金工实习报告

金工实习报告
这次金工实习历时约一个月，包括了车工、钳工、电加工、激光切割与雕刻、塑料成型、模具装配、数控车、数控铣、电焊等工种与工艺。通过亲身实践，初步了解了各种加工方法，并大致学会相关设备仪器如刀具、量具、夹具的使用，及其工作特性，加工范围等等。
车工：首先开始做的是车工，之前就一直有听过“车床”这个词，但到底它是怎样工的，在脑子里还是一种模糊的概念。听完老师的讲解之后，大概明白了它的工作方式。车床 主要是通过主轴的旋转，并通过夹具装夹零件带动零件一起旋转，然后控制刀具平面方向的运动来实现回转体的切削加工。车床上有几个拉杆，后面连接着各种变速装置实现不同的主轴转速及方向，还有急停按钮用于紧急状态下的停车和复位，还有就是刀架，最多可以装夹4把刀具，上面配有手轮控制进给，有自动进给，螺纹加工的功能，以及在导轨末端的尾座可以固定较长的零件方便加工，还配有照明灯和出水/油管。我们的任务是加工手锤头和锤柄，材料为45号圆钢。我觉得有几个难点，一是加工的零件尺寸和精度必须符合要求，二是如何切削椎体，三是如何用中心钻和尾座，还有装夹零件时必须用力拧紧否则会有凹痕甚至发生危险。车外圆先用的是45度偏刀，由于45度偏刀和加工表面接触的是一个点，所以切削后的表面比较粗糙，必须再使用切槽刀来精车。每次切削过后，都应该用千分卡尺进行测量，随时调整加工量，在最后一次粗车时留下一定的切削余量以进行下一步精车。定刻度的时侯要注意由于刻度盘是齿轮啮合会有一定缝隙，所以要回转至刻度盘紧的时候刻度才准确。再有就是每次切削的量不能太多不然就可能损坏刀具，甚至发生危险。车削椎体时要调整刀盘角度，定下切削长度，然后计算刀具退刀的距离，切换到小刀架上手工操作，通过几次切削完成椎体，锤柄的椎体还要用切槽刀精车。中心钻使用时要注意将0刻度伸出后在装钻头，然后要固定好尾座，用手轮慢慢控制进给，以免钻头断裂。钻好后就可以用尾座固定好零件进行加工了。零件的倒角可以用45度偏刀，把刀盘转至45度就可以切倒角了。最后的圆头就用锉刀开机转动着锉就可以了。整个零件的加工过程不算复杂，但是要每一步都做到符合要求，的确需要认真的操作并且总结经验，反复尝试，精确的把握尺寸，严格按照操作规范来使用机床。
钳工：钳工又可以称为机械行业的“万金油”，因为钳工要熟悉各种加工工作——划线、锯切、锉削、钻、扩、铰孔以及攻螺纹套螺纹等等，

以完成一些机器难以替代的任务。在装配机器过程中更是扮演着必不可少的角色。一张钳工台，一个台虎钳，以及一抽屉工具就是我们工作的平台。指导老师向我们详细介绍了每一样工具，以及它们的使用细节，并深入解释了这么操作的。然后开始了我们的第一个任务：用手锯切下一段45号圆钢，并用锉刀锉到指定的规格。看似简单的任务当真正做起来才发现并不是那么轻松。先将锯条正确的装在锯弓上，然后用划针在圆钢上划线做记号，最费时的就是锯圆钢。锯了半天只留下了一道浅浅的印记，过一会锯条发烫就停一会，半个钟过去了才好不容易锯断，接着要锉平端面，薄薄的两毫米却花了不小的力气，先是用大锉刀锉薄，然后用小锉刀推锉凸面，整整一上午都处在不断的运动中，终于体会到了钳工的不易。接下来是继续加工手锤头和锤柄，先是用锉刀将圆柱锉出三个平面然后在中间的平面划线，下一步用台式钻床钻孔，几次钻头卡住不动，在老师的帮助下终于打好了。然后就是攻螺纹，头锥先旋入1-2圈后，换二锥继续攻完螺纹。手锤头和锤柄可以配合了，只剩下了最后的打磨。用锉刀锉掉车痕后换砂纸来回打磨，一把光亮的锤头就出来了。看到自己做出的手锤觉得自己的付出是值得的。
电火花加工：电火花加工属于特种加工，可以对一些高强度，高硬度，高熔点的其它加工方法不易加工的导电金属进行加工。实验室有电火花成型机、电火花线切割机以及电火花精细小孔放电机。小孔放电机可以加工直径0.3毫米到3毫米的小孔，具有准确度高，速度快的特点，使用空心铜管做电极，中间通水冷却及处金属碎屑。它的操作较为简单，先将电极贴近加工表面对刀，然后清零坐标设定加工深度，打开冷却液，放电旋转就可以加工了，加工完要将电极提至安全位置，相当于车床的退刀。成型机的操作与打孔机类似，不同的是它是通过一根油管冲油的方式来冷却，加工的范围较大，速度较慢。电火花线切割是利用钼丝充当电极放电产生高温使金属熔化，钼丝是用一个滚筒缠绕着，运丝机构带动钼丝循环滚动。线切割的图形比较自由，曲线、圆弧、直线都可以加工，在操作面板上绘制好图形转成G代码就可以自动进行加工，加工的速度比较快，切削的量也很少。短短一天的实习让我熟悉了几台机器的操作，了解到了电火花加工的特点和工作方式，开拓了自己的视野。
激光雕刻与切割：激光雕刻机与那些机床相比，体积较小，但功能很强大，可以加工各种金属和非金属材料，可以实现各种复杂的形状，与电火花加工相比，效率大大提高

，而且精密度也有所提高。雕刻机的操作比较简单，与打印机类似。主要是把现有的图形的线条格式和颜色调整一下，以及图形的尺寸和位置。雕刻和切割的表面区别是线条的颜色，但其本质是颜色设定代表着不同的镭射功率和速度。下一个任务是自己设计一个组装模型并装配好。我的作品是一条龙，龙身有三块，龙头两块，龙爪四片，大部分的图形都是要切割的，我先用Solidworks做出平面草图，然后转成AutoCAD的DXF格式，放入CorelPaint中切割。先尝试着切了几个零件，发现尺寸有问题，反复调整了几次，终于可以装配，但感觉龙爪的比例不太合适，又重新把草图修改一遍，最后一气呵成的把整套的零件打了出来。很快的就装配好了，看到自己设计的龙摆在面前，不禁为自己感到自豪。
塑料成型：以前从没接触过注塑机，现在看到这个庞然大物原来是注塑机，不禁感到自己的孤陋寡闻。注塑机不是单独工作的，这套机器是由气动控制的，中间的模具的开合是液压控制的，配套的有干燥原料的干燥机，打碎废料的打碎机，自动上料的上料机，取下成品的机械手。整个注塑机的核心就是把加热熔化的塑料注入模具中，待材料冷却后就可以取下来了。注塑机的操作很简单，关键是了解整个模具的结构和它们的作用。然后是拆装一个模具，大家七手八脚的把零件一个一个拆下来，过程中有时会碰到问题，但大家一起停下来慢慢研究一下都可以解决。在装回去的过程中，几次因为装配的顺序问题导致了错误，重新再来一次就差不多可以装好。通过这样的拆装模具可以很好的了解模具的结构。下午就是画模具的剖面图，进一步熟悉模具的一些细节，也算是复习了机械制图吧。
数控车：先接触的是普通车床，再到数控车，虽然车床的基本组成差不多，但感觉还是有挺大的区别的。第一次接触广州数控系统，与普通车床相比，在控制方面有更高的准确度，可以达到0.001毫米。它的对刀稍微复杂一点，需要理解绝对坐标和相对坐标的区别和联系，将各个坐标设置好。还有一个很重要的是学习一些基础G代码、M代码的编程，整个数控车的核心就是代码的编写。我们一步一步的尝试，然后通过开机切削验证代码的正确性。在把零件切出来后，测量尺寸，调整刀补，直到可以生产出合格的零件。整个过程中也学习到了不少的知识。
数控铣：学习数控铣和数控车有一定的相似，不同的是，我们通过PowerMill编程实现整个代码的编写，它的优点是不需深入的了解G代码，它可以自动的生成G代码，你只需要设置好刀具，加工方式，和一些细节，其它的都可以

不用自己来考虑，相对适合工业复杂的零件生产。在学习万如何使用后，我们每个人都编写好了自己的那个零件的代码。然后是在铣床的加工，先是对刀确定工件的中心，剩下的就是留给铣床自动完成。通过这样的学习，大致的明白了铣床的作用和生产的方式。
最后一周是在陈海彬那里做项目组，我们的主要任务是对热室机械手出工程图，并提出改进，我们小组是负责机械手的旋转部分。在学习Solidworks时学的一直是它的模型的绘制，这次接触到了如何出零件的工程图，工程图的关键是通过视图表达零件的必要特征和尺寸，并提出技术要求。我们标注的零件有杆、底座、套筒等回转体也有齿轮等，主要内容还是机械制图，这也体现了机械制图的重要。还有就是从设计的角度来思考每一个零件的设计要求。
一个月的金工实习对我们的动手能力有着很大的帮助，还有就是通过实践去积累解决问题的经验，去验证我们学过的理论知识，以不同的思维去思考问题。最后感谢各位指导老师，将他们宝贵的经验和方法传授给我们。