铸件尺寸划线检测规范00
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中的重要零部件，其质量直接关系到整个机械设备的使用性能和安全性。
因此，对铸件的检验标准显得尤为重要。
本文将从铸件检验的目的、方法和标准等方面进行详细介绍。
首先，铸件检验的目的是为了保证铸件的质量符合设计要求，满足使用的需要。
在铸件生产过程中，通过检验可以及时发现和排除不合格品，保证产品质量。
其次，铸件检验的方法主要包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
外观检查是通过肉眼或辅助工具对铸件表面进行检查，以发现铸件表面的缺陷或异物。
尺寸测量是通过测量工具对铸件的尺寸进行检测，以确保尺寸符合设计要求。
材质分析是通过化学成分分析、金相分析等手段对铸件材质进行检测，以确定材质是否符合标准。
力学性能测试是通过拉伸试验、冲击试验等手段对铸件的力学性能进行检测，以确保其强度和韧性符合要求。
在铸件检验标准方面，国家和行业都有相应的标准规定。
国家标准主要包括GB/T、GB、JB等标准，而行业标准则是根据不同行业的特点和要求而制定的标准。
在铸件检验标准中，通常包括了铸件的外观质量、尺寸偏差、材质成分、力学性能等方面的要求。
对于不同类型的铸件，其检验标准也会有所不同，需要根据具体情况进行选择和执行。
在实际操作中，铸件检验需要严格按照标准要求进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
同时，检验人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，以确保检验工作的顺利进行。
在检验过程中，还需要使用合适的检测设备和工具，以提高检验的精度和效率。
总的来说，铸件检验标准对于保证铸件质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能有效地提高铸件的质量，并确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
希望本文能够对铸件检验标准有所帮助，同时也希望各个相关行业能够重视铸件检验工作，共同提高产品质量和安全水平。
铸件尺寸划线检测规范00
铸件尺寸划线检测规范00划线检测规范1、目的/范围1.1目的：规范我司铸件毛坯产品划线方法及过程要求；提高划线检测结果的准确性。
1.2范围：目前测量精度一般在0.1mm以上。
2、职责2.1铸造工艺部：负责图纸编号，划线基准以及技术要求的输出。
2.2品管部：负责依据产品划线要求进行尺寸检测。
2.3其他部门：配合产品划线规范的实施。
3、工具3.1划线工具：平台、高度尺、划针、游标卡尺、深度尺、万能角度尺、R 规、划规、划卡、直角尺、方箱、垫高块、千斤顶、V形块、托轮、划线盘、C 形夹头、计算器等。
3.2标识工具：笔（红：代表少肉、黑：代表加工量、蓝：代表多肉、绿：代表0）、蓝色涂料（喷在铸件上，便于划线做标记）4、划线准备工作4.1将所有需用的量检具用无尘布擦洗干净并检查其是否在有效期内4.2将被检产品喷上一层蓝色涂料便于线条清晰可见（厚度0.1mm，涂料颜色的轻重以线条清晰程度为准），在方便的前提下在产品上打点便于支撑用。
4.4产品图纸上的所有尺寸按图纸页面、图幅位置顺序编号。
5、对被检产品的要求5.1. 基准必须光滑平整，表面清理干净.毛坯浇冒口、出气口、多肉、飞翅和毛刺去除残根，粘砂、氧化皮清理干净5.2.毛坯不允许有缩孔、夹砂、裂纹、冷隔、断芯等影响尺寸检测的铸造缺陷6划线基准选择6.1按铸件产品图纸标注的定位基准点，A、B、C基准进行划线。
6.2铸件产品图纸未标注基准，按工艺部书面给出的临时标准进行划线；并在出具划线报告的首页，说明划线基准要素的选择。
6.3划线基准要求：6.3.1基准必须光滑平整，不得有影响检测结果缺陷如多肉、粘沙等。
6.3.2 A基准三点找平面，B基准两点找一条线，C基准找一点；误差控制：控制在0.05mm以内。
6.3.3找正线和平台的垂直度误差控制；找正线长度150-250mm，垂直度控制在10″；找正线长度250-350mm，垂直度控制在6″；找正线长度350-450mm，垂直度控制在4″；找正线长度450mm以上，垂直度控制在2″7、划线步骤7.1找正.根据图纸上所给的基准将产品放正，基准一般遵循3.2.1的原则，即三点确定一个面，两点确定一条线，第三点定方向。
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
铸件划线方法
铸件划线方法铸件划线是铸造生产过程中不可或缺的一环，铸件划线的准确性直接关系到铸件的成型质量以及后续的加工工艺。
下面将介绍关于铸件划线方法的十条规范，并对每一条规范进行详细的描述。
规范一：铸件划线前应清洁铸造毛坯，并在其表面打上标记。
在进行铸件的划线工作之前，应首先仔细地清理铸造毛坯，保证其表面无油污、尘土等杂质。
在铸造毛坯的表面打上标记，能够方便地在划线过程中进行引导，从而保证划线的准确性。
规范二：在划线前，应根据图纸要求做出划线工艺方案。
在进行铸件划线之前，应首先根据工程图纸的要求，制定出划线工艺方案。
划线方案需要包括划线方式、划线细节、划线工具等。
规范三：选择合适的划线工具。
铸件划线工具有直尺、卡尺、游标卡尺等多种工具。
选择合适的划线工具，能够方便地进行各种类型的铸件的划线工作，保证划线的精度和质量。
规范四：进行必要的仪器检测。
对于一些较为复杂的铸件，需要使用特殊的检测仪器进行精度检测。
根据检测结果进行划线调整，确保划线的准确性。
规范五：选择合适的划线颜色。
进行铸件划线时，应选择合适的划线颜色。
铸件划线的颜色应该与铸造毛坯对比度较高，方便操作人员进行辨识。
在划线颜色上尽可能使用常见的颜色，便于实现生产标准化管理。
规范六：优先考虑铸造件功能。
在进行铸件划线的时候，应优先考虑铸造件的功能和使用要求。
根据铸造件的形状、材质、工艺要求等因素进行划线，确保铸造件的性能达到要求。
规范七：准确计算划线尺寸。
铸件划线时，需要准确计算划线尺寸。
根据铸造毛坯的尺寸和工艺要求，合理确定划线范围和划线尺寸，从而确保划线的准确性和实用性。
规范八：铸件划线要合理布局。
对于较为复杂的铸件，划线布局应该合理。
合理的划线布局能够避免划线错乱和产生误解，提高划线效率和质量。
规范九：进行划线验证。
划线完成之后，应进行划线验证。
对于一些较为复杂的铸件，可以使用测量工具精确测量划线的位置和尺寸，保证划线的准确性。
规范十：对划线进行记录和归档。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
>4000~10000
—
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
(17-16)铸钢件检验规范
的铸件，错箱不大于 5mm，但应打磨至平滑过渡。
＠
1
2007-064
标记 处数 更改文件号
产品型号 JY 系列
名称
臧晓刚
签字
编制
2007.10.2 校对
4
日期 审核
文件 铸钢件检验规范
时冷却用油渍。
e) 对于非装配面的加工面上存在的缺陷，允许焊后直接打磨平整。
f) 对轴孔类零件的表面粗糙度要求按图纸规定确定。
3.2.7. 在精加工前暴露的缺陷（无论在上述缺陷范围内或范围外）应行。焊补完毕检查合箱面平面度
应满足图纸要求，否则，应加工后重新配钻、铰合箱螺栓孔，各孔加工
一（最大值 8MM）在每一百平方厘米面积上（小于 100 平方厘米按 100
平方厘米计算）不多于两个，间距不小于 20MM，离边缘（小于 10 千克
的铸件不计）或孔边不小于 10MM（直径和深度不大于 1MM 的针孔不计）
的缺陷在缺陷背面的相同位置，不允许同时存在缺陷。
b) 不影响组装，离边缘或孔边（小于 40KG 铸件不小于 5MM）不小于 10MM
标记 处数 更改文件号
签字
编制 校对 日期 审核
标准 会签 批准
检验要求 项目
附表 1
检验要求的内容
铸件表面 不允许有裂纹、穿透孔、穿透性冷隔或缩松和加渣等缺陷
非加工面 除上述要求外，毛刺、披缝、浇冒口和突起等应清理与铸件表面同样平整
加工面 基准面
允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹必须清除掉
名称
标准 会签
划线检测铸件尺寸.
灰铸铁铸件生产技术
划线检测铸件尺寸
划线检测用的工、夹、量具
基准工具包括平台、角尺、直径尺、方箱、分度器等，用于确定铸件的划线基准。 平台：用于放置待测铸件，平台平面是划线检测的基准平面。平台规格可根据铸件形状 和尺寸选购或定做。常用规格为600×600 至5000×5000。 角尺：角尺两边精确相交成($)角，用于垂直找正，常用规格为100mm×150mm 至 400mm×600mm，也可根据需要定做。 直径尺：用于划圆柱体和圆锥体的母线，常用规格为。 方箱：用于夹持小铸件，其相邻面精确相交成90度角，可在三维方向上翻转90度，便于准 确、迅速地进行划线。 分度器：用于对铸件分度划线，种类有定心分度器、分度头等。 其他划线基准工具还有：万向划线台、过线台、弯板、水平尺等，可根据需要选用。
灰铸铁铸件生产技术
划线检测铸件尺寸
划线检测用的工、夹、量具
支承具和夹具用于支承和夹持待测铸件，包括千斤顶、V形铁、楔 铁及各种夹具等。 千斤顶（螺旋升降器）：一般为三件一组，用于在平台上支承 铸件，调整铸件的高度和水平度。根据测量要求，千斤顶头部形 状可采用V形、球形、轮形等。 V形铁：其上有多个直角缺口，用于支承圆形铸件。通常为两个 一组。 楔铁（垫铁）：其斜度为10~20°，用于调整铸件支承高度或垫 找方箱角度。 夹具：用于夹持铸件，使铸件位置保持稳定不变。
灰铸铁铸件生产技术
划线检测铸件尺寸
划线检测用的工、夹、量具
划线工具包括游标高度尺、划针、划规、地规、划卡、冲子、投点器等。 游标高度尺：置于平台上，用于确定划线高度，测量精度为0.02mm。 划针：头部镶有磨尖的硬质合金或淬火合金，用于在铸件上刻划出检测 尺寸的细线。 划规：用于测距或在铸件上划圆。 地规：用于测定较大的距离或在大铸件上划大直径圆。 划卡：用于确定铸件上实心圆或空心圆的中心线位置。 样冲：用于在铸件的划线上冲眼。 投点器：用于把平台实样上的点投射到铸件上，进行放样移图划线。
铸件检验标准
铸件检验标准铸件是工业生产中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的质量和安全性。
为了保证铸件的质量，必须对其进行严格的检验。
铸件检验标准是指在铸件生产过程中，对铸件进行检验的具体要求和标准。
严格执行铸件检验标准，可以有效地保证铸件的质量，降低产品的质量风险，提高产品的可靠性和安全性。
首先，铸件的外观检验是非常重要的一环。
在外观检验中，需要对铸件的表面进行仔细观察，检查是否有气孔、夹渣、裂纹、砂眼等缺陷。
同时，还需要检查铸件的尺寸和形状是否符合设计要求，是否存在变形和破损等问题。
外观检验的合格与否直接关系到铸件的使用寿命和安全性，因此在生产过程中必须严格执行外观检验标准。
其次，铸件的化学成分检验也是至关重要的。
铸件的化学成分直接关系到其力学性能和耐蚀性能，因此必须对铸件的化学成分进行严格的检验。
在化学成分检验中，需要对铸件的各种元素含量进行分析，确保其符合设计要求。
化学成分检验的结果直接关系到铸件的使用性能，因此在生产过程中必须严格执行化学成分检验标准。
另外，铸件的力学性能检验也是不可或缺的一部分。
在力学性能检验中，需要对铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等性能进行测试，确保其符合设计要求。
力学性能检验的结果直接关系到铸件的使用寿命和安全性，因此在生产过程中必须严格执行力学性能检验标准。
最后，铸件的非破坏检验也是非常重要的一环。
在非破坏检验中，可以利用X射线、超声波、磁粉探伤等技术手段对铸件进行检测，发现铸件内部的缺陷和隐患。
非破坏检验可以帮助发现铸件的内部缺陷，提前预防铸件的失效，保证产品的质量和安全性。
总之，严格执行铸件检验标准对于保证铸件的质量和安全性具有非常重要的意义。
只有在生产过程中严格执行各项检验标准，才能保证铸件的质量，降低产品的质量风险，提高产品的可靠性和安全性。
希望各生产企业能够高度重视铸件检验工作，确保产品质量，为用户提供更加可靠和安全的产品。
铸件检验规范
8.1.、8.2不允许有
目视检查，放大镜
目视检查，内窥镜
残砂
9.1内腔面
不允许有
目视检查，内窥镜
锈蚀
10.1.外面
10.2内腔面
不允许有
目视检查，内窥镜
5、本规范未规定的检测项目及要求按JB/T5937-91标准执行
编制：
审核：
批准：
2.1.2加工面
2.1不允许有
2.1.1高于表面0.5mm以内
2.1.2顶端光滑带圆弧接近检查样件
目视检查，游标卡尺
标准样件，游标卡尺
2.2内表面
2.2.1非加工面
a、加工基准面
b、其它表面
2.2.2加工面
2.2不允许有
2.2.1接近检查样件
2.2.2接近检查样件
目视检查，游标卡尺
内窥镜，标准样件
项目
4.2几何形状和尺寸的检测
按铸件图样规定要求检测。
4.3表面质量检验
项目
分类
质量目标
检测仪器和方法
表面粗糙度
1.1外表面
1.2内腔面
*GB6060.1-85
Ra25um以下
Ra12.5um以下
用铸造表面粗糙度标准样板，目视和触摸检查。
飞翅与毛刺
2.1外表面
2.1.1非加工面
a、加工基准面
b、其它表面
分类
质量目标
检测仪器和方法
错型与错芯
3.1外型分型面
3.1.1砂型
3.1.2壳型
3.1.1、0.7mm以内
3.1.2、0.5mm以内
游标卡尺
3.2砂芯分合面
3.2.1手工芯合
3.2.2树脂砂金属芯合
铸件检验标准
铸件检验标准铸件作为机械制造中常见的零部件，其质量直接关系到整个机械设备的安全性和稳定性。
因此，对铸件的检验标准至关重要。
铸件检验标准是指对铸件进行检验时所需遵循的规范和要求，其目的是确保铸件的质量符合设计要求，达到使用要求。
本文将对铸件检验标准进行详细介绍，以便广大机械制造从业者更好地了解和掌握相关知识。
首先，铸件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、化学成分、机械性能等方面。
外观质量是指铸件表面的光洁度、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷情况，尺寸偏差是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异，化学成分是指铸件材料的成分含量是否符合标准要求，机械性能是指铸件在受力下的强度、硬度、韧性等性能指标。
这些方面的检验标准是保证铸件质量的重要手段。
其次，铸件检验标准的制定需遵循国家标准和行业标准，具有权威性和可操作性。
国家标准是指由国家标准化管理委员会制定并公布的具有普遍适用性的标准，行业标准是指由行业协会或行业组织制定并公布的适用于特定行业的标准。
在制定铸件检验标准时，需参照国家标准和行业标准的要求，结合具体铸件的材料、工艺和使用条件等因素进行制定，以确保检验标准的科学性和实用性。
再次，铸件检验标准的执行需要严格遵循，确保检验结果的准确性和可靠性。
在执行检验标准时，需严格按照标准规定的检验方法和步骤进行操作，确保检验过程的科学性和规范性。
同时，还需使用符合要求的检测设备和工具，确保检验的准确性和可靠性。
只有严格执行检验标准，才能保证铸件质量的稳定性和可靠性。
最后，铸件检验标准的不断完善和提高是保障铸件质量的重要手段。
随着科学技术的不断发展和进步，铸件材料、工艺和使用条件等方面都在不断变化和完善，因此，铸件检验标准也需要不断进行修订和完善，以适应新的需求和新的情况。
只有不断完善和提高铸件检验标准，才能更好地保障铸件质量，满足不断变化的市场需求。
综上所述，铸件检验标准是保证铸件质量的重要保障，其制定、执行和不断完善都具有重要意义。
铸铁件检验标准
铸铁件检验标准一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。
二、检验方式：实配、测量。
三、抽样设计及允收水准3．1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。
3．2、每批从四点以上分散随机抽样。
3．3严重缺陷[CR]AQL=0，主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL=四、检验内容：4．1 尺寸：4．4．1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±1.5mm。
4．4．2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。
4．4．3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。
4．2 外观、亮度及颜色：4．2．1铸铁烤漆件a. 刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料等铸造缺陷。
所有孔洞<3mm x 1mm（深），且在100mmx200mm范围内不超过3处。
烤板烤网变形量：面≤mm ，边≤2mm ，四脚（四角）≤2mm.b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞，无明显扭曲，任何方向弯曲变形量<3mm.c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理，炉头类普通黑漆处理。
颜色、亮度与确认的检验样板一致。
整体涂层均匀，油漆层完全烘干，无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。
4．2．2 搪瓷铸件a. 瓷层均匀并完全覆盖基体，无烧焦、正面无明显焦点，无明显气泡，无毛刺。
表面瓷层无开裂，无裂纹，无污点，无杂色点等。
b. 无掉瓷爆瓷，正面无疤痕，侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处，表面流痕≤3mm且不超过3处。
正面无搪瓷缺失，背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。
c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致.d. 铸件变形量：面≤3mm,边≤2mm , 四脚（四角）≤2mm。
4．3 性能4．3．1 铸铁件烤漆件a. 烧烤测试：取样在烤炉空烧1小时后油漆层可炭化，且油漆气味持续时间小于15分钟（每批次取样1~2pcs）,此项为实验室测试，适用于新厂商开发、新工艺确认、新产品及不定期常规测试（2~4 次/月）。
铸造件检验标准
4.8.3空心矩型管的端部应切的正直，由于切断方法造成的较小变形和细微毛刺允许存在。
4.8.4空心矩型管内外表面不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤、离层和发纹。
5钢管
5.1钢管的分类和牌号
5.1.1钢管分为热轧（挤压、扩）和冷拔（扎）两种。
5.1.2钢管由10、20、35、45和16Mn钢等牌号的钢制造。
60
8.0
16a
160
63
6.5
16
160
65
8.5
18a
180
68
7.0
18
180
70
9.0
编制
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材料检验标准
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6.3槽钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸允许偏差
单位为毫米
型号
允许偏差
高度h
腿宽度b
腰厚度d
5～8
±1.5
±1.5
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材料检验标准
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5.3钢管外径和壁厚允许偏差，见下表
单位为毫米
钢管种类
钢管尺寸
允许偏差
热轧管
外径
<50
±0.25
≥50
±0.5%
壁厚
≤4
±0.6%
>4～20
±10%
>20
±10%
冷拔管
外径
6～10
铸件检验标准
铸件检验标准
1.铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm （特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于150x150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验。
2.外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过200x200mm，否则必须返工；
3.铸件浇口冒口经过切割后不得留有高度大于3mm的根部，浇口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；
4.对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存，不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；
5.每一批次铸件的材质要求单据在工段内部都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；
7.检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过厂长及其授权人的同意后可以作为紧急放行件出厂。
8.每日的检验必须有相应的检验报告，对于经过检验的铸件应使用石笔在铸件表面注明缺陷部位、修复方法、合格、废品或其他检验标示。
修复完成后的铸件必须重新检验并在检验合格后要求工人擦去该铸件上“合格”以外的各种标记；。
铸造车间铸件质量检测标准
铸造车间铸件质量管理标准表面质量检验。
机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检验主要的是对其外观铸造缺陷（如有无砂眼、砂孔、疏松、浇注不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。
铸件外观质量检验项目序号检验项目检验方法检验依据检验频次检验人员1 铸件表面无飞边、毛刺、粘砂、氧化皮等目视检查技术协议100％李彩虹2 铸件表面无气孔、缩孔目视检查技术协议李彩虹3 铸件表面无夹渣、多肉、缺肉目视检查技术协议李彩虹4 加工定位表面平整光洁目视检查图纸要求5 铸件非加工面允许有小雨加工余量2/3的缺陷存在卡尺技术协议铸件尺寸检验主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。
另一种方法是：用毛坯的参考基准面(也称工艺基准面)作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算).铸件尺寸公差数值（mm）(GBT 6414-1997）毛坯铸件基本尺寸铸件尺寸公差等级CT1）在等级CT1～CT15中对壁厚采用粗一级公差。
2）对于不超过16mm的尺寸,不采用CT13～CT16的一般公差,对于这些尺寸应标注个别公差。
3）等级CT16仅适用于一般公差规定为CT15的壁厚。
表6 单件、小批量生产的铸件公差等级(GBT 6414—1997)注：1）表中所列出的公差等级是小批量的或单件生产的砂型铸件通常能够达到的公差等级。
2）本表中的数值一般适用于大于25mm的基本尺寸。
对于较小的尺寸，通常能经济实用地保证下列较细的公差:a) 基本尺寸≤10mm，精三级；b）10mm＜基本尺寸≤16mm，精二级;c）16mm＜基本尺寸≤25mm，精一级。
3）本标准还适用于本表未列出的由铸造厂和采购方之间协议商定的工艺和材料。
表7 大批量连续生产的铸件公差等级（GBT 6414-1997）注：1）表中所列出的公差等级是指在大批量生产下、且影响铸件尺寸精度的生产因素已得到充分改进时铸件通常能够达到的公差等级。
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。
铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。
1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。
外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。
2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。
通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。
4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。
一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。
5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。
金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。
常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。
6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。
表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。
通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。
7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。
耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。
8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。
热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。
铸件划线工安全操作规程
铸件划线工安全操作规程一、安全操作准则1. 划线工必须具备相关的操作技能和专业知识，且经过专门培训，并持有相应的证书。
2. 划线工必须穿戴好防护用具，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞等。
3. 在操作前，必须对划线工具及设备进行检查，确保其正常运转和安全使用。
二、作业前准备1. 确保作业区域的安全，清理杂物和障碍物，保持地面平整。
2. 检查划线工具，确保划线刀片锋利且完好，划线工具不得有裂纹、变形等缺陷。
3. 确定划线位置和方向，并标明划线范围，避免误划或划线过深。
三、安全操作流程1. 戴好防护装备，并确保服装没有松垂的部分会被划线工具纠缠。
2. 拿起划线工具时，确保手部没有油渍或其他障碍物，以免滑动或滑落。
3. 划线时，保持身体平衡，确保距离地面稳定。
4. 划线时，刀片应保持与铸件表面的接触角度在45度左右，避免划线过深或过浅。
5. 划线时，刀片的移动速度要均匀，避免快速推拉或不连续移动，保证划线的平稳和精确。
6. 划线时，注意观察划线工具和铸件表面之间的间隙，防止意外碰撞或刮伤。
7. 划线工作完成后，将划线工具放置在安全的位置，避免刀片直接接触地面或其他物体。
四、特殊情况处理1. 如果在划线过程中发现刀片变钝或出现损坏，应立即停止作业并更换刀片。
2. 如果铸件表面有尖锐的边缘、突起或凹陷，应先进行修整，然后再进行划线操作。
3. 如果划线工具被卡住或卡住在铸件表面，不得用力推拉或硬拔，应立即停止作业，并寻求专业人员的帮助。
五、事故预防与应急处理1. 在作业区域设置明显的安全警示标识，禁止无关人员靠近。
2. 划线工应经常检查划线工具的刀片和固定部分是否松动或损坏，如有问题应立即更换或维修。
3. 定期进行安全培训，提高划线工的安全意识和操作技能。
4. 如果发生事故，划线工应立即停止作业，并寻求相关部门的支援和指导。
六、其他注意事项1. 严禁在划线作业过程中吸烟、饮酒或吃东西。
2. 划线工应定期对作业工具和设备进行清洁和检查，确保其正常使用和安全保障。
铸件质量检验中的划线技术
而 具有不 同的代 表性 ， 只有具备代 表性 的铸
件 ， 划 线 才有 针 对 性 ， 划线 结 果 才 能 说 明 其 其
问题 。 铸件应能代表 每一个模 具 ， 其最小划线
数量 为每 型 的模 具 数 。具 体 的 划 线 数量 可 由
产 品主 管工艺员根据模 具 的复 杂情 况决 定 。
Ｃ 基 准 面 必 须 打 客 平 整 ， 得 影 响 铸 件 、 不 基 准尺 寸 ； ｄ 对于 需要 解剖才 能划线检 验的尺 寸 ， 、 应 按 规 定 位 置 将 铸 件 解 剖 ． 解剖 面 应 光 滑 且
平 整
２ １ 划线铸件的代 表性和数量的确定 ．
划 线铸 件应 根据 其 划 线 检 验 的 目的 不 同
铬
２ ２ 划 ，
一
要 求
铸件尺 寸的检测 方法 常 用的 有 ： 一般 工
具 测 量 法 、 板 检 验 法 、 剖 检 验 法 、 器 测 样 解 仪
铸件划线 的精度 除决 定于操作者的划线 技术外 ， 取决 于划线铸件的清理 质量 ， 还 为了
保 证 划 线 的 精 确 度 ， 须 对 划 线 铸 件 的 外 观 必 质量 作 出严 格 的 要求 其外 观 质 量 应 达 到 ： ａ 铸 件 上 的 浇 冒 口和 披 缝 、 刺 必 须 清 、 毛 理至与铸件表面平齐 ；
３ 铸 件 划 线 基 准 的选 择 原 则 划 线 基 准 的 选 择 ， 划 线 结 果 的 准 确 性 对 和速度有很大影响 ， 一般 应 遵照 以下 原 则 ３ １优 先 选 择 原 则 ． ３ １ １ 铸 件 图上 标 注 有 划 线基 准 时 ， 标 注 ．． 按
执 行原则 。
铸件检验规范
铸件检验规范1、目的和适用范围1.1.1规定了铸件生产过程中的生产和控制规范，对铸造件的毛坯、加工、表面处理等规定了检验标准。
1.1.2本规范对铸件生产加工过程中的质量相关因素进行控制，以确保铸件质量满足技术要求：2、铸件常见的铸造缺陷3、铸件检验质量3.1.1铸件出现铸造缺陷后，并非都是废品，应根据铸件的具体技术要求判断，判断原则如下：a）铸件出现铸造缺陷后，其质量达不到技术要求，而又不能修补时，应列为废品；b）不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷，如不影响使用或者修补后不影响使用时，可以不列为废品；c）当铸件出现铸造缺陷，即使技术上可以修补，并且修补后不影响使用，但由于经济上不合算，或因此会给企业造成不良影响时，仍应不修补而列为废品。
3.1.2对铸件铸造缺陷的一般要求为：a)铸件不允许存在裂纹、冷隔和浇不足等铸造缺陷；b)当铸造缺陷位于铸件的加工面上，通过机械加工余量可以去除时；c)在非加工面上，缺陷的深度不超过铸件该处厚度的1/10～1/5时（重要铸件或铸件的重要部位取小值，一般铸件或铸件的一般部位取大值）;3.1.3铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：a）为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量。
b）铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
c）铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
4、铸件外观质量检验4.1.1检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
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划线检测规范
1、目的/范围
1.1目的：规范我司铸件毛坯产品划线方法及过程要求；提高划线检测结果
的准确性。
1.2范围：目前测量精度一般在0.1mm以上。
2、职责
2.1铸造工艺部：负责图纸编号，划线基准以及技术要求的输出。
2.2品管部：负责依据产品划线要求进行尺寸检测。
2.3其他部门：配合产品划线规范的实施。
3、工具
3.1划线工具：平台、高度尺、划针、游标卡尺、深度尺、万能角度尺、R 规、划规、划卡、直角尺、方箱、垫高块、千斤顶、V形块、托轮、划线盘、C 形夹头、计算器等。
3.2标识工具：笔（红：代表少肉、黑：代表加工量、蓝：代表多肉、绿：代表0）、蓝色涂料（喷在铸件上，便于划线做标记）
4、划线准备工作
4.1将所有需用的量检具用无尘布擦洗干净并检查其是否在有效期内
4.2将被检产品喷上一层蓝色涂料便于线条清晰可见（厚度0.1mm，涂料颜色的轻重以线条清晰程度为准），在方便的前提下在产品上打点便于支撑用。
4.4产品图纸上的所有尺寸按图纸页面、图幅位置顺序编号。
5、对被检产品的要求
5.1. 基准必须光滑平整，表面清理干净.毛坯浇冒口、出气口、多肉、飞翅和毛刺去除残根，粘砂、氧化皮清理干净
5.2.毛坯不允许有缩孔、夹砂、裂纹、冷隔、断芯等影响尺寸检测的铸造缺陷
6划线基准选择
6.1按铸件产品图纸标注的定位基准点，A、B、C基准进行划线。
6.2铸件产品图纸未标注基准，按工艺部书面给出的临时标准进行划线；并在出具划线报告的首页，说明划线基准要素的选择。
6.3划线基准要求：
6.3.1基准必须光滑平整，不得有影响检测结果缺陷如多肉、粘沙等。
6.3.2 A基准三点找平面，B基准两点找一条线，C基准找一点；误差控制：控制在0.05mm以内。
6.3.3找正线和平台的垂直度误差控制；找正线长度150-250mm，垂直度控制在10″；找正线长度250-350mm，垂直度控制在6″；找正线长度350-450mm，垂直度控制在4″；找正线长度450mm以上，垂直度控制在2″
7、划线步骤
7.1找正.根据图纸上所给的基准将产品放正，基准一般遵循3.2.1的原则，即三点确定一个面，两点确定一条线，第三点定方向。
7.2先用3个点将产品放正（三点的平面度应控制在0.05mm范围内），在测量方便的基础上划一条辅助线便于划第二个方向找正用，再将高度尺按照图纸调至该方向的“0”线就可以测量第一方向的尺寸了。
7.3第一方向划完后将件翻转90度再划第二方向，利用第一方向所划的辅助线和两个基准点，即用角尺将辅助线调至与水平垂直方向，再用高度尺将两个基准点按照图纸调至某一高度，这样产品就已找正，再划一条辅助线便于第三个方向找正用，测量方法同2.2.
7.4第二方向划完后将件翻转90度利用上两次所划的辅助线和角尺将产品放正，再将高度尺调至该方向的“0”位就可以测量第三方向的尺寸。
在划线测量时若是测量搭子则将划线刀口搭在搭子上下面的同一高度上（注意搭子是否有锥度），若测量孔位时则将划线刀口的尖端搭在孔的最上or最下端并使其在同一深度（必要时可用钢球作为辅助工具）
7.5对于气道、水套内腔尺寸无法直接检查的等待解剖切割后再进行检查。
根据尺寸检查需要，图纸剖面还无法检查的尺寸可另行确定解剖线路。
7.6无法检测的尺寸；可采取样板等检测方法
7.7划线结束后将所有量检具擦洗干净并放回原位。
8、检测报告
8.1出具尺寸报告尽可能为电子档形式，特殊情况出现具手写纸质报告，要求页面整洁清晰。
报告的有效数字可以根据理论数据来保留。
8.2检测报告一式二份；一份存档、一份交需求部门。
8.3 检测报告经检测人、审核人签字后方为有效。
重庆方汀机械制造有限责任公司
质量部
2017 年01 月14 日。