仓库库存差异分析原因及总结

仓库库存差异分析原

因及总结

东莞市科隆威自动化设备有限公司

DONGGUAN FOLUNGWIN AUTOMATIC EQUIPMENT CO.,LTD

仓库盘点数据差异分析及总结

1：盘点总负责人：欧总

2：成员：财务温经理方主管 ERP:谢主管仓库：伍主管

3：实盘人：仓库全体

4：数据核对：ERP部

5：盘点日期：2016-12-25至2016-12-31共6天。

6：盘点范围：五金仓配件仓及其他库存9区的全部存货。

7：盘点方式：仓库人员先实物和卡帐核对后在填盘点表，表填完成后交于ERP部进行数差异的核对，找出差异并分析原因，判断盘点结果是否可以接受。

8：盘点情况：下表格

仓名盘点总项数有差异项数差异比例需调整项数

五金仓4439 441 9.935% 369

配件仓4257 275 6.46% 232

9：配件仓所存在的差异共275项，以下是差异原因分析。

9.1：前次月盘点错误倒至这次盘点错误： 75项占总数比例： 27.3%，

原因分析：由于我们这里的盘点表是没有系统数的，在盘点时不能当时就能核对数量，是仓管员先实物和卡对好以后在填盘点表数量，这种盘点方式也有问

题（也有部分是车间人员盘点的），在交于ERP部对系统数，也没有人来仓库进

行相关数字核对，所以当工作量大以后有的工作效率就低了，加上部分人员没有

多少责任心及责任感也缺乏数字观念，只想完成当时的工作任务，所以就造成在这个月这么大的盘点误差。

整改措施：培训相关的业务知识增加仓管人员的数字观念，加强其责任心和责任感，改变相映的盘点方式，增加相关制度并实行帐物卡的相符率的绩效考核

（以后的盘点工作全由仓库人员完成）。

9.2：发错料： 20项占总数比例： 7.3%。

原因分析：仓管员发料时没有认真没有看清型号和物料编号，还有入库时物料编号都是错误的，所以在发料也造成相映的问题。

整改措施：针对此问题是发料人严重的思想问题，前期通过思想教肓以观后效，并纳入绩效考核，当然也有部份是QC贴错物料编号的也有，对于此问题还需QC部的配合与支持。

9.3：找不到料： 33项占总数比例： 12%。

原因分析：有的物料是发走了，前期作业方式是先发料后补单，时间长了就忘记做帐了，当盘的时候才发现数还挂在上面而实物以发走。

整改措施：坚决实行现在的见单发料，个别特殊情况可以实行写借条借料，但借料部门事后主动开单除帐，如哪个部门借料后没有主动处理，以后什么情况下都不会借料。

9.4：漏做帐： 48项占总数比例： 17.5%

原因分析：有的物料是发走了，前期作业方式是先发料后补单，时间长了就忘记做帐了。

整改措施：坚决实行现在的见单发料，个别特殊情况可以实行写借条借料，但借料部门事后主动开单除帐，如哪个部门借料后没有主动处理，以后什么情况下都不会借料。

9.5：当月盘点点错数： 45项占总数比例： 16.4%。

原因分析：由于是年底盘点，是所有物料全盘工作量大加上平时工作又没做好，所以在忙中出错，有的是小型物料是电子磅磅的这个数据是有一些误差同时磅的方式也有问题（物料小设置少），个别人员基本没有多少数字观念。

整改措施：以后仓库所有管理人员平时不定时去抽查及查看个别人员的作业方式和态度，仓管员平时也要去抽并强调平时工作中的重要性和必要性及对数据的抽查和管控，也在收发物料时对数字和实物的核对，不要等到盘点时才去核对实物和卡帐。

9.6：生产车间退料写错编号：4项占总数比例： 1.5%

原因分析：公司有太多物料相似并编号也相近，退料没有对相关的图纸而只是凭记忆，QC也没有仔细核对，仓库在收货时看到合格标签就收货了，上架时也没有和现有物料进行对比，在盘点时才发现一个篮里有两种物料。

整改措施：强调仓管员有收料时及入库上架时编号和实物的对比，发现问题及时反映，退料部门及QC部也要相关配合。

9.7：数字输错： 4项占总数比例 1.6%

原因分析：是ERP工作人员有输入数字时不小心在尾数后面多一个数目或少输一个数字。

9.8：其它找不到原因： 45项占总数比例 17.1%

原因分析：

10：其中盘亏：155项，盘盈：120项。

11：五金仓所存在数字差异共441项，以下是差异原因分析

11.1：生产车部退半成品造成: 18项占总数比例：4.1%

原因分析：半成品造成，是指生产车间所退的物料不全欠其它部分（需要购买另一部分回来配齐才可用）

整改措施：以后生产车间的退料分二部份退，（齐全的物料和不齐全的物料）

齐全物料QC查验合格后开退料单入良品数，不齐全物料QC判定合格可以购

买配件回来进行组装后还可以正常用，对于此物料我们先入到待处仓（现在公

司还没有设立此仓位，）等到相关的配件买回来组装后在转入良品仓。

11.2：盘点错误 60项占总数比例:13.6%

原因分析：年终盘点所有物料实行全盘，工作量大也从车间借了人来盘，在盘的过程中有点错数的还有的是磅错数，这些主要原因是平工作没有做

好，到盘点时又信不过所以就全部重新点，这样工作量就大了，时间清点长

了货物点多了就很容易出问题。

整改措施：平时多抽查，加强平时工作的管控及监督，培训相关知识

11.3：发错料 25项占总数比例： 5.7%

原因分析：仓管员发料时没有认真没有看清型号和物料编号，还有入库时物料编号都是错误的，所以在发料也造成相映的问题。

整改措施：针对此问题是发料人严重的思想问题，前期通过思想教肓以观后效，并纳入绩效考核，当然也有部份是QC贴错物料编号的也有，对于此问

题还需QC部的配合与支持。

11.4：来料少 1项占总数比例：0.23%

原因分析：来货物料是气嘴型号规格小，在包装袋里短装一个，像此次供应商因物料小短装少数偶尔出现一次是属正常。

整改措施：平时收加大抽查力度和数量，出现问题第一时间向相关部门反映。

11.5：抄错数15项占总数比例：3.4%

原因分析：我们有很多物料的型号和编号相近，在填数字的时候由于填多了加不心及我们的盘点方式问题所造成，当然这也跟负责心也有关，

整改措施：改变我们的盘点方式，建议在盘点表增设一栏有系统数，在我们盘点时当时就对出相关数据差异，而不用在对好数以后在填盘点

表，这样我们一次性就能盘好，而不象现在这样像试盘了2次又不是盘了2

次，另外加强负责心。