机械制造工艺学下考点

一、判断04A1只要选择设计基准作为定位基准就不会产生定位误差F2、Φ38H8的下偏差等于零T3、加工原理误差是由于机床几何误差所引起的F4、定尺寸刀具法是指使用具有一定尺寸精度的刀具来保证工件被加工部位的精度T5重叠系数越小越容易产生再生型颤振F6、误差复映属于变值系统误差F7、传功链传动误差一般可用传动链末端元件的回转误差来衡量F8、建立装配尺寸链时保证的两个原则是“封闭”和“一件一环”T9、完全互换法装配以提高零件加工精度为代价来换取完全互换装配，有时是不经济的T10、分组装配法适于在大批量生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求特别高的机器结构F 04B1、镗孔是属于定尺寸刀具法的孔加工方法F2、现代机械加工的发展方向是工序集中T3、定位基准分粗基准、精基准和辅助基准T4、工件定位时，可能同时存在不完全定位和欠定位F5、在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准F6、机床几何精度包括溜板运动队主轴轴线的平行度F7、系统误差是一批零件中的加工误差变化具有一定规律的误差T8、由刀刃形状而产生的加工误差一定是原理误差T9、重叠系数越大越易产生在生型颤振T03A1、在机械加工工艺过程中，一个工序至少包括两个以上的工步，一个工步可以只有一次走刀F2、在铣床上用15把一套的模数铣刀加工齿轮时仍然存在原理误差F3、车床主轴前端滚动轴承的圆柱度误差较外援的对主轴径比影响大T4在工件公差一定的情况下Cp越大，越不容易保证加工精度F5正态缝补中。

的大小会使缝补曲线产生不对称的形状F6、洛阳一拖曲轴的生产体现了工序分散T7机械加工工艺过程制定的内容不包括切削用量的规定F8一批工件的定位误差0.15mm，按误差的性质属于常值系统性误差F9拟定工艺路线时，要注意在淬火后及时地去毛刺F10在卧式镗床上镗削一批箱体，由于毛坯余量大小不均匀引起的加工误差属于变值系统性误差F 11用修配发解算尺寸链是，各组环必须按照经济精度进行制造F12表面粗糙度越小，接触精度越高T13车削外圆时，考虑到车刀的正常磨损，将会使工件的直径越车越小F14铸造零件先冷却的部分会呈现残余压力T15车床主轴的轴向移动对加工外圆没有影响，但在车削螺纹时会使螺距产生误差T02A1劳动生产率是用于制作单件合格产品所耗的时间T2工序基准分粗基准、精基准和辅助基准F3加工原理误差是由于机床几何误差所引起的F4常值系统误差预先可以估计，如铰刀的直径偏大0.02mm，加工后一批空的尺寸也都偏大0.02mmf 5重叠系数越小越易产生再生型颤振F6表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差，其波长与波高比值一般小于50T二单选题04A1工件以两孔一面为定为基准，采用一面两圆柱销为定为元件，这种定为属于重复。

2工艺基准除了测量基准、装配基准以外，还包括定为基准3X-R点图中的X点图，反映的是△变的大小及变化趋势。

4加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生残余压应力热拉5下列交给那个误差中材料硬度变化属于随机性误差。

6机械加工中共建表面产生波纹的原因是切削过程中的震动7当存在变值系统误差时，X图上的点子将呈现规律性变化8螺纹加工中加工精度主要有机床精度保证的几何参数为导程。

9切削加工时，对表面粗糙度影响最大的因素一般是进给量。

10轴类零件的调质处理工序应安排在粗加工后，精加工前11非动态分布中，当△变占突出地位时，如刀具的线性磨损显著，会使曲线出现平顶分布12设备的正常磨损寿命应该是初期磨损与正常磨损阶段之和13特定条件下抑制切削时自激振动可采用较小的后角14磨削表层裂纹是由于表面层残余应力作用15四种典型装配方法中，完全互换法最适合用于装配精度不高，与批量和环数关系不大情况04B1机器生产的工艺过程是指按照一定顺序改变生产对象的形状、尺寸、相对位置或性质等使其成为成品或半成品的过程2扩孔加工属于定尺寸刀具法3精基准属于定位基准4基准重合原则是指使用被加工表面的设计基准作为精基准5构成工序的要素之一同一台机床7车削细长轴时由于工件刚度不足造成其轴向截面上的形状是鼓形8x-R点图中的R点图，反映的是随机误差的大小及变化趋势9误差的统计分析方法中当实际分布曲线不符合正态分布时，说明加工过程中有突出的变值系统误差10机床几何精度的检验是在机床不运转情况下进行的12经济加工精度是在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度13加工中的原理误差包括刀具的刀刃轮廓误差和采用近似的机床成形运动产生误差14磨削淬火钢时，在重磨削条件下，若不使用切削液，则有可能产生的磨削烧伤是退火烧伤15大批大量生产的装配工艺方法是按互换法装配02A1下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是钻孔2粗基准属于定位基准5为保证加工过程中不产生废品，图中控制线的范围应小于加工尺寸公差范围6在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差（中间大、两头小），其最可能的原因是工件刚度不足9主轴箱加工中为保证主轴与床面的相互位置关系，应保证主轴看哪个对床面的平行度偏差要求。

10对有色金属轴进行高精度切削加工时，常采用金刚石车加工方法13零件表面的表面加工硬化是指加工表面层因塑性变形引起的02B11正常的磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。

下列各项黄总，哪一项属于初期磨损阶段的特点。

磨损速度快，各零部件表面的宏观几何形状和微观几何形状都发生明显变化15当装配精度要求高、批量小、环数多时，装配方法宜选用修配法03A1磨削时，可将砂轮的四周开出一些XX，形成开X砂轮，其目的是冷却、防止磨削烧伤2在装配工艺系统图中表示出了装配单元的数量、装配工作的顺序3对有色金属进行高精度切削加工时，常采用高速精车、金刚镗加工方法4XX砂轮的工具包括XX顶尖、硬质合金顶尖5加工一批轴件，其尺寸符合正态分布，分布中性与公XX中心重合，且有5%的XX，可以断定加工过程中必然存在着随机性误差？变值系统性6工序集中的优点是便于保证相互位置精度7精加工齿形的方法有磨齿、剃齿8在机械制造行业中45、GCR15材料用于制造机床主轴9机械加工工艺过程中，可以作为前期热处理的方式有退火、正火10在车床上用“试切法”车削外圆的过程中，工人使用游标卡尺测量工件所花费的时间属于辅助时间、作业（操作）时间11切削过程中出现的XX振动具有如下的特征随着切削过程的出现而出现、随着切削过程的消失而消失、振动的频率接近系统的固有频率12车削外圆时使用中心架可以提高工件刚度工艺系统刚度13XXX为基准的加工方式有XX、无心磨、拉孔、抛光14用“X火花”磨削形成的工艺尺寸链中，磨削余量是封闭环15加工某孔时，上道、本道工序尺寸分别Φ38°Φ40°，则本道工序最大最小加工余量分别为2.05、1.05三填空题1工艺基准分为：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。

2加工工艺规程是指一种用文件形式规定下来的加工工艺过程。

3零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。

4粗加工较长轴类零件，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的一侧断面和外圆表面。

5在插齿机上加工齿轮时，工件定位基准为中心孔和断面。

6机加工工序安装的原则有先主后次，先粗后精，先面后孔，基准先行。

7机械加工精度包括零件加工后面的实际尺寸、形状、表面间的相互位置。

8轴类零件外圆表面的主要加工方法为车削和磨削。

9热处理工序中，淬火处理一般安排在精加工之前进行。

10轴在尺寸链中，组成环的公差必然等于封闭环的公差。

11机床误差对加工精度影响较大的有主轴回转误差、传动链误差、导轨导向误差。

12镗床的主轴径向跳动将造成被加工孔的圆度误差。

13获得形状精度和加工方法中，展成法的形状精度与刀具精度以及机床传动精度有关。

14凡采用近似的加工原理，如成形运动或者刀具轮廓所进行的加工，由此产生的加工误差成为加工原理误差。

15表面物理力学性能的变化包括表层冷作硬化、表层残余应力和表层金属的金相组织变化。

16表面质量对零件耐磨性、疲劳强度、配合性质、耐腐蚀性的影响很大。

17影响正态分布曲线的特征值X得大小，属于常值系统误差。

18影响机械加工精度的原始误差是指工艺系统误差。

19磨削时表层金属残余应力作用是造成烧伤、裂纹的根源。

20X-R图中控制线的作用是判断工艺过程稳定性的界限。

21精加工前一般安排淬火工序。

22为提高表面耐磨性和疲劳强度，应提高表面残余压应力。

23用试切法进行调整会造成调整误差，如粗车一轴时会使得加工后的尺寸偏大。

24互换法分为完全互换和不完全互换，其实质是通过控制零件的加工误差/制造精度来保证产品的装配精度。

25工件装夹包括对工件的定位和夹紧。

26冷态下塑性变形经常在表层产生残余压应力1当毛坯存在某种形状误差时，加工后仍然存在着相同走势的形状误差，这种现象称之为误差复映2在磨齿前，常常在磨床上用三个X柱以齿面定位、、、、这体现互为基准的原则3在车床上用三爪卡盘夹持套筒镗内孔时，为了减小因夹紧变形引起的加工误差，可采用真假卡爪与工件的接触面积或采用开口过度环4在生产中，刃磨刀具所花费的时间属于辅助时间5在装配过程中所做的一些钳工和机械加工做做，如配钻、配铰、统称为配作6在一个、、、一个或若干个零件所构成的部分称为组件7工人在、、、、常常让机床空转2~3小时，其目的是使机床达到热平衡8在成批或大批大量生产中，当精度要求高，开环较多，可采用极值发解算尺寸链9某道镗孔工序的基本尺寸Φ42.8，公差为0.16，其工序尺寸的正确形式是Φ42.8上+0.16下010在牛头刨床上刨工件的水平面，竖直面内11在车床上车削螺纹时，不会产生再生型的切削颤振12零件的加工质量把偶哦、、、物理力学性质13磨削外圆时，砂轮的转速越高，工件的转速越低，14为了减少传动链误差对加工精度的影响、、、降速传动15、、一般自带有两个中心孔四、名词解释1工艺规程：规定产品或零件机械加工工艺过程或操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员必须严格执行、认真贯彻的纪律性文件。

2工艺系统：由机床、夹具、刀具、工件在机械加工中构成的系统。

3机械加工工艺过程：是对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。

4原始误差：工艺系统中凡是直接引起加工误差的因素都称为原始误差。

5表面冷作硬化：机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小，统称为冷作硬化。

6回火烧伤：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织成为回火烧伤。

7淬火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，淬火，是表层金属出现二次淬火马氏体组织，这种烧伤称为淬火烧伤。