仪表自动化系统应急预案
仪表应急预案
仪表应急预案一、应急预案目的。
为了保障仪表设备在突发情况下能够迅速、有效地应对，保障设备和人员的安全，特制定本应急预案。
二、应急预案范围。
本应急预案适用于公司内所有仪表设备的应急情况。
三、应急预案内容。
1. 应急预案组织。
设立应急预案小组，包括应急领导人、值班人员、技术人员等，负责应急情况的组织和协调。
2. 应急预案流程。
（1）发生应急情况时，应急领导人立即启动应急预案，通知值班人员和技术人员到达现场。
（2）技术人员对仪表设备进行紧急检查和维修，确保设备安全运行。
（3）值班人员协助技术人员进行现场疏散和安全控制工作。
3. 应急预案措施。
（1）针对不同类型的仪表设备故障，制定相应的紧急处理措施。
（2）确保设备操作人员了解应急预案内容，能够迅速、正确地执行预案措施。
4. 应急预案演练。
定期组织应急预案演练，提高应急处理能力和协作能力。
5. 应急预案修订。
根据实际情况，不断完善和修订应急预案，确保其适应性和实用性。
四、应急预案执行。
当发生仪表设备故障或其他应急情况时，应急预案小组成员应立即按照预案流程进行应急处理，确保设备和人员的安全。
五、应急预案总结。
每次应急情况结束后，应急预案小组应及时总结经验教训，完善应急预案，提高应急处理能力。
六、应急预案宣传。
定期向全体员工宣传应急预案内容，提高员工的应急意识和应急处理能力。
七、应急预案监督。
公司领导和相关部门负责人应对应急预案的执行情况进行监督和检查，确保应急预案的有效性和实施情况。
八、应急预案保密。
应急预案内容属于公司机密信息，未经授权不得向外泄露。
仪表应急预案
仪表应急预案
一、背景。
随着现代社会的发展，仪表在各个行业中起着重要作用，一旦仪表出现故障或意外情况，将会严重影响生产和安全。
因此，制定仪表应急预案对于保障生产安全和设备正常运行至关重要。
二、目的。
本应急预案的目的是为了在仪表发生故障、事故或其他突发事件时，能够迅速、有效地采取措施，最大限度地减少损失，保障人员安全和设备正常运行。
三、预案内容。
1. 应急响应组织。
建立仪表应急响应组织，明确各成员的职责和任务，包括应急领导小组、技术支持组、物资保障组等。
2. 应急预案流程。
制定仪表故障、事故或其他突发事件的应急处置流程，包括事
故报告、紧急处理、信息通报、评估分析、应急措施、恢复重建等
环节。
3. 应急资源准备。
建立应急资源库，包括备用仪表设备、应急物资、人员培训等，确保在发生突发事件时能够迅速调动资源。
4. 应急演练。
定期组织仪表应急演练，提高人员的应急处置能力和协调配合
能力，确保在实际情况下能够迅速有效地处置突发事件。
5. 应急信息发布。
建立应急信息发布机制，确保及时、准确地向相关人员发布应
急信息，指导他们采取相应的措施。
四、应急预案执行。
当发生仪表故障、事故或其他突发事件时，应急响应组织应立
即启动应急预案，按照预案流程进行处置，确保人员安全和设备正
常运行。
五、总结。
仪表应急预案是保障生产安全和设备正常运行的重要保障措施，需要定期进行评估和完善，确保在发生突发事件时能够迅速有效地
处置，最大限度地减少损失。
仪表应急预案
仪表应急预案一、背景。
仪表是工业生产中重要的测量工具，一旦出现故障或损坏将会对生产造成严重影响。
为了应对仪表出现故障或损坏的紧急情况，制定了仪表应急预案。
二、应急预案。
1. 应急联系人员。
确定仪表故障或损坏时的应急联系人员，包括维修人员、领导等，确保能够及时通知并组织应急处理。
2. 应急设备。
准备备用仪表设备，确保在出现故障或损坏时能够及时更换并恢复生产。
3. 应急培训。
对相关人员进行仪表应急处理的培训，包括如何快速识别故障、如何更换设备等，提高应对突发情况的能力。
4. 应急演练。
定期组织仪表应急演练，模拟不同情况下的应急处理过程，确保相关人员熟练掌握应急处理流程。
5. 应急备件。
储备常见故障的备件，确保在出现故障时能够快速更换，减少生产中断时间。
6. 应急通知。
建立应急通知机制，确保在出现故障或损坏时能够及时通知相关人员并启动应急预案。
7. 应急评估。
对每次仪表故障或损坏进行评估，总结经验教训，不断完善应急预案。
三、应急预案执行。
当出现仪表故障或损坏时，立即启动应急预案，按照预案流程进行应急处理，确保生产能够尽快恢复正常。
四、应急预案检查。
定期对仪表应急预案进行检查和评估，及时发现问题并进行改进，确保应急预案的有效性和可靠性。
五、总结。
仪表是生产中不可或缺的工具，出现故障或损坏将会对生产造成严重影响。
因此，制定和执行仪表应急预案是非常重要的，能够有效降低因故障或损坏导致的生产中断时间，保障生产的正常进行。
自动化系统事故应急预案
一、前言随着科技的不断发展，自动化系统在各个领域的应用越来越广泛。
然而，自动化系统事故也时有发生，给企业和个人带来了巨大的损失。
为提高应对自动化系统事故的能力，降低事故损失，特制定本预案。
二、预案目标1. 保障自动化系统事故发生时的应急处置工作有序、高效进行；2. 减少自动化系统事故造成的损失，保障人员安全和设备完好；3. 提高企业应对自动化系统事故的应急能力。
三、适用范围本预案适用于公司内部所有自动化系统事故的应急处置工作。
四、组织机构及职责1. 应急指挥部：负责组织、指挥、协调自动化系统事故的应急处置工作。
2. 应急救援组：负责现场救援、人员疏散、设备抢修等工作。
3. 应急保障组：负责物资保障、后勤保障、信息报送等工作。
4. 应急监测组：负责监测事故现场，提供技术支持。
五、事故预警与报告1. 事故预警：自动化系统出现异常情况时，立即启动预警机制，通知相关人员。
2. 事故报告：事故发生后，立即向应急指挥部报告，并按要求填写《自动化系统事故报告表》。
六、应急处置流程1. 紧急疏散：发现事故后，立即启动紧急疏散预案，确保人员安全。
2. 现场救援：应急救援组根据事故情况，采取相应的救援措施，如切断电源、隔离故障区域等。
3. 设备抢修：应急保障组提供必要的抢修物资，协助应急救援组进行设备抢修。
4. 信息报送：应急监测组对事故现场进行监测，收集相关数据，并及时上报应急指挥部。
5. 事故调查：事故处理后，应急指挥部组织相关部门对事故原因进行调查，提出改进措施。
七、应急物资与装备1. 应急物资：应急指挥部根据事故类型，提前储备必要的应急物资，如应急照明、应急通讯设备、防护用品等。
2. 应急装备：应急指挥部根据事故类型，配备相应的应急装备，如灭火器、抢修工具等。
八、应急演练1. 定期组织应急演练，提高应急处置能力。
2. 演练内容应包括事故预警、事故报告、现场救援、设备抢修、信息报送等环节。
3. 演练结束后，对演练情况进行总结，提出改进措施。
自动化控制系统事故专项应急预案
一、编制目的为有效预防和应对自动化控制系统事故，保障生产安全，最大限度地减少事故损失，提高应急处置能力，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于公司所有自动化控制系统的事故预防和应急处置。
三、组织机构及职责1. 成立自动化控制系统事故应急指挥部，负责事故的应急指挥、协调和决策。
2. 应急指挥部下设以下几个小组：（1）现场处置组：负责事故现场的调查、处理和善后工作。
（2）技术支持组：负责事故原因分析、故障排除和技术支持。
（3）物资保障组：负责事故应急物资的筹备、调配和供应。
（4）信息宣传组：负责事故信息的收集、整理和发布。
四、事故预防1. 定期对自动化控制系统进行检查、维护，确保系统正常运行。
2. 加强对操作人员的培训，提高其安全意识和操作技能。
3. 完善自动化控制系统的安全防护措施，降低事故发生的风险。
4. 制定应急预案，明确事故应急处置流程和措施。
五、事故应急处置1. 立即启动应急预案，通知相关人员到位。
2. 现场处置组迅速到达事故现场，了解事故情况，采取相应措施。
3. 技术支持组对事故原因进行分析，排除故障。
4. 物资保障组根据需要提供应急物资。
5. 信息宣传组及时收集、整理事故信息，向相关部门和人员发布。
六、事故善后处理1. 对事故原因进行彻底调查，分析事故原因，提出整改措施。
2. 对事故责任人进行责任追究，严肃处理。
3. 对事故影响范围进行评估，采取有效措施，减少事故损失。
4. 总结事故教训，完善应急预案，提高应急处置能力。
七、附则1. 本预案自发布之日起实施。
2. 本预案由自动化控制系统事故应急指挥部负责解释。
3. 本预案如有未尽事宜，可根据实际情况进行修订。
仪表应急预案
仪表应急预案
一、背景。
仪表是工业生产中常见的设备，它们在生产过程中起着重要的
作用。
然而，由于各种原因，仪表可能会出现故障或意外损坏，这
将对生产过程造成严重影响。
因此，制定一份仪表应急预案显得尤
为重要。
二、目的。
仪表应急预案的目的在于规范应对仪表故障或意外损坏的程序，以最大程度地减少生产中断时间，保障生产安全和质量。
三、责任部门。
1. 生产部门负责制定和执行仪表应急预案；
2. 设备维护部门负责对仪表进行定期检查和维护，确保其正常
运行；
3. 应急小组负责应对仪表故障或意外损坏，并及时进行修复或
更换。
四、预案内容。
1. 仪表故障或意外损坏的报警程序，当发现仪表出现故障或意
外损坏时，应立即向生产部门和设备维护部门报警，并启动应急预案。
2. 应急小组的组建和任务分工，生产部门应根据实际情况组建
应急小组，明确每个成员的任务分工，确保应急处理的高效进行。
3. 仪表维修或更换的程序，应急小组应根据故障情况，及时进
行维修或更换工作，确保仪表的正常运行。
4. 应急预案的演练和改进，定期组织应急预案的演练，发现问
题及时进行改进，提高应急处理的效率和水平。
五、应急预案的执行。
当发生仪表故障或意外损坏时，应急小组应立即启动应急预案，按照预案内容进行处理，确保生产过程的正常进行。
六、总结。
仪表是生产过程中不可或缺的设备，制定一份完喲的仪表应急预案对于保障生产安全和质量至关重要。
通过定期演练和改进，提高应急处理的效率，确保生产过程的顺利进行。
自动化系统应急预案
一、背景随着科技的发展，自动化系统在各个领域得到了广泛应用。
然而，自动化系统在运行过程中，可能会因为硬件故障、软件错误、网络攻击等原因导致系统故障，给企业带来巨大的损失。
为了提高企业应对突发事件的能力，保障自动化系统的稳定运行，特制定本应急预案。
二、适用范围本预案适用于企业内部所有自动化系统的故障处理、应急响应和恢复重建工作。
三、组织机构及职责1. 应急指挥部应急指挥部负责统筹协调自动化系统应急预案的实施，包括应急响应、处置、恢复重建等工作。
2. 应急小组应急小组负责具体实施应急响应措施，包括现场处置、信息收集、报告、协调等工作。
3. 技术支持组技术支持组负责对自动化系统故障进行技术分析，提供技术支持，协助应急小组进行故障处理。
4. 信息保障组信息保障组负责应急期间的信息收集、发布和传递，确保应急信息畅通。
四、应急响应程序1. 紧急情况报告当自动化系统发生故障时，现场人员应立即向应急指挥部报告，内容包括故障时间、地点、影响范围、故障现象等。
2. 应急响应启动应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，通知应急小组和技术支持组等相关人员。
3. 现场处置应急小组根据故障情况，制定现场处置方案，包括现场勘查、故障分析、应急措施等。
4. 技术支持技术支持组对故障进行技术分析，提供技术支持，协助应急小组进行故障处理。
5. 信息发布信息保障组负责将应急响应情况、处置进展等信息及时发布给相关部门和人员。
6. 应急恢复故障排除后，应急小组和技术支持组对系统进行恢复，确保自动化系统恢复正常运行。
五、应急恢复与重建1. 故障原因分析应急小组对故障原因进行深入分析，总结经验教训，提出改进措施。
2. 系统优化根据故障原因分析，对自动化系统进行优化，提高系统稳定性和可靠性。
3. 应急预案修订根据实际情况，对应急预案进行修订，完善应急响应措施。
六、附则1. 本预案自发布之日起实施。
2. 本预案由应急指挥部负责解释。
3. 本预案如有变更，以最新修订版为准。
自动化安全应急预案
一、预案背景随着自动化技术的广泛应用，自动化系统在工业生产、交通运输、能源供应等领域发挥着重要作用。
然而，自动化系统也面临着各种安全风险，如设备故障、网络攻击、人为误操作等。
为了确保自动化系统的安全稳定运行，提高应对突发事件的能力，特制定本预案。
二、预案目标1. 明确自动化系统安全应急响应的组织机构、职责和流程；2. 提高自动化系统安全事件应急处理效率，减少损失；3. 增强员工安全意识，提高应急处置能力；4. 建立健全自动化系统安全应急管理体系。
三、预案组织机构及职责1. 应急指挥部：负责组织、指挥和协调应急响应工作，制定应急响应策略，协调各部门资源，确保应急响应工作顺利进行。
2. 应急办公室：负责应急响应的日常工作，负责应急信息的收集、整理、发布和报送。
3. 技术保障组：负责自动化系统安全事件的技术分析和处理，提供技术支持。
4. 保障物资组：负责应急物资的采购、储备和调配。
5. 宣传报道组：负责应急响应工作的宣传报道，确保应急信息畅通。
四、应急响应流程1. 信息报告：发现自动化系统安全事件后，立即向应急指挥部报告，同时启动应急预案。
2. 初步判断：应急指挥部接到报告后，组织技术保障组对事件进行初步判断，确定事件性质、影响范围和应急响应等级。
3. 启动响应：根据事件性质和影响范围，启动相应级别的应急响应。
4. 应急处置：按照应急预案要求，采取相应措施，控制事件发展，减少损失。
5. 恢复生产：在确保安全的前提下，逐步恢复自动化系统正常运行。
6. 总结评估：应急响应结束后，对事件原因、处理过程、效果等进行总结评估，完善应急预案。
五、应急保障措施1. 加强应急队伍建设，提高员工安全意识和应急处置能力。
2. 建立健全应急物资储备制度，确保应急物资充足。
3. 加强与相关部门的沟通协作，形成应急联动机制。
4. 定期开展应急演练，提高应急响应能力。
5. 加强自动化系统安全防护，降低安全风险。
六、附则1. 本预案自发布之日起实施。
仪表应急预案
仪表应急预案
一、应急预案目的。
为了保障仪表设备在突发情况下能够及时有效地应对，保障设备和人员的安全，特制定本应急预案。
二、应急预案范围。
本应急预案适用于公司内所有仪表设备的突发情况应对。
三、应急预案内容。
1. 突发情况发生时，立即通知相关人员，启动应急预案，并组织应急小组进行处理。
2. 首先确保人员的安全，迅速撤离现场，并通知相关部门和消防人员。
3. 对仪表设备进行紧急维修，排除故障，恢复正常运行。
4. 对受损设备进行记录和统计，及时向上级部门汇报情况。
5. 对事故原因进行调查和分析，制定相应的改进措施，避免再次发生类似情况。
四、应急预案执行。
1. 应急小组成员应熟悉本应急预案的内容和执行流程，确保在突发情况下能够迅速有效地应对。
2. 定期进行应急演练，提高应急处理的效率和水平。
3. 对应急小组成员进行培训，提高应对突发情况的能力。
五、应急预案的修订和完善。
1. 根据实际情况，定期对应急预案进行修订和完善，确保其适用性和有效性。
2. 对应急预案的执行情况进行评估和总结，及时发现问题并加以改进。
3. 加强与相关部门的沟通和协作，共同应对突发情况。
六、应急预案的宣传和推广。
1. 将应急预案的内容和执行流程向全体员工进行宣传和推广，提高员工的应急意识和应对能力。
2. 加强与外部单位的合作，建立起良好的协作机制，共同维护仪表设备的安全稳定运行。
以上为仪表应急预案的内容，希望全体员工认真学习并执行，确保在突发情况下能够迅速有效地应对，保障设备和人员的安全。
自动化设备应急预案与故障措施
汇报人：
自动化设备应急预案 自动化设备故障措施
自动化设备应急预案
预案制定目的
保障自动化设备运行安全 减少设备故障对生产的影响 提高设备维护效率 确保生产过程顺利进行
预案适用范围
适用于自动化设 备在生产过程中 出现的突发故障
适用于设备故障 导致的生产中断、 人员伤亡等紧急 情况
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评估方法：对比故障发生前后的设 备性能参数，分析故障原因和处理 效果
持续改进：根据评估结果，优化应 急预案和故障措施，提高设备可靠 性
THANK YOU
汇报人：
适用于自动化设 备的安全运行和 生产安全的管理
适用于企业对于 自动化设备应急 预案的制定和实 施
应急组织架构
应急指挥部：负责全面领导和协调应急工作 应急救援组：负责现场应急处置和救援工作 应急保障组：负责提供应急救援所需的物资、装备和资金等保障 应急宣传组：负责对应急处置和救援工作进行宣传和舆论引导
仪表检测法：使用各种 仪表对自动化设备的各 项参数进行测量，如温 度、压力、流量等，以 判断是否存在故障。
经验法：根据操作人员 长期积累的经验，通过 触摸、听声音等方式判 断自动化设备是否存在 故障。
故障自诊断法：利用自 动化设备自带的故障诊 断系统，对设备进行实 时监测和故障诊断。
故障应对策略
定期检查：对自动化设备进行定期检查，及时发现潜在故障 应急预案：制定应急预案，确保在故障发生时能够迅速响应 故障诊断：使用专业工具对故障进行诊断，确定故障原因 修复与更换：对故障设备进行修复或更换，确保生产线的正常运行
故障恢复流程
故障发现与诊断：及时发现并确定 故障原因
自动化设备应急处置预案
一、总则1. 为确保自动化设备在运行过程中发生突发事件时能够迅速、有效地进行应急处置，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，特制定本预案。
2. 本预案适用于公司所有自动化设备在运行过程中发生的各类突发事件，包括但不限于设备故障、火灾、爆炸、泄漏、环境污染等。
3. 本预案遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，确保在突发事件发生时，能够迅速启动应急预案，进行应急处置。
二、组织机构及职责1. 成立自动化设备应急处置领导小组，负责组织、指挥、协调应急处置工作。
2. 领导小组下设以下工作组：（1）现场指挥组：负责现场应急处置工作的总体指挥和协调。
（2）安全防护组：负责现场安全防护、人员疏散、伤员救治等工作。
（3）设备抢修组：负责设备故障排查、抢修及恢复运行工作。
（4）信息保障组：负责收集、整理、上报应急处置相关信息。
（5）后勤保障组：负责应急处置过程中的物资、装备、车辆等后勤保障工作。
三、应急处置流程1. 事件报告（1）发现自动化设备发生突发事件时，现场人员应立即向现场指挥组报告。
（2）现场指挥组接到报告后，应立即启动应急预案，通知相关工作组。
2. 现场处置（1）安全防护组负责现场安全防护，确保人员疏散、伤员救治等工作有序进行。
（2）设备抢修组负责设备故障排查、抢修及恢复运行工作。
（3）信息保障组负责收集、整理、上报应急处置相关信息。
（4）后勤保障组负责应急处置过程中的物资、装备、车辆等后勤保障工作。
3. 事件结束（1）现场处置结束后，现场指挥组应组织相关工作组进行现场清理、恢复工作。
（2）信息保障组负责整理应急处置相关信息，形成应急处置报告。
四、应急处置措施1. 设备故障（1）立即停机，切断电源，防止事故扩大。
（2）通知设备抢修组进行故障排查和抢修。
（3）对故障原因进行分析，制定预防措施，防止类似事故再次发生。
2. 火灾（1）立即启动灭火系统，进行灭火。
（2）组织人员疏散，确保人员安全。
（3）配合消防部门进行火灾扑救。
仪表自动化系统应急预案
一、DCS 空制系统应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、检查电脑系统电源电压是否正常引入电脑.3、检查控制器、电源箱及外围设备是否正常接入,有无松动和漏电情况.4、检查UPS 是否正常投入,是否芳路运行.5、检查控制器I/O 卡件运行信号灯是否正常闪烁.6、检查系统通讯传输及数据采集是否正常.7、检查DCS®作系统与数据库连接是否正常.8、检查OPC®否正常运行.9、检查DCS®作系统自诊断是否正常.10、检查控制器功能模块是否正常.11、检查事件记录及历史趋势曲线图是否正常记录及显示.12、检查数据库暂时性文件是否占用内存过大.13、如上述情况存在不正常,与车间领导联系.厂用电中断的现象及处理:1. 厂用电中断现象：1.1D CS 系统机柜惟独一路电源运行.1.2 现场设备跳停,并且中控无法控制.1.3UPS 电源由市电转换为了蓄电池供电模式.1.4 现场事故应急灯翻开.2. 确认厂用电中断应：2.1 翻开控制站柜门,打量卡件是否工作正常,有无故障显示( FAIL 灯亮)；2.2 从每一个操作站实时监控的故障诊断中打量是否存在故障；3. 当电气通知投入保安电源后,3.1 对DCS 系统机柜及UPS 电源进行全面检查(如有问题急时处理) ,进入实时监控画面,打量系统是否运行正常.3.2 对系统实时监控画面进行全面检查如无问题,通知有关人员系统恢复正常,可以正常操作.4. 当电气确认一小时内不能投入保安电源,应通知调度及生产车间进行准备.当确认短期内供电无法恢复, UPS 电源无法坚持运行时,在保证现场设备安全的前提下,可以对DCS 电源进行断电操作.DCS 系统断电操作：1. 每一个操作站挨次退出实时监控及操作系统后,关闭操作站工控机及显示器电源；2. 挨次关闭卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜、电源柜的电源；3. 关闭不间断电源(UPS 电源开关；4. 关闭总电源开关.5. 当恢复正常送电时,应对DCS 系统进行全面检查开始送电5.1 合上总电源开关；5.2 合上不间断电源(UPS 电源开关；5.3 挨次合上电源柜、卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜；5.4 开启各操作站及显示器电源,之后根据正常操作步骤操作.二、PLC 系统事故专项应急预案1 上位机通讯浮现故障：2. 冗余的控制器是否正常运行,如果主控制器故障,而从控制器未正常切换,那末应即将汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备,同时人为了重启从控制器,启动失败等待停车命令.3. 保证控制器正常的情况下,迅速检查各冗余控制器与交换机之间、工程师站、操作员站与交换机之间的网络连接情况：是否有通讯接头破损、脱落和松动状况,如有损坏即将更换备用或者现场制作, 松动那末即将插紧, 然后再经工程师站检查网络,测通网络,恢复正常运行.4. PLC 系统卡件损坏：4.1 非冗余AI\DI\DO 卡件损坏,首先确认损坏卡件上的仪表点是否牵扯联锁停车, 如果有那末应即将汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备,同时将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置,与工艺密切联系,随时注意工艺运行情况.待卡件更换完成后,检查该卡件及所有仪表通道工作是否正常.4.2 冗余AO 卡件损坏,首先与工艺联系将损坏卡件上的控制点切换到就地手动控制,然后将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置. 如果不成功,急时汇报相关领导并采取举措更换,等待调度命令.4.3UPS 浮现故障时,在电池供电期间应即将通知相关领导和调度做好停车的准备, 同时将系统下电.4.4UPS 浮现故障且电池不能供电的情况下,即将通知调度做停车处理.4.5 如因外部干扰对PLC 系统供电造成影响,导致系统不能正常运作的, 应首先检查接地情况,假设接地正常,不能即将排除干扰,那末即将汇报相关领导,同时通知调度做停车处理.三、仪表停气应急处理预案1、停气后,应立刻通知分管领导(夜间应通知值班领导) ,现场阀门气闭式将会翻开,气开式将关闭.2、处理方案及应急举措：2.1 停气后,急时到现场打量阀门状态,根据生产需求,手动将阀门打到生产要求状态.假设阀芯卡死或者脱落应找该分厂维修工配合维修.2.2 待来气后,将手动装置打到自动状态,仪表阀门将正常工作.四、仪表自控柜着火应急处理预案1、自控柜着火,假设不能急时扑灭,会产生触电事故,烧坏模块、CPU2、处理方法及应急举措：2.1 火灾发生时,电气设备因绝缘损坏而碰壳短路,路线因断线而接地, 使正常不带电的金属构架、地面等部位带电,导致触电事故,所以应先切断电源,并立刻通知相关领导.2.2 应按灭火剂的种类选择适当灭火剂.二氧化碳、二氟一氯一漠甲烷(即1211 ) ,二氟二漠甲烷或者干粉灭火剂都是不导电的,即可用于电器灭火.不能用泡沫灭火器灭火、水灭火.2.3 考前须知：严禁从自控柜引接任何与仪表无关的电源线(如：电焊机,照明灯等)五、热电阻应急预案1 仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.、在检查热电阻时必须提前通知生产车间,并确定没有和其他仪表设备连2 锁才干进行操作.、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大.现场检查路线是否存在短路或者断路情况.3 现象原因处理方法更换电阻值偏低内部局部短路热电阻清洗烘绝缘降低干电阻值偏高或者无穷大接线端子接触不良热拧紧接线端子电阻内部断路或者引线更换热电阻断开示值不稳定接线端子接触不良绝拧紧接线端子缘降低清洗烘干5 检查热电阻阻值与正常阻值对照,判断是否存在偏差.、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议,检查工艺,寻找是否6 存在引起改变的原因,如工艺操作正常,更换热电阻或者热电I运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应7 准确无误.、系统原理图和接线图应完整、准确.8六、水平流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大.3、检查信号路线,输入电压是否正常,是否存在短路或者断路情况.4、检查管线是否有污垢,清洗管道.5、确认现场是否有其它干扰源(剧烈的震动,信号干扰) .6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议, 检查工艺,寻找是否存在引起改变的原因, 如工艺操作正常,更换为了备用水平流量计管线或者开旁路.7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.8、系统原理图和接线图应完整、准确.9、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.七、液位变送器应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大.3、检查信号路线,输入电压是否正常,是否存在短路或者断路情况4、翻开排污阀,进行排污.5、检查引压管线是否有污垢,清洗管道.、输出信号路线电压、电流如果正常,进行手动调校,或者使用手操苗进行调校.、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议,检查工艺,寻宕是否存在引起改变的原因,如工艺操作正常,更换变送器.、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录I、系统原理图和接线图应完整、准确.0、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.八、压力变送器应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大,检查信号线路输入电压是否正常,是否存在短路或者断路情况3、检查引压管线是否有污垢,清洗管道.4、翻开排污阀,进行排污5、输出信号路线电压、电流如果正常,进行手动调校,或者使用手操器进行调校.6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议,检查工艺,寻找是否存在引起改变的原因,如工艺操作正常,更换变送器.7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.8、系统原理图和接线图应完整、准确.9、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.九、转子流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大,检查信号线路是否存在短路或者断路情况.3、检查管线是否有污垢,卡住转子,清洗管道.4、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议 ,检查工艺,寻找是否存在引起改变的原因.5、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.6、系统原理图和接线图应完整、准确.7、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.十、电磁流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大.3、检查路线电压、电流是否正常,是否存在短路或者断路情况.4、检查管线是否有污垢,清洗管道.5、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议 ,检查工艺,寻找是否存在引起改变的原因,如工艺操作正常,更换为了备用流量计管线或者开旁路.6、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.7、系统原理图和接线图应完整、准确.8、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系. 十一、温度开关、压力开关应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、在检查温度、压力开关时必须提前通知生产车间,并确定没有和其他仪表设备连锁才干进行操作.3、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于“ 1〞.4、检查信号路线是否存在短路或者断路情况.5、检查有无24VDC 俞入,如果没有电压,检查回路保险.6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议 ,检查工艺,寻找是否存在温度开关、压力开关引起改变的原因,如工艺正常,应更换温度开关、压力开关. 7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.8、系统原理图和接线图应完整、准确.9、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.十二、调节阀应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在两分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,阀位输出信号是否存在突变,为了零或者趋于最大.3、检查路线电压、电流是否正常,是否存在短路或者断路情况.4、对调节阀通电供气后,在DCS 中手动给出阀门的开度,与现场阀位相对应,两者应具有相同的开度指示,在DCS 中将调节阀置于自动状态,更改设定值,阀位应随之开或者关.最后一步在现场对调节阀进行气关或者气开, 断电和送电实验,记录阀门在通断电和通断气的状态,以备故障时使用.5、阀位输出信号路线电压、电流如果正常,进行手动调校,或者使用手操器进行自动调校.6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议,开旁路阀,手动操作.7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.8、系统原理图和接线图应完整、准确.9、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系. 十三、显示仪表及表头应急预案1、检查显示仪表及表头有无电源输入,如无电源那末检查电源供应.2、有电源输入但面板没有显示,检查电路板上保险或者过流保护器是否正常.3、面板显示为了乱码或者按键失灵说明电子电路故障, 普通不在现场维修,应急时更换备用表头.4、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.。
自动化应急预案
一、编制目的为确保在自动化系统运行过程中可能发生的突发事件得到及时、有效的处理，最大限度地降低事故损失，保障生产、生活和人员安全，特制定本自动化应急预案。
二、适用范围本预案适用于公司自动化系统在运行过程中发生的各类突发事件，包括但不限于设备故障、电力故障、火灾、自然灾害等。
三、组织机构及职责1. 应急指挥部应急指挥部负责统一指挥、协调、调度突发事件应急处理工作。
成员包括：（1）总指挥：公司总经理或授权代表。
（2）副总指挥：公司副总经理或授权代表。
（3）成员：各部门负责人及相关专业人员。
2. 应急处置小组应急处置小组负责具体实施应急处理措施，成员包括：（1）设备故障处理小组（2）电力故障处理小组（3）火灾处理小组（4）自然灾害处理小组3. 监测预警小组监测预警小组负责对自动化系统进行实时监测，发现异常情况及时上报，成员包括：（1）自动化系统监控人员（2）设备维护人员四、应急响应程序1. 预警（1）监测预警小组发现异常情况，立即上报应急指挥部。
（2）应急指挥部评估情况，启动应急预案。
2. 应急响应（1）应急处置小组根据应急预案要求，迅速开展应急处置工作。
（2）设备故障处理小组：迅速查明故障原因，采取相应措施进行修复。
（3）电力故障处理小组：立即启动备用电源，确保自动化系统正常运行。
（4）火灾处理小组：迅速启动灭火设备，组织人员疏散，确保人员安全。
（5）自然灾害处理小组：根据实际情况，采取相应措施，确保自动化系统及人员安全。
3. 应急结束（1）应急处置小组报告应急指挥部，确认问题已解决。
（2）应急指挥部宣布应急结束。
五、应急保障措施1. 人员保障：应急指挥部负责组织应急人员培训，提高应急处理能力。
2. 资源保障：应急指挥部负责协调各部门资源，确保应急物资供应。
3. 技术保障：应急指挥部负责组织专业技术团队，为应急处理提供技术支持。
4. 沟通保障：应急指挥部负责建立应急通信渠道，确保信息畅通。
六、应急演练公司每年至少组织一次自动化系统应急演练，提高应急处理能力。
仪表应急预案
仪表应急预案
一、应急预案的目的和范围。
为了保障仪表设备在突发情况下能够迅速、有效地应对，保障生产安全和设备完整，制定本应急预案。
本预案适用于公司内所有仪表设备的应急情况处理。
二、应急预案的内容和流程。
1. 应急情况的定义和分类。
应急情况包括但不限于设备故障、供电中断、气体泄漏等突发情况。
根据情况的严重程度，分为一级、二级和三级应急情况。
2. 应急预案的启动。
当发生应急情况时，相关人员应立即启动应急预案，通知相关部门和人员，并按照预案流程进行处理。
3. 应急处置流程。
（1）一级应急情况，由现场操作人员立即处理，必要时报告主管领导。
（2）二级应急情况，由现场操作人员和相关技术人员协同处理，同时向主管领导报告情况。
（3）三级应急情况，由现场操作人员、技术人员和管理人员协同处理，同时向公司领导报告情况，并启动应急预案。
4. 应急演练和培训。
定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力和应变能力。
对新员工进行应急培训，确保其了解应急预案的内容和流程。
三、应急预案的监督和评估。
1. 监督。
由公司安全生产管理部门负责监督应急预案的执行情况，及时发现问题并进行整改。
2. 评估。
定期对应急预案进行评估，根据实际情况进行修订和完善，确保应急预案的可行性和有效性。
四、应急预案的宣传和推广。
公司应当定期组织应急预案宣传活动，提高员工对应急预案的认知和重视程度，确保应急预案的有效实施。
以上为仪表应急预案的内容，希望全体员工能够严格执行，确保设备和人员的安全。
自动化设备应急救援预案及故障措施
1.1 为了防自动化设备故障及由此引起电力系统事故，并在发生事故紧急情况下实施快速、有效的处理，防止事故进一步蔓延或者扩大，最大程度的减轻设备损坏程度和减少经济损失，保障自动化设备的安全稳定运行，保证风电场和光伏电站电力事故发生时自动化设备的正常运行和各种数据的传输，特制订本预案和措施。
本现场处置方案依据下列法规、规章制度及预案编制：《中华人民国计算机信息系统安全保护条例》《电网调度管理条例》《电业安全工作规程》《电力系统通信管理规程》《电力生产事故调查暂行规定》《电力企业现场处置方案编制导则》《电网调度自动化系统运行管理规程》《京能新能源重大生产安全事故预防与应急处理预案》3.1 本预案合用于京能新能源各风电场和光伏电站发生的自动化设备事故，用于指导事故的处理、抢修和恢复工作。
4.1 在公司领导下，自动化设备的管理和恢复工作坚持统一指挥、分级负责、严密组织、密切协调、快速反应、保障有理的原则。
组长：明辉副组长：王丰绪、任昱成员：谷金达、晓东、宋玉鸿、权刚伟、王拴虎、春、艳丰、乔燕军、徐鹏祥、徐伟、学军、乔海瑞、耀、段超、聿强、俊文、王友发、史百贺、二保明、镇红军、贾栋栋、新、治军、谷晓君、宁、铭、房超、王浩霖、周宁、朱志国、肖虎5.2.1 组长职责:统筹组织指挥风电场或者光伏电站自动化设备事故应急处理工作。
5.2.2 副组长职责：协助组长负责自动化设备事故应急处理的具体指挥工作。
5.2.3 成员职责：5.2.3.1 根据组长安排，迅速开展应急处理工作，负责自动化设备事故处理术方面的工作，保证设备的安全。
5.2.3.2 负责火灾、安全防护、救护、后勤等方面的工作，保证设备的安全运行。
5.2.3.3 负责工业控制系统检查分析及应急处理。
5.2.3.4 负责提供远动通信保障，包括挪移、应急呼叫通信等，确保远动通信畅通。
负责自动化模块电源设备、蓄电池组等相关设备事故的处理工作。
负责工业控制系统、继电保护等设备事故的处理工作。
仪表应急预案
仪表应急预案
一、应急预案的目的和范围。
为了保障仪表设备在突发情况下的安全运行，保障生产和人员的安全，制定本应急预案。
本预案适用于公司仪表设备的日常管理和维护，以及突发情况下的应急处理。
二、应急预案的组织和指挥。
1. 应急指挥部，由公司领导组成，负责指挥和协调应急处置工作。
2. 应急小组，由技术人员和安全人员组成，负责具体的应急处置工作。
三、应急预案的内容。
1. 事前准备，定期对仪表设备进行检查和维护，确保设备的正常运行；做好应急物资的储备，包括消防器材、急救药品等。
2. 应急响应，一旦发生仪表设备故障或事故，立即启动应急预案，及时组织人员进行处置，保障人员的安全。
3. 应急处置，根据具体情况，采取相应的措施进行处置，包括紧急停机、紧急维修、疏散人员等。
4. 事故报告，及时向上级领导和相关部门报告事故情况，并做好事故的记录和归档工作。
四、应急预案的演练。
定期组织应急演练，检验应急预案的可行性和有效性，保障在实际应急情况下的快速反应能力。
五、应急预案的修订和完善。
根据实际情况和经验总结，及时对应急预案进行修订和完善，以确保应急预案的有效性和实用性。
六、应急预案的宣传和培训。
定期开展应急预案的宣传和培训工作，提高员工的应急意识和
应急处置能力，确保在突发情况下能够快速、有效地进行处置。
七、总结。
仪表应急预案是公司保障生产和人员安全的重要措施，需要全员参与，切实做好应急预案的实施和落实工作。
自动化设备应急预案
一、总则1. 编制目的为加强自动化系统的运行监视，贯彻落实公司相关文件精神，保障电厂安全、稳定、经济运行，特制定自动化设备应急预案。
2. 编制依据（1）《中华人民共和国安全生产法》（2）《电力安全生产条例》（3）公司相关规章制度3. 适用范围本预案适用于公司所有自动化设备的运行、维护和故障处理。
二、组织机构及职责1. 成立自动化设备安全应急处理小组（1）组长：负责组织、协调、指挥应急处理工作。
（2）副组长：协助组长开展工作，负责应急物资的调配和应急人员的组织。
（3）成员：各部门负责人、技术骨干、操作人员等。
2. 工作原则（1）以人为本，确保人员安全。
（2）快速反应，及时处理。
（3）科学决策，确保设备安全稳定运行。
三、应急响应1. 预警信息（1）当自动化设备出现异常情况时，值班人员应立即报告应急处理小组。
（2）应急处理小组接到报告后，应迅速判断情况，发出预警信息。
2. 应急处理（1）现场处置1）应急处理小组接到预警信息后，应立即组织相关人员前往现场，采取相应措施，确保人员安全。
2）根据现场情况，对设备进行初步检查，判断故障原因。
3）根据故障原因，采取相应措施，如隔离故障设备、恢复系统运行等。
（2）应急处置1）应急处理小组根据现场情况，制定应急处置方案，报组长批准后执行。
2）应急处理小组应密切关注设备运行状态，确保应急处置措施到位。
3. 应急恢复（1）应急处理小组应尽快恢复正常运行，确保生产不受影响。
（2）恢复正常运行后，应急处理小组应对设备进行全面检查，查找故障原因，采取预防措施。
四、应急保障1. 应急物资（1）应急处理小组应储备必要的应急物资，如应急工具、备品备件等。
（2）应急物资应定期检查、维护，确保其完好可用。
2. 应急培训（1）应急处理小组成员应定期参加应急培训，提高应急处置能力。
（2）公司应定期组织应急演练，检验预案的有效性。
五、预案修订1. 预案修订依据（1）国家相关法律法规、政策调整。
自动化系统故障应急预案
一、前言随着科技的不断发展，自动化系统在各行各业中的应用越来越广泛。
然而，自动化系统在运行过程中可能会出现故障，给生产、生活带来不便甚至安全隐患。
为提高自动化系统故障应急处理能力，确保生产、生活秩序的稳定，特制定本预案。
二、预案目标1. 保障自动化系统故障时，迅速采取有效措施，最大限度地降低故障带来的影响。
2. 确保故障处理过程中，保障人员安全，避免次生灾害。
3. 提高故障处理效率，缩短故障恢复时间。
三、组织机构及职责1. 成立自动化系统故障应急处理领导小组，负责统一指挥、协调、调度。
2. 设立自动化系统故障应急处理小组，负责具体实施故障处理工作。
3. 各相关部门应按照职责分工，积极配合应急处理工作。
四、应急响应流程1. 故障发生：自动化系统出现故障，立即启动应急预案。
2. 报告：故障发生后，第一时间向应急处理领导小组报告，并提供故障情况、影响范围等信息。
3. 分析：应急处理领导小组组织相关人员对故障进行分析，确定故障原因。
4. 处理：根据故障原因，采取相应措施进行处理。
5. 验收：故障处理后，进行验收，确保系统恢复正常运行。
6. 总结：对故障处理过程进行总结，提出改进措施，完善应急预案。
五、应急处理措施1. 故障排除：组织专业技术人员对故障设备进行检查、维修，尽快恢复设备正常运行。
2. 数据备份：对受故障影响的系统数据进行备份，防止数据丢失。
3. 信息通报：及时向相关部门和人员通报故障处理情况，确保信息畅通。
4. 人员疏散：如故障可能引发安全隐患，应立即组织人员疏散，确保人员安全。
5. 次生灾害防范：加强对故障区域及周边环境的监测，防止次生灾害发生。
六、后期处理1. 故障原因分析：对故障原因进行深入分析，查找管理、技术等方面的不足。
2. 改进措施：针对故障原因，提出改进措施，完善自动化系统。
3. 预案修订：根据实际情况，对应急预案进行修订，提高应对能力。
4. 培训演练：定期组织应急处理培训演练，提高应急处置能力。
自动化系统应急演练预案
一、预案背景随着自动化技术的广泛应用，自动化系统在各个行业中的地位日益重要。
为确保自动化系统在发生故障或紧急情况时能够迅速、有效地恢复运行，保障生产、生活和公共安全，特制定本预案。
二、预案目的1. 提高自动化系统故障应急处理能力，确保在发生故障时能够快速恢复系统运行。
2. 增强员工的安全意识和应急处置能力，减少因故障导致的损失。
3. 完善应急预案体系，确保应急演练的规范性和有效性。
三、预案适用范围本预案适用于公司所有自动化系统的应急演练。
四、组织机构及职责1. 成立应急演练指挥部，负责演练的全面领导和指挥。
2. 演练指挥部下设以下工作组：（1）应急指挥组：负责演练的组织实施、协调和指挥；（2）技术保障组：负责自动化系统故障排查、修复和技术支持；（3）安全保障组：负责演练现场的安全保卫和人员疏散；（4）宣传报道组：负责演练的宣传报道和信息发布；（5）后勤保障组：负责演练的物资保障和后勤服务。
五、应急演练流程1. 演练准备阶段（1）制定演练方案，明确演练目的、时间、地点、人员、物资等；（2）组织参演人员进行培训和演练前的动员；（3）检查演练所需的设备、物资和场地，确保满足演练要求。
2. 演练实施阶段（1）启动演练，各参演小组按照演练方案开展应急响应；（2）应急指挥组负责协调各小组行动，确保演练顺利进行；（3）技术保障组负责故障排查、修复和技术支持；（4）安全保障组负责演练现场的安全保卫和人员疏散；（5）宣传报道组负责演练的宣传报道和信息发布；（6）后勤保障组负责演练的物资保障和后勤服务。
3. 演练结束阶段（1）演练结束后，各参演小组向应急指挥组汇报演练情况；（2）应急指挥组组织人员进行总结评估，分析演练过程中存在的问题和不足；（3）对演练中暴露的问题进行整改，完善应急预案；（4）宣传报道组负责演练总结报告的撰写和发布。
六、应急演练内容1. 自动化系统故障应急响应演练；2. 自动化系统设备故障排查与修复演练；3. 自动化系统数据备份与恢复演练；4. 自动化系统网络安全应急演练；5. 自动化系统人员应急处置演练。
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一、D C S控制系统应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、检查计算机系统电源电压是否正常引入计算机。
3、检查控制器、电源箱及外围设备是否正常接入，有无松动和漏电情况。
4、检查UPS是否正常投入，是否旁路运行。
5、检查控制器I/O卡件运行信号灯是否正常闪烁。
6、检查系统通讯传输及数据采集是否正常。
7、检查DCS操作系统与数据库连接是否正常。
8、检查OPC是否正常运行。
9、检查DCS操作系统自诊断是否正常。
10、检查控制器功能模块是否正常。
11、检查事件记录及历史趋势曲线图是否正常记录及显示。
12、检查数据库临时性文件是否占用内存过大。
13、如上述情况存在不正常，与车间领导联系。
厂用电中断的现象及处理：1.厂用电中断现象：1.1DCS系统机柜只有一路电源运行。
1.2现场设备跳停，并且中控无法控制。
1.3UPS电源由市电转换为蓄电池供电模式。
1.4现场事故应急灯打开。
2. 确认厂用电中断应：2.1 打开控制站柜门，观察卡件是否工作正常，有无故障显示（FAIL 灯亮）；2.2从每个操作站实时监控的故障诊断中观察是否存在故障；3.当电气通知投入保安电源后，3.1对DCS系统机柜及UPS电源进行全面检查（如有问题及时处理），进入实时监控画面，观察系统是否运行正常。
3.2对系统实时监控画面进行全面检查如无问题，通知有关人员系统恢复正常，可以正常操作。
4.当电气确认一小时内不能投入保安电源，应通知调度及生产车间进行准备。
当确认短时间内供电无法恢复，UPS电源无法坚持运行时，在保证现场设备安全的前提下，可以对DCS电源进行断电操作。
DCS系统断电操作：1.每个操作站依次退出实时监控及操作系统后，关闭操作站工控机及显示器电源；2.依次关闭卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜、电源柜的电源；3.关闭不间断电源（UPS）电源开关；4.关闭总电源开关。
5.当恢复正常送电时，应对DCS系统进行全面检查开始送电5.1合上总电源开关；5.2合上不间断电源（UPS）电源开关；5.3依次合上电源柜、卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜；5.4开启各操作站及显示器电源，之后按照正常操作步骤操作。
二、PLC系统事故专项应急预案1上位机通讯出现故障：2.冗余的控制器是否正常运行，如果主控制器故障，而从控制器未正常切换，则应立即汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备，同时人为重启从控制器，启动失败等待停车命令。
3.确保控制器正常的情况下，迅速检查各冗余控制器与交换机之间、工程师站、操作员站与交换机之间的网络连接情况：是否有通讯接头破损、脱落和松动状况，如有损坏立即更换备用或现场制作，松动则立即插紧，然后再经工程师站检查网络，测通网络，恢复正常运行。
4.PLC系统卡件损坏：4.1非冗余AI\DI\DO卡件损坏，首先确认损坏卡件上的仪表点是否牵扯联锁停车，如果有则应立即汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备，同时将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置，与工艺密切联系，随时注意工艺运行情况。
待卡件更换完成后，检查该卡件及所有仪表通道工作是否正常。
4.2冗余AO卡件损坏，首先与工艺联系将损坏卡件上的控制点切换到就地手动控制，然后将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置。
如果不成功，及时汇报相关领导并采取措施更换，等待调度命令。
4.3UPS出现故障时，在电池供电期间应立即通知相关领导和调度做好停车的准备，同时将系统下电。
4.4UPS出现故障且电池不能供电的情况下，立即通知调度做停车处理。
4.5如因外部干扰对PLC系统供电造成影响，致使系统不能正常运作的，应首先检查接地情况，若接地正常，不能立即排除干扰，则立即汇报相关领导，同时通知调度做停车处理。
三、仪表停气应急处理预案1、停气后，应立刻通知分管领导（夜间应通知值班领导），现场阀门气闭式将会打开，气开式将关闭。
2、处理方案及应急措施：2.1停气后，及时到现场观察阀门状态，根据生产需求，手动将阀门打到生产要求状态。
若阀芯卡死或脱落应找该分厂维修工配合维修。
2.2待来气后，将手动装置打到自动状态，仪表阀门将正常工作。
四、仪表自控柜着火应急处理预案1、自控柜着火，若不能及时扑灭，会产生触电事故，烧坏模块、CPU。
2、处理方法及应急措施：2.1火灾发生时，电气设备因绝缘损坏而碰壳短路，线路因断线而接地，使正常不带电的金属构架、地面等部位带电，导致触电事故，所以应先切断电源，并立刻通知相关领导。
2.2应按灭火剂的种类选择适当灭火剂。
二氧化碳、二氟一氯一溴甲烷（即1211），二氟二溴甲烷或干粉灭火剂都是不导电的，即可用于电器灭火。
不能用泡沫灭火器灭火、水灭火。
2.3注意事项：严禁从自控柜引接任何与仪表无关的电源线（如：电焊机，照明灯等）。
五、热电阻应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、在检查热电阻时必须提前通知生产车间，并确定没有和其他仪表设备连锁才能进行操作。
3、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大。
4、现场检查线路是否存在短路或断路情况。
现象原因处理方法电阻值偏低内部局部短路更换热电阻绝缘降低清洗烘干电阻值偏高或无穷大接线端子接触不良拧紧接线端子热电阻内部断路或引线断开更换热电阻示值不稳定接线端子接触不良拧紧接线端子绝缘降低清洗烘干5、检查热电阻阻值与正常阻值对照，判断是否存在偏差。
6、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换热电阻或热电阻芯。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。
六、质量流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大。
3、检查信号线路，输入电压是否正常，是否存在短路或断路情况。
4、检查管线是否有污垢，清洗管道。
5、确认现场是否有其它干扰源（剧烈的震动，信号干扰）。
6、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换为备用质量流量计管线或开旁路。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。
9、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。
七、液位变送器应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大。
3、检查信号线路，输入电压是否正常，是否存在短路或断路情况。
4、打开排污阀，进行排污。
5、检查引压管线是否有污垢，清洗管道。
6、输出信号线路电压、电流如果正常，进行手动调校，或者使用手操器进行调校。
7、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换变送器。
8、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
9、系统原理图和接线图应完整、准确。
10、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。
八、压力变送器应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大，检查信号线路输入电压是否正常，是否存在短路或断路情况。
3、检查引压管线是否有污垢，清洗管道。
4、打开排污阀，进行排污。
5、输出信号线路电压、电流如果正常，进行手动调校，或者使用手操器进行调校。
6、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换变送器。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。
9、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。
九、转子流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大，检查信号线路是否存在短路或断路情况。
3、检查管线是否有污垢，卡住转子，清洗管道。
4、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因。
5、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
6、系统原理图和接线图应完整、准确。
7、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。
十、电磁流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大。
3、检查线路电压、电流是否正常，是否存在短路或断路情况。
4、检查管线是否有污垢，清洗管道。
5、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换为备用流量计管线或开旁路。
6、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
7、系统原理图和接线图应完整、准确。
8、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。
十一、温度开关、压力开关应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。
2、在检查温度、压力开关时必须提前通知生产车间，并确定没有和其他仪表设备连锁才能进行操作。
3、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于“1”。
4、检查信号线路是否存在短路或断路情况。
5、检查有无24VDC输入，如果没有电压，检查回路保险。
6、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在温度开关、压力开关引起变化的原因，如工艺正常，应更换温度开关、压力开关。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。
9、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。
十二、调节阀应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在两分钟内到达事件发生现场。
2、观察历史曲线记录，阀位输出信号是否存在突变，为零或趋于最大。
3、检查线路电压、电流是否正常，是否存在短路或断路情况。
4、对调节阀通电供气后，在DCS中手动给出阀门的开度，与现场阀位相对应，两者应具有相同的开度指示，在DCS中将调节阀置于自动状态，更改设定值，阀位应随之开或关。
最后一步在现场对调节阀进行气关或气开，断电和送电试验，记录阀门在通断电和通断气的状态，以备故障时使用。
5、阀位输出信号线路电压、电流如果正常，进行手动调校，或者使用手操器进行自动调校。
6、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，开旁路阀，手动操作。
7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。
8、系统原理图和接线图应完整、准确。