模和下模分别安装在上下冲床上，而凸模和凹模则安装在上、下模之间。
导柱是用于引导模具上下运动的零部件。
二、冲压模具的设计原理1. 模具选材冲压模具经常受到巨大的冲击力和摩擦力，因此通常采用高硬度、高强度的合金工具钢作为制作材料。
2. 模具结构设计在冲压模具的结构设计中，应考虑加工性能、成本和生产效率。
合理的结构设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。
3. 模具尺寸设计在冲压模具的尺寸设计中，需要根据产品的图纸要求和冲压工艺参数来确定模具的尺寸。
合理的尺寸设计可以保证产品的质量和尺寸精度。
4. 冲压工艺参数设计冲压模具设计中的重要一环是冲压工艺参数的设计。
包括冲程、压力、冲头直径、冲孔深度等参数的选取，这些参数决定了冲压过程中的力的大小和应变情况。
5. 模具热处理为了提高模具的硬度和耐磨性，冲压模具在制造完成后需进行热处理。
常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等，以达到模具的优化性能。
三、冲压模具设计要点1. 合理设计模具结构和尺寸，根据产品要求和冲压工艺参数来确定模具的尺寸和形状。
2. 注意模具的材料选用，选择合适的合金工具钢以提高模具的硬度和耐磨性。
3. 加工模具时，应保证模具的精度和表面质量，避免因加工不当而影响到冲压成型。
4. 冲压过程中，要注意模具的使用和维护，定期检查模具的磨损情况，及时修复或更换。
5. 做好冲压工艺参数的选取和控制，确保冲压过程的稳定和产品质量的一致性。
四、冲压模具设计的应用领域冲压模具广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等领域，是这些行业中零部件制造的主要工具。
同时，随着科技的发展，冲压模具的应用也在不断扩大，已涉及到了医疗、能源等更多领域。
冲压模具的设计要点
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《冲压工艺与模具设计》知识点要点
《冲压工艺与模具设计》知识点1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。
冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。
冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。
冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。
冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。
冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。
这一工序在冲压工艺中称下料工序。
2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。
B23-63表示压力机的标称压力为630KN。
其工作机构为曲柄连杆滑块机构。
32-300是一种液压机类型的压力机。
离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。
在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。
3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。
变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。
冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。
冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。
5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。
拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。
为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。
拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。
一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。
冲压磨具结构设计的五大注意事项
冲压磨具结构设计的五大注意事项冲压磨具是工业生产过程中常用的一种工具，用于加工金属材料并形成所需的零件形状。
在进行冲压磨具结构设计时，需要注意以下五个要点，确保其性能、稳定性和效率达到最佳状态。
注意事项一：准确的尺寸和形状设计冲压磨具的尺寸和形状设计必须准确无误。
这包括对零件的几何形状、尺寸和公差的精确把握，以及对磨具各部分的精细设计。
设计师需要根据具体零件的要求，结合冲压工艺和磨具加工特点，进行全方位的尺寸和形状设计，确保磨具与零件之间具有良好的配合关系。
注意事项二：合理布局和优化结构冲压磨具的布局设计需要合理，以便在加工过程中确保各个部分的协调和连贯。
同时，通过对磨具结构的优化设计，可以提高其刚度和稳定性，减少振动和噪声，提高工作效率和产品质量。
通过有效的布局和结构优化，可以最大限度地提高冲压磨具的使用寿命和工作效果。
注意事项三：选用合适的材料和处理工艺冲压磨具的材料选择和处理工艺对其性能和寿命具有重要影响。
选用高强度、耐磨损的材料，结合适当的热处理和表面处理工艺，可以提高磨具的硬度和耐用性，减少磨损和变形。
此外，要根据具体工件的材料特性和冲压工艺要求，进行材料和处理工艺的合理选择。
注意事项四：合理选择和调整冲压参数冲压磨具的使用效果受冲压参数的影响较大。
选择合适的冲压参数，如冲击力大小、冲击速度、保持时间等，可以确保磨具与工件之间的适当配合，减少摩擦和磨损。
此外，需要根据具体工件的几何形状和材料特性，进行冲压参数的调整和优化，以达到最佳的冲压效果和工艺效率。
注意事项五：合理的润滑和冷却措施冲压磨具在长时间高速工作过程中，容易产生热量和摩擦，造成磨具和工件的过热和损坏。
因此，合理的润滑和冷却措施是必不可少的。
通过在冲压磨具使用过程中适当加入润滑剂，并采取冷却措施，如喷水或气体冷却等，可以有效降低工作温度，减少磨具和工件的磨损和变形，保证冲压过程的稳定性和质量。
通过遵守以上五大注意事项，冲压磨具的结构设计能够更加科学合理，提高工作效率和产品质量，延长磨具的使用寿命。
冲压模具设计注意事项-V0
序号
注意事项
1 零件要有快拆，敲击孔或者拔模螺丝，敲击孔要设计合理，拔模螺丝要尽量对称
2 引导针冲子、镶件、引导针标准化，多模可共用
3 产品依标准选取模具材质
4 自动化刀口厚度5.0以内的不要加拔模螺丝
5 V卡需做分体镶件，镶件为四边形可用四次，节省成本
6 设变后的零件尽量加标示，要有版本号，便于模修识别
35 屏蔽框架，齿高的建议一步冲切
冲压模具设计注意事项
序号
注意事项
36 镀镍的材料冲子建议使用钨钢
37 模板增加基准孔，便于后续模具改善返修精度的保证
38 跳废料尽量做子母针和逃料负压等防跳结构
39
模具都要加上误送检测，对于2段模具产品料带宽且强度不好的，建议设计多个 误送检测。
40 刀口垫片尽快做成标准垫片，方便快速维修
21 排布料带时下料冲子避免产生尖角及锐角，生产过程中容易崩刀
22 冲裁间隙以公司标准执行，特殊情况需备注
23 产品上椭圆孔冲子PG加工，补强部分做长方形
24 模具零件标注时避位精度过剩，造成加工成本及加工周期浪费
25 自动化刀口入子不要使用钨钢
26 模具进料口导料板需有斜度便于进料
27 厚料引导针孔下模过孔要做通，防误送堵料
41 屏蔽框架内的成型零件，成型建议磨出来，转角R用高速CNC加工
42 精度要求高的麻点零件要求磨床加工
43
切断治具模具料厚0.5以上，夹板要求做到18mm以上（保证导套灌胶位置足够的 强度）
44 铝件不加油冲压，用镀层冲头，脱料板做容粉槽
45 料带/结构/产品图纸和模具履历一套资料设计一起做成FILE文件发放下来
53 SY模具冲头用钨钢，尽量采用PG，刀口保证强度情况下做薄。
冲压模具设计要点
冲压模具设计要点冲压就是将各种不同规格的板料或坯料，利用模具和冲压设备（压力机，又名冲床）对其施加压力，使之产生变形或分离，获得一定形状、尺寸和性能的零件。
一般生产都是采用立式冲床，因而决定了冲压过程的主运动是上下运动，另外，还有模具与板料和模具中各结构件之间的各种相互运动。
机械运动可分为滑动、转动和滚动等三种基本运动形式，在冲压过程中都存在，但是各种运动形式的特点不同，对冲压的影响也各不相同。
既然冲压过程存在如此多样的运动，在冲压模具设计中就应该对各种运动进行严格控制，以达到模具设计的要求；同时，在设计中还应当根据具体情况，灵活运用各种机械运动，以达到产品的要求。
冲压过程的主运动是上下运动，但是在模具中设计斜楔结构、转销结构、滚轴结构和旋切结构等，可以相应把主运动转化为水平运动、模具中的转动和模具中的滚动。
在模具设计中这些特殊结构是比较复杂和困难，成本也较高，但是为了达到产品的形状、尺寸要求，却不失为一种有效的解决方法。
冲裁模具冲裁工艺的基本运动是卸料板先与板料接触并压牢，凸模下降至与板料接触并继续下降进入凹模，凸、凹模及板料产生相对运动导致板料分离，然后凸、凹模分开，卸料板把工件或废料从凸模上推落，完成冲裁运动。
卸料板的运动是非常关键的，为了保证冲裁的质量，必须控制卸料板的运动，一定要让它先于凸模与板料接触，并且压料力要足够，否则冲裁件切断面质量差，尺寸精度低，平面度不良，甚至模具寿命减少。
按通常的方法设计落料冲孔模具，往往冲压后工件与废料边难以分开。
在不影响工件质量的前提下，可以采用在凸凹模卸料板上增加一些凸出的限位块，以使落料冲孔运动完成后，凹模卸料板先把工件从凹模中推出，然后凸凹模卸料板再把废料也从凸凹模上推落，这样一来，工件与废料也就自然分开了。
对于一些有局部凸起的较大的冲压件，可以在落料冲孔模的凹模卸料板上增加压型凸模，同时施加足够的弹簧力，以保证卸料板上压型凸模与板料接触时先使材料变形达到压型目的，再继续落料冲孔运动，往往可以减少一个工步的模具，降低成本。
冲压与模具设计知识点整理
第一章概述冲压：室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的压力加工方法。
冲压生产的三要素先进的模具，高效的冲压设备，合理的冲压工艺冲压工序的分类：根据材料的变形特点分为：分离工序、成形工序分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件.分离工序主要有剪裁和冲裁等.成形工序:冲压成形时,变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。
冲压模具1.冲模的分类（1）根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等.（2）根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模复合模：在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。
级进模：在压机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压共序的模具。
2。
冲模组成零件冲模通常由上、下模两部分构成.组成模具的零件主要有两类：①工艺零件:直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件②结构零件：不直接参与完成工艺过程,也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括:导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。
第二冲裁工艺与冲裁模设计学习目的与要求：1．了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素；2．掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法.3．掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法;4．认识冲裁模典型结构(尤其是级进模和复合模）及特点，了解模具标准,掌握模具零部件设计及模具标准应用方法；5．掌握冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。
第一节概述冲裁利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序.基本工序:落料和冲孔。
既可加工零件，也可加工冲压工序件。
落料:冲下所需形状的零件冲孔：在工件上冲出所需形状的孔冲裁模：冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指在冲压加工过程中用于将金属材料加工成所需形状的专用模具。
冲压加工具有高效率、高精度、低材料消耗等优点，是广泛应用于汽车、家电、航空航天等制造行业的关键工艺。
冲压模具的设计是冲压加工过程中不可或缺的一环，在模具设计过程中需要考虑多个因素，包括材料的选择、模具结构的设计、加工工艺的确定等。
2. 冲压模具的基本概念和工作原理冲压模具主要由上模、下模和导向系统组成。
上模与下模配合后形成一个封闭的腔体，腔体中通过金属材料进行冲压加工，使其变形成所需要的形状。
冲压模具的工作原理是通过将上模与下模进行闭合，并施加一定的压力，使金属材料产生弹性变形或塑性变形，从而得到目标形状。
3. 冲压模具的设计步骤冲压模具的设计过程可以分为以下几个步骤：3.1 确定产品形状和尺寸在冲压模具设计之前，首先需要明确产品的形状和尺寸要求。
这可以从产品的图纸和技术要求中获取，也可以通过与产品设计师的沟通来确认。
3.2 材料选择根据产品的特性和工艺要求，选择适合的材料作为冲压模具的材料。
常见的冲压模具材料包括合金工具钢、高速钢等，具体选择需要综合考虑材料的强度、耐磨性、导热性等因素。
3.3 模具结构设计根据产品形状和尺寸要求，设计模具的结构。
模具一般分为上模和下模，根据需要还可以增加一些辅助结构，如导向柱、导向套等。
模具的结构设计需要考虑到产品的加工过程和模具的使用寿命，确保模具具有足够的强度和刚度。
3.4 模具零件设计根据模具的结构设计，对各个零部件进行详细设计。
主要包括上模、下模、导向柱、导向套、导向销等部件。
在设计过程中，需要考虑到各个零件的功能需求，如导向柱的导向精度、导向套的磨损等。
3.5 加工工艺确定根据产品的加工要求和模具的结构特点，确定模具的加工工艺。
主要包括不同零件的加工顺序、加工方法、加工设备的选择等。
加工工艺的确定需要综合考虑加工效率、加工精度和加工成本等因素。
4. 冲压模具设计的注意事项在冲压模具设计过程中，需要注意以下几个方面：•结构合理性：冲压模具的结构应尽可能简洁，确保模具的强度和刚度满足要求；同时要尽量避免零部件的干涉和冲突，以提高模具的稳定性和寿命。
冲压模具设计过程中的关键要素
（ 在加 工时 ，模具 结构要 有必要 的强度 。 ５）
１２ 设 计 安 全 模 具 结 构 的基 本 要 求 ． （ １）整 个 框 架 结 构 的 厚 度 不 要 过 薄 ， 要 均 匀 。
４ 汽车工艺与材料 Ａ Ｍ ４ ｆ Ｔ ＆
． 士 生
．
产 粤 装 备
冲压 模 具设 计过 程 中的关 键要 素
摘 要 ：以设计 、加工 、制造 的模具 类型 为例 ，以国家标； 隹则 ，理论联 系实际 ，介绍 了在冲 佳为； 压模具设计过程 中要掌握 的关键 要素。 关键词 ：模 具 设计 中图分 类号 ：Ｔ ３ ５ Ｇ ０ 要素 文献标识码 ：Ｂ
险境界 ”为原则 。 （ 模 具 结 构 的 设 计 ，不 应 使 操 作 者 有 不 安 ４）
全感。
（ 零部件 结构尽 量通 过计 算来设计 。 ９）
（ １ Ｏ）原则 上 ，模 具 不要 从 冲压 机 床 的 垫板 、 滑块 上突 出来 。特别 是 当突 出部 分 处有导柱 等危 险部 分时 ，必须 设计 防护罩 并涂漆 ，以表 示危 险。 （１ 在 加 工 制造 和 使 用 时 ，模 具 的 重要 部 件 １） 要使操 作者 看得 清楚 ，不要 有盲 点 ，如模 具 整体 的导
（ ６）紧 固 螺钉 不宜 过 小 ，否则在 冲压 过 程 的振
动 下会 引起 松动。
（ ７）起 吊部 件 的选择 要准 确 可靠 ，否则 亦可 造
成 事故 。
（ ８）模具 结 构 要 满足 承 受力 的 需要 。ａ承 受 侧 ．
构部 件 （ 其是 上 模 ）因螺钉 松 动 掉 下 而 造成 的事 尤
故等。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 简介冲压模具是冲压工艺中的重要工具，用于将金属板材通过冲击和压力形成所需形状的工件。
冲压模具的设计和制造直接影响着冲压工艺的质量、效率和成本。
本文将介绍冲压模具设计的基本原理和步骤，帮助读者了解冲压模具设计的要点。
2. 冲压模具设计的基本原理冲压模具设计的基本原理是根据产品的形状和尺寸要求，确定合理的冲压工艺，并设计出相应的模具结构。
冲压模具包括上模和下模，上模安装在冲床上方，下模则安装在冲床的工作台上。
冲压过程中，上模通过冲击和压力作用于工件，使得工件在下模的引导下形成所需形状。
3. 冲压模具设计的步骤3.1 确定产品要求冲压模具设计的第一步是确定产品的形状和尺寸要求。
根据产品的技术要求和设计图纸，确定产品的尺寸、公差和表面质量等指标。
3.2 确定冲压工艺冲压工艺的确定包括冲床的选择、冲孔顺序、冲头的选择等。
根据产品的形状和材料的特性，选择合适的冲压工艺，确保冲压过程中能够达到理想的成形效果。
3.3 设计模具结构根据产品的形状和冲压工艺，设计模具的结构。
模具结构主要包括上模、下模和导向装置等。
上模和下模的形状和尺寸应根据产品的形状和尺寸要求确定，确保能够正确引导工件形成所需形状。
3.4 设计冲头和冲具根据冲压工艺的要求，设计冲头和冲具。
冲头的形状和尺寸应根据冲床的要求和产品的形状确定，确保能够正确施加冲击和压力作用于工件。
冲头的材料应选择具有耐磨性和强度的材料，以确保其使用寿命满足要求。
3.5 完成模具设计根据以上步骤完成模具的设计，包括模具结构和冲头、冲具的设计图纸。
设计图纸应包含模具的三维模型、尺寸要求和加工工艺等信息，以便于制造和检验。
4. 冲压模具设计的要点•合理选择冲压工艺，确保冲压过程能够满足产品的成形要求。
•设计稳定、刚性良好的模具结构，以确保冲压过程中模具的稳定性和使用寿命。
•选择耐磨性和强度好的材料制造冲头和冲具，以确保其使用寿命满足要求。
•设计合理的导向装置，确保工件能够正确引导并形成所需形状。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是一种制造工具，用于将金属板材或其他材料进行压制或冲剪成特定形状的零件。
冲压模具广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造工业中不可或缺的重要工具。
冲压模具的设计与制造是一个复杂而严谨的过程，需要考虑到材料的选择、结构的设计、工艺的优化等多个方面。
本文将从冲压模具的设计要素、制造工艺和制造技术等方面进行分析，以便更好地了解冲压模具的设计与制造过程。
一、冲压模具的设计要素1.产品设计要素冲压模具的设计要素首先要考虑的是所要生产的产品的设计要求，根据产品的设计要求来确定模具的结构和工艺。
产品的尺寸、形状、材料和精度要求都是冲压模具设计的重要参考。
2.模具结构设计冲压模具的工艺设计要素包括冲头的设计、模具的开合机构设计、模具的定位和夹紧机构设计等。
工艺设计要素直接影响到模具的生产效率、稳定性和成品质量。
二、冲压模具的制造工艺1.模具材料的选择冲压模具制造的首要问题是选择合适的模具材料。
模具材料要求具有足够的硬度、强度和耐磨性，以满足模具的长期使用要求。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
C加工冲压模具的制造通常采用数控机床进行加工。
数控加工可以有效地提高模具的加工精度和效率，保证模具的质量和稳定性。
数控加工包括铣削、车削、抛光等工艺。
3.热处理热处理是模具制造中的重要工艺环节之一。
通过热处理可以改善模具的硬度、强度和耐磨性，提高模具的使用寿命和稳定性。
常用的热处理工艺包括淬火、渗碳、氮化等。
4.装配与调试冲压模具的装配与调试是模具制造的最后阶段。
在装配与调试过程中，需要对模具的各个零部件进行组装与调整，以保证模具的精度、稳定性和可靠性。
1.模具CAD/CAM技术模具CAD/CAM技术是现代模具制造的重要技术手段。
通过CAD/CAM技术可以实现模具的设计、工艺规划、数控加工程序生成等全过程数字化，提高设计效率和生产精度。
2.先进制造技术冲压模具的制造技术在不断发展与进步，涌现了许多新的制造技术。
冲压磨具生产中的结构设计要点
冲压磨具生产中的结构设计要点冲压磨具是在金属成型工艺中广泛使用的一种工具，它的设计直接关系到产品的质量和生产效率。
在冲压磨具的结构设计中，有一些要点需要特别注意。
本文将探讨冲压磨具生产中的结构设计要点，并分析其重要性及影响。
一、合理的磨具结构设计冲压磨具的结构设计应考虑到产品的加工工艺和要求，包括材料选择、零件形状、尺寸等方面。
合理的结构设计能够保证磨具在使用过程中的稳定性和耐用性，提高产品的制造精度和一次合格率。
首先，在磨具的结构设计中，应合理选择材料。
磨具的材料应具备足够的硬度和韧性，以便能够承受冲压过程中的高压力和冲击力。
同时，材料的热稳定性和热导性也是需要考虑的因素，以防止在高温环境下出现热变形或损坏。
其次，磨具的零件形状和尺寸应设计合理。
对于具有复杂形状的产品来说，磨具的结构设计要更加精细化。
通过合理设计磨具的零件形状和尺寸，可以保证产品在冲压过程中能够准确地形成所需的形状，并且减少因磨具结构不当引起的加工误差。
二、良好的耐磨性能冲压磨具在使用过程中会不可避免地受到磨损，因此良好的耐磨性能是磨具设计的重要要点之一。
磨具的耐磨性能与材料的选择、表面处理以及润滑方式等因素密切相关。
例如，可以选择具有高硬度和耐磨性的工具钢作为磨具制作材料。
同时，在磨具加工过程中也可以采用表面处理技术，如热处理、涂层等方式，来提高磨具的表面硬度和耐磨性。
此外，适当的润滑方式也能有效减少磨损，延长磨具寿命。
三、稳定的结构连接冲压磨具的结构连接必须稳定可靠，以保证在冲压过程中不发生磨具部件的位移或脱落，从而造成产品质量问题。
常见的磨具结构连接方式有螺栓连接、焊接连接、榫卯连接等。
不同的连接方式适用于不同的磨具结构和工作条件。
在选择连接方式时，应综合考虑磨具的尺寸、受力情况以及要求的拆卸方便程度等因素，确保连接稳定可靠。
四、合理的冷却系统设计冷却系统在冲压磨具的结构设计中也起着至关重要的作用。
冷却系统可以有效地降低磨具的工作温度，避免因高温造成磨具变形或损坏。
冲压模具设计的核心要点
冲压模具设计的核心要点冲裁模是利用模具使板材分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切口、修边等工序。
（图1）1.冲裁过程：冲裁即是分离工序，工件受力时必然从弹、塑性变形开始，以断裂告终。
当凸模下降接触板料，板料即受到凸、凹模压力而产生弹性变形，随着凸模下压，模具刃口压入材料，内应力状态满足塑性变形条件时，产生塑性变形，冲件塑性变形从刃口开始，随着切刃的深入，变形区向板料的深度方向发展、扩大，直到在板料的整个厚度方向上产生塑性变形，板料的一部分相对于另一部分移动。
2.冲裁零件的断面形状及分析：如下图所示，由于冲裁变形的特点，使冲出的工件断明显地分成三特征区，即圆角带、光亮带与断裂带。
圆角带、光亮带与断裂带三部分在冲裁件断面上所占的比例随材料的机械性能、凸与凹模间隙、模具结构等不同而变化。
要想提高冲裁件切面的光洁程度与尺寸精度，可通过增加光亮带的高度或采用整修工序来实现。
3.冲裁间隔：模具间隙系指凸、凹模刃口间缝隙的距离，间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命的影响很大。
影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙大小及分布的均匀性，模具刃口状态、模具结构与制造精度，材料性质等，其中间隙值大小与均匀程度是主要因素。
1）冲裁间隔值对冲裁质量的影响间隙过小时，将产生二次剪切，制件断面的中部留下撕裂面。
而两头为光亮带，在端面出现挤长的毛刺。
毛刺虽有所增长，但易去除，且制件穹弯小，断面垂直。
间隙过大时，材料的弯曲与拉伸增大，材料易被撕裂，致使制件光亮带减小，毛刺大而厚，难以去除。
间隙在一定范围内[z=（14~24%）t]变化时，毛刺高度小，且变化不大，这称为毛刺稳定区，可供选择合理间隙值时参考。
2）间隙对尺寸精度的影响当凸、凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完后因材料的弹性恢复使落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。
在间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，故冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径变小，此外，尺寸变化量的大小还与材料性质、厚度、轧制方向等因素有关。
冲压模具设计过程中的关键要素
冲压模具设计过程中的关键要素摘要：冲压模具设计首先依据客户的要求，在满足客户要求及模具功能的前提下冲压模具设计过程中的关键要素。
关键词：冲压模具设计；关键要素；随着科学技术的发展，我国在工业上的发展也越来越好，同时生产制造方面的能力也进一步提高。
而作为生产制造的重要组成部分，零部件的生产制造也越来越重要，也就是说，生产零部件所用的模具也越来越重要，因此，对于模具设计的要求也要重点关注。
对冲压模具设计过程中的关键要素进行了分析，以帮助设计人员更好地进行模具设计。
1 冲压模的设计要求和原则1.1 安全性。
①考虑到模具在实践中的不同用途，其所生产的零部件也各不相同，那么对人们生活安全的影响也不同，那么模具的质量和性能就是非常重要的因素。
因此，在设计和生产中必须首先考虑模具安全问题。
在现实生活中，必须按照最安全、最合理的模具设计和生产标准，将危险的可能性降到最低。
②在生产过程中，模具内部结构必须足够稳定，避免因自身结构缺陷而发生事故。
③模具制造过程中，在加工或切割时，生产者不能将身体的任何部位进入冲压模体有潜在危险的区域。
在模具操作和设计中应充分考虑这一问题。
④模具的外观，不能对使用人员造成伤害。
1.2 模具设计的安全要求。
①内支架的厚度不能过薄，支架表面的直接接触面积不能太小。
应充分考虑各构件的脆性和应力范围，并检查支撑力是否可逆。
②在模具材料的选择上，不得使用低成本、低质量的材料，这些材料在使用过程中会直接影响材料的使用寿命，从而减少模具使用时间。
③连接螺栓的尺寸必须合理，否则安装会破坏整个结构的稳定性。
用于悬挂的部件必须保持一定的强度，否则在使用过程中可能会有危险。
④在设计过程中，原则上要求整个模具在加工设备范围内，模具的任意部位均不能暴露在加工设备上，若模具暴露，则会对工作人员造成很大的伤害。
此外，应在危险区域内设置警示标志。
⑤模具制造过程中，模具设计使操作者能够清楚地看到模具的工作状态，因此，在制造过程中，必须安装保护板，防止过程中废料飞出伤害到操作人员。
冲压模具结构设计注意事项
冲压模具结构设计注意事项冲压模具是制造工业中常见的模具类型之一，其设计质量直接影响到产品质量和生产效率。
下面是冲压模具结构设计时需要注意的一些事项：1.确定模具类型：根据产品的形状、材质和加工工艺，确定是选择单工位模具、连续冲模具还是复合模具。
2.确定模具材料：模具材料应具备高硬度、高强度和耐磨性等特点，常用的材料有合金工具钢、高速工具钢和硬质合金等。
3.合理安排模具结构：在设计模具结构时，要考虑到产品的加工工序和外观要求，确保模具结构简单、合理，易于加工和维修。
4.选择适当的模具零部件：模具包括上模、下模、导柱、导套、顶针、抽芯等零部件，需要根据产品的特点选择适当的零部件。
5.合理确定模具尺寸：模具尺寸应根据产品的尺寸要求，合理确定上模和下模的尺寸，确保产品加工的精度和一致性。
6.充分考虑模具的刚度和稳定性：模具应具备足够的刚度和稳定性，以防止变形和振动，影响产品质量和加工精度。
7.排除模具结构中的可移动零部件：模具结构中应尽量避免使用可移动零部件，以减少模具组装和调试的复杂性。
8.增加模具的自动化程度：在冲压模具设计中，要适当增加自动化控制系统，提高生产效率，同时减少操作人员的劳动强度。
9.考虑模具的冷却和排渣：冲压模具在加工过程中会产生大量热量和杂质，要设计合理的冷却系统和排渣通道，以保证模具的正常工作和寿命。
10.进行模具结构强度分析：在模具结构设计完成后，进行强度分析，确保模具结构能够承受工作时的载荷和振动，避免模具损坏和事故发生。
总之，冲压模具结构设计是一个复杂而重要的工作，需要综合考虑产品的形状、材质和加工工艺等因素，合理安排模具结构和零部件，确保模具具备较高的加工精度、生产效率和使用寿命。
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①模具的总体平面尺寸应与压力机工作台或垫板和滑块 下平面尺寸相适应；
②模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封 闭高度相适应。
模具的其它外形结构尺寸也必须与压力机相适应:
① 模具外形平面尺寸与压力机的滑块底面及工作台面尺寸；
第八章 冲压模具结构及设计
（一）简单几何图形的压力中心 1、对称零件的压力中心，位于零件轮廓图形的几何中心上。 2、冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。
第八章 冲压模具结构及设计
3、冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，按下式计算： y 180Rsin / Rs/ b
（二）多工位级进模的压力中心 确定多工位级进模具的压力中心，是将各工位的压
模具闭合高度 H0 与压力机封闭高度 H 关系必须满足： H max 5mm H 0 H min 10mm
若公式右边不满足，即模具闭合高度太小，
可在压力机的工作台面加垫板。
若公式左边不满足，即模具闭合高度太大，
则只能更换工作空间更大的压力机。
第八章 冲压模具结构及设计
四、模具总体结构尺寸要求
将公式中的li用 各工位的冲压 力Fi代入计算。
第八章 冲压模具结构及设计
三、模具闭合高度和压力机封闭高度
模具闭合高度H0是指 上模在最低工作位置 时，下模板底面与上
模板顶面的距离。
压力机封闭高度H是 滑块在下死点时，工
作台面到滑块下端面 的距离。在选冲压设 备时可得到数据Hmax
和Hmin。
第八章 冲压模具结构及设计
② 模具的模柄与滑块的模柄孔尺寸； ③ 模具下弹顶装置的平面尺寸与压力机工作台面孔的尺寸。
五、绘制模具总装图和零件图
1．绘制模具总装图（即装配图） 应清楚表达各零件之间的装配关系以及固定连接方式。
注明必要尺寸，如模具闭合高度，轮廓尺寸，压力中心位 置和靠装配保证的有关尺寸和配合精度。
第八章 冲压模具结构及设计
第八章 冲压模具结构及设计
复习上次课的内容
1、多工位级进模的特点 2、多工位级进模的排样设计 3、多工位级进模工位数的确定 4、级进模冲压工序顺序的确定
第八章 冲压模具结构及设计
第四节 冲压模具设计要点
一、冲压模具结构形式的确定
综合考虑冲压件的形状、尺寸、精度要求、材料性 能、生产批量、冲压设备、模具加工条件等多方面因素。
1）主视图 阶梯剖视图，反映模具工作时的闭合状态，模具零件
剖切面的剖面线必须符合机械制图标准。 2）俯视图
除去上模活动部分后的下模可见部分，未见部分可用虚 线表示，图中排样图轮廓线用双点划线表示。 3）必要的侧视图、局部视图或仰视图
反映工作状态或特殊结构，必要时画出，宜少勿多。
第八章 冲压模具结构及设计
第八章 冲压模具结构及设计
装配图 中的零 件明细 表
第八章 冲压模具结构及设计
技术要求
置
情
况
第八章 冲压模具结构及设计
冲
裁
主
零
视
件
图
图
排 样 图
俯
视
局
图
部
视
ห้องสมุดไป่ตู้
图
第八章 冲压模具结构及设计
技术要求：
1. 各模板装配前倒去除工作零件的工作部分外所有棱边； 2. 模具装配后卸料板高出凸模底部1个料厚左右； 3. 模具装配后顶件板高出凹模1个料厚，模具闭合后凸模 进入凹模1至2个料厚； 4. 模具装配后保证凸模与凹模之间的冲裁间隙值且均匀； 5. 模具安装在冲床上，表示出该冲床的主要参数，如公称 压力；最大封闭高度；封闭高度调节量；工作台尺寸（左 右×前后）；模柄孔尺寸等。
模具类型
主 操作方式 要 确 进出料方式
冲压模具设计与制造流程图
定 压料与卸料方式
模具精度
第八章 冲压模具结构及设计
二、模具压力中心的确定
模具压力中心： 冲裁时的合力作用点或多工序级进模
各工序冲压力的合力作用点。
为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压 力中心与压力机滑块（或模柄）的中心线相重合。
4）冲裁零件图 注明零件名称、材料、厚度及有关技术要求。
5）排样图 6）标题栏和明细表 7）技术要求
简要注明对本模具的使用、装配等要求和应注意的事 项。当模具有特殊要求时，应详细注明有关内容。
第八章 冲压模具结构及设计
2．绘制模具零件图 模具零件图是模具加工的重要依据，应符合如下要求：
1）视图要完整，包括主视图、俯视图和必要的剖视图。 2）尺寸标注要齐全、合理、符合国家标准。 3）标注零件详细尺寸和制造公差、形位公差、表面粗糙 度等。必须符合JB/T14662—1993（冲模技术条件）和 JB/T8050—1999（模架零件技术条件） 。 4）注明所用材料牌号、热处理要求以及其它技术要求。
力中心确定后，再计算模具的总体压力中心。
第八章 冲压模具结构及设计
多工位冲裁模：
n
xc
l1 x1 l2 x2 ln xn l1 l2 ln
li xi
i 1 n
li
i 1
n
yc
l1 y1 l2 y2 ln l1 l2 ln
yn
li yi
i 1 n
li
i 1
多工序级进模：
第八章 冲压模具结构及设计
本讲小结
1、模具压力中心的计算 2、模具闭合高度和压力机封闭高度的关系 3、模具总体结构尺寸要求 4、模具装配总图和零件的绘制
下讲预习
1、冲压设备的种类及其应用场合 2、各类压力机的工作特点
第八章 冲压模具结构及设计
标注必要的尺寸
必要的 侧视图
模 具
或局部
总
视图
装
图
的
布