制程中检验及测试控制程序(印刷)

印刷包装制程检验作业指导书(纸杯类)

印刷包装制程检验作业指导书(纸杯类)本作业指导书旨在为印刷包装制程检验提供指引，特别适用于纸杯类产品。

以下是执行印刷包装制程检验的步骤和注意事项。

步骤一：材料准备1. 准备所需的检验设备和工具，包括显微镜、测量尺和其他相关仪器。

2. 确保所使用的纸杯样品符合检验要求，包括质量标准和规格。

步骤二：外观检验1. 使用显微镜对纸杯外观进行仔细观察，注意以下方面：- 纸杯表面是否平整，有无明显凹凸或划痕。

- 纸杯边缘是否整齐，有无破损或毛边。

- 纸杯印刷是否清晰可辨，有无模糊或擦拭痕迹。

步骤三：印刷质量检验1. 对纸杯印刷质量进行评估，包括：- 印刷颜色是否与规定一致。

- 印刷图案是否清晰，有无缺失或模糊。

- 是否有印刷偏移或重叠。

步骤四：尺寸和容量检验1. 使用测量尺对纸杯的尺寸和容量进行测量，确保符合规定的标准值。

2. 注意检查以下方面：- 纸杯的高度、直径、底部直径等尺寸是否符合要求。

- 容量是否与标称值一致。

步骤五：包装检验1. 检查纸杯的包装是否完好，有无破损或变形。

2. 检查包装标识是否清晰可见，有无缺失或错误。

步骤六：记录检验结果1. 对每次检验进行记录，包括样品编号、检验日期和检验人员等信息。

2. 详细记录每个检验步骤的结果和发现的问题。

3. 如发现问题，及时采取纠正措施，并记录采取的措施。

以上是印刷包装制程检验作业指导书(纸杯类)的主要内容。

在执行检验过程中，请确保按照指导书的要求进行操作，以确保最终产品的质量和符合要求。

> 注意：本指导书仅供参考，具体检验内容和步骤可根据实际情况进行调整和补充。

印刷包装制程检验作业指导书(塑料袋类)

印刷包装制程检验作业指导书(塑料袋类)1. 检验目的本作业指导书旨在对印刷包装制程进行检验，以确保塑料袋类产品的质量符合要求。

通过对印刷、包装等制程进行检验，确保产品外观、印刷质量以及包装完整性等方面的符合标准。

2. 检验范围本指导书适用于塑料袋类产品的印刷包装制程检验，包括但不限于以下方面：- 印刷质量检验- 包装完整性检验- 标签、标识检验- 尺寸、外观检验- 印刷颜色、清晰度检验3. 检验流程3.1 检验准备在进行印刷包装制程检验之前，应做好以下准备工作：- 获取样品- 确定检验设备和工具- 确定检验标准和要求3.2 检验步骤1. 检验印刷质量：- 检查印刷色差是否符合标准要求。

- 检查印刷清晰度是否符合要求。

- 检查印刷位置、对齐是否准确。

- 检查印刷图案、文字是否完整无缺损。

2. 检验包装完整性：- 检查包装袋是否有破损、漏封现象。

- 检查包装袋封口是否牢固、完整。

- 检查包装袋开口是否合理、易于打开。

3. 检验标签、标识：- 检查产品是否有齐全的标签、标识。

- 检查标签、标识内容是否准确清晰。

- 检查标签、标识粘贴位置是否正确。

4. 检验尺寸、外观：- 检查产品尺寸是否符合标准要求。

- 检查产品外观是否无明显缺陷。

- 检查产品表面是否有刮擦、污渍等影响美观的瑕疵。

5. 检验印刷颜色、清晰度：- 检查印刷颜色是否与要求一致。

- 检查印刷文字、图案清晰度是否满足要求。

3.3 检验记录和报告在进行印刷包装制程检验过程中，应及时记录检验结果，并生成检验报告。

检验报告应包括以下内容：- 检验日期、时间- 检验人员信息- 样品信息- 检验结果和评定- 异常情况及处理措施4. 注意事项- 在进行印刷包装制程检验前，需熟悉相关的检验标准和要求。

- 在检验过程中，应细致观察、认真检查，确保准确评定产品质量。

- 对于检验中发现的异常情况，应及时采取相应的处理措施，并记录在检验报告中。

以上为印刷包装制程检验作业指导书(塑料袋类)的主要内容，供参考使用。

制程检验控制程序

制程检验控制程序制程检验控制程序范本2017一般企业进行体系认证，先组织内审员对自己的企业进行审核，以确定体系运行是否有效，对审核中发现的不合格、薄弱环节进行整改，再由认证机构派出审核组对企业进行审核，从而获得认证资格。

店铺下面为大家整理关于制程检验控制程序的范本，欢迎阅读参考：一、目的:及时检验发现制程中品质问题及存在的品质隐患，并提出改善加以预防,以确保生产制程顺畅，产品符合客户标准之要求。

二、范围:本公司各段制程之产品检验均属之。

三、权责:3.1.作业员:完成制程中之自检作业。

作业要领: 目视、手感、检具、实配检测。

3.2.品保员:完成生产制程中的首件确认及制程巡回检验并记录，发现异常时及时上报并协助解决。

3.3.品质工程师:负责制定制程中之检验规范, 核查辅导品保之工作,分析制程中的异常问题并要求相关部门进行改善，处理现场突发的品质异常问题并上报上级主管。

3.4.品管课长:督导品质工程师、品管组长、品保员完成各自相关的工作;及时纠正工作中的错误作业;处理上报的品质异常问题。

3.5.品保部主任:处理品保、品管组长上报的品质异常问题。

四、作业内容4.1.首件检验和记录4.1.1.首检确认时:a.批量生产时;b.模具、夹具、机台故障修复时。

4.1.2.生产现场作业员开机生产时，应首先依作业指导书(SOP)自主检验产品质量是否异常，无异常主动将首件品交品保员确认。

4.1.3.品保员应根据<<检验标准(SIP)>>对制程中的'各类产品进行首件检验确认，首件检验合格方可准予生产。

4.1.4.首件检验内容依照<<检验标准(SIP)>>所确定之内容执行，确保生产产品的品质正常，同时品保员应将检验结果记录于"首件检验记录表"上。

4.2.制程检验和记录4.2.1.制程中作业员依作业指导书(SOP)确定自主检验项目,按时完成自主检验，确保制程品质正常，无不良品流入后工序。

检验与试验控制程序

1 目的对产品进行检验和试验以确保产品满足顾客的要求。

2 范围适用于本公司产品的全过程控制（包括来料检验、过程检验,工序检验和最终检验）。

3 职责3.1工程部负责制定各类检验标准。

3.2品管部负责按各类检验标准对来料、过程和成品实施检验，并对出现的不合格提出并跟踪验证。

3.3制造部负责对本工序生产的产品进行自检，并对出现的不合格采取纠正和预防措施。

4 程序4.1来料检验4.1.1工程部编制《检验标准》以作为物料检验的依据。

4.1.2进货物品（包括外发进厂）进入公司后，由仓管员对品名、规格/货号、颜色、数量核对无误后，在供方送货单签收后，通知检验员检验。

4.1.3 检验员接到通知后，依《检验标准》及相关图纸或样品进行检验，并填写“IQC检验及处理报告”。

检验合格进行合格标识后，方可入库，仓管员办理入库手续。

不合格产品依《不合格控制程序》处理。

4.1.4 因生产急需，须紧急放行的物品，依《不合格品控制程序》处理。

4.1.5当检验原材料判定不合格，其又不影响产品功能时，予以特采的，依《不合格品控制程序》执行。

4.2 过程检验4.2.1首件检验4.2.1.1有下列情形时必须做首件检验：a）首次量产时或每次订单、批次开始生产时；b）更换维修模具／夹具再生产时；c）每天重新开机生产时；d）更换材料时；e）巡检发现不合格为设备因素调整后；f）更换人员时。

4.2.1.2检验程序a）生产线员工开机量产前生产首件样品，经自检合格后，送IPQC检验员检验确认。

b）IPQC检验员依据《检验标准》及相关图纸或样品对首件样品进行检验并判定，并将检验项目及结果填写在“制程检验记录表”上。

c）如果首件样品检验合格，IPQC检验员通知生产班组负责人或操作员量产。

d）如果首件样品检验不合格，IPQC检验员立即通知生产班组负责人或操作员调整直到合格为止。

4.2.2自检生产过程中，操作员在作业时及作业完成后应依“生产流程卡”和《检验标准》对产品质量进行自检，并填写相关记录。

印刷包装制程检验作业指导书(彩盒类)

1、目的:
规范制程检验，确保有效控制过程产品质量。

2、范围：
适用范围于自原物料投入至成品入库前的相关工序的检验。

3、权责：
3.1制程品质管制：生产主管及领班。

3.2制程品质检验：进行首件确认和抽检，并按照《不合格品制程程序》对不合格进行标识、隔离、重
新检验。

3.3品质异常之矫正预防措施分析：生产、品管及相关人员。

4、参考文件
4.1《彩印制程管制程序》
4.2《不合格品管理程序》
5、定义：
5.1首件检查：
5.1.1旧件依据《生产指示书》、尺寸图、留样件，进行正式量产前检验。

5.1.2新件依据《生产指示书》、签字稿、尺寸图、客签样（展示架类或组装类产品必须用白盒
配合印刷图纸确认，做一个部件用白盒和图纸确认一个，用配套部件组装确认符合性，如尺寸，结构，颜色，细节。

新款须留一套大货样）
5.2抽检：由品管定量地对产品进行检验，并将检测结果告知操作人员。

5.3 所有工序如有参数调整、交班需要重新确认。

6.作业内容：
6.1首件检验标准
6.2制程抽检频率和数量如下表
7.相关表单
7.1首件检验记录
7.2不合格品评审处置表。

印刷进料检验控制程序(印刷业)

生效日期：2021年10月30日生效日期：2021年10月30日1.目的规范来料检验过程，以确保来料品质，并降低进料检验成本。

2.适用范围本公司所有生产用原材料范围内。

3.定义IQC：对照样板及图纸尺寸要求以及性能参数特定规格对来料检查的一个过程。

4.职责4. 1. 货仓：负责来料的送检及接收工作。

4. 2 品管部（IQC）：负责原材料的检验、委外加工后的检验标识及结果及时反馈。

4. 3. 采购部：负责及时与供应商联络的工作。

5.动作程序5. 1. 进料检验流程图如（附件1）。

5. 2. 流程图说明：5. 2. 1. 进料点a)供应商交货时，仓库依据厂商送货单核对物料名称、型号规格、物料编码、数量。

无误后，填写〈来料送检单〉给予检验人员待检。

b)对生产应急需物料（制程上二小时内会影响停线时），在〈来料送检单〉上做“急”字样，IQC将优先安排检验。

5. 2. 2. IQC审查IQC接到〈来料送检单〉后，依据物料名称审查该物料是否为认定的供应商提供。

样版：〈样版分析报告〉是否齐全，否则以不合格品处理。

5. 2. 3. 检验. a) IQC收到〈来料送检单〉后，核对实物是否与样版相符，物料编码是生效日期：2021年10月30日否正确，如正确进行检验，否则按不合格品判定处理。

b) 检验依据图纸，样板和〈原材料检验规范〉进行。

c) 进料检验采用单次抽样方法，实施办法见〈AQL管理准则〉。

d)检验不合格之材料，需贴附红色“箭头纸：标贴于材料上，并在外箱明显之处盖上IQC.NG印（红色）。

并填写“厂商〈来料不良记录表〉”（附件二）详细记录厂商，材料品名，日期，批量，抽样不良数，不良状况且盖IQC.NG印。

e)检验合格之材料，需在外箱明显处盖IQC. OK印（蓝色）。

来料检验报告同样盖印。

f)材料判定退货者，由采购部负责联络厂商处理。

见〈不合格品管制程序〉。

g)如该批物料影响交货期（判定拒收时），须特采使用要由总经理签署意见方可执行，否则判定NG。

制程检验管理程序

5.4 自检
生产人员生产过程中应对产品进行自主检查，良品即流入次工程,NG品则注明并做好标识隔离（对于不良需另投入工时选别/返工则由制造班组长提出异常工时）
5.5 FQC最终成品管制检查:制造包装完成后成品FQC依成品检验规范进行检验,OK后入成品库房
5.5.1制造完工之成品，重工之成品按批量通知FQC检验
NO.
确认内容
检验判定标准
1
与样品比对（须确认样品是否有业务签名及日期注明）
样品/订单资料/技术产品详细表/成品检验规范
2
卡纸（条码，规格，印刷内容）
3
吸塑（是否服帖，合适）
4
颜色（是否错色，是否色差）
5
摆放顺序（是否正确）
6
产品外观确认（是否为OK产品）
7
订单提到的特别注意事项
5.2.1首件确认内容
5.5.2.FQC按以下表及<<成品检验规范>进行抽验
阶段
批量
Audit检验水平
试样
全数检验（目前打样班执行）
进入量产,当良率达到96%时可依下面抽样计划进行抽检
量产
产量2h/LOT
外观依抽样计划GB/T 2828 II ，AQL:C=0,MAJ1.0.MIN:2.5(未包装）/4.0（已包装）其他性能检测：GB/T 2828 II S-2 AQL 1.0
5.7.各项检查之不合格品,依不合格品管制程序进行之
5.7.1 生产之被判退批由产线安排人员进行处置（选别/返工），QC开出选别/返工费用表，并跟踪确认判退批是否按要求处置。
5.7.2 选别/返工全检出之良品，通知FQC,按原退货之项目抽验，合格后送后工程（包装）车间
(注：检出多少良品就送多少，不得补足原批量之数量)。

印刷包装制程检验作业指导书(彩盒类)

印刷包装制程检验作业指导书(彩盒类)确认上油颜色和油层效果符合要求。

过油要均匀，不得有漏油或重复油。

光泽度要符合要求。

7.作业程序：7.1制程品质管制：生产主管及领班负责制程品质管制，确保生产过程中的品质符合要求。

7.2制程品质检验：进行首件确认和抽检，确保产品品质符合要求。

若有不合格品，按照《不合格品制程程序》进行标识、隔离、重新检验。

7.3品质异常之矫正预防措施分析：生产、品管及相关人员负责分析品质异常的原因，并采取相应的矫正预防措施，确保问题不再出现。

8.记录：8.1首件检验记录：记录首件检验结果，包括纸张尺寸、印刷颜色、套色、彩印、印刷网点、图案文字、条码识别、杂色点等。

8.2抽检记录：记录抽检结果，包括产品数量、检验结果等。

8.3异常处理记录：记录品质异常的处理过程，包括原因分析、矫正预防措施等。

9.培训：所有相关人员必须接受相应的培训，包括制程品质管制、制程品质检验、品质异常矫正预防措施分析等内容。

10.修订记录：版本号修订日期修订内容修订人A/1 2020年07月30日初次发布质量部XXX文件名称：制程检验作业指导书文件编号：SF-QR-029修改状态：版本A/1生效日期：2020年07月30日目的：规范制程检验，确保有效控制过程产品质量。

范围：适用于自原物料投入至成品入库前的相关工序的检验。

权责：制程品质管制：生产主管及领班。

制程品质检验：进行首件确认和抽检，并按照《不合格品制程程序》对不合格进行标识、隔离、重新检验。

品质异常之矫正预防措施分析：生产、品管及相关人员。

参考文件：彩印制程管制程序》不合格品管理程序》定义：首件检查：旧件依据《生产指示书》、尺寸图、留样件，进行正式量产前检验。

新件依据《生产指示书》、签字稿、尺寸图、客签样（展示架类或组装类产品必须用白盒配合印刷图纸确认，做一个部件用白盒和图纸确认一个，用配套部件组装确认符合性，如尺寸，结构，颜色，细节。

新款须留一套大货样）。

检验控制程序

检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。

2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。

3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。

3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。

3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。

3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。

3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。

4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。

对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。

检验结果的反馈和提报。

4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。

对检查结果做出正确判断。

检查结果的反馈和提报。

4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。

4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。

对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。

检验结果的反馈和提报。

5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。

负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。

•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。

负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。

进行生产线的首件检查工作。

印刷包装制程检验作业指导书(纸箱类)

印刷包装制程检验作业指导书(纸箱类)1. 背景印刷包装是一项重要的生产工艺，为确保产品质量，制程检验是必不可少的环节之一。

本指导书旨在为负责印刷包装制程检验的操作人员提供详细的作业指导，确保检验工作的准确性和高效性。

2. 检验准备2.1 准备检验设备和工具：- 温湿度计- 纸箱样品- 印刷质量检测仪器- 等等2.2 环境要求：- 检验区域应保持干燥、清洁，并确保合适的温湿度水平。

- 环境温度应在20-25摄氏度，湿度应控制在50%-60%之间。

3. 检验步骤3.1 外观检验：- 检查纸箱表面是否有明显的破损、变形或污渍。

- 检查印刷质量，包括印刷图案清晰度、颜色鲜艳度等。

3.2 尺寸检验：- 使用适当的测量工具，按照要求测量纸箱的长度、宽度和高度。

- 检查尺寸是否符合要求。

3.3 功能检验：- 测试纸箱的承载能力，确保其能够承受所需的重量。

- 检查纸箱的封口性能，确保能够有效封闭并防止内部物品外溢。

4. 检验记录4.1 在检验过程中要详细记录实际检验情况，包括被检样品的编号、外观质量、尺寸数据、功能测试结果等。

4.2 检验记录应准确、清晰，并由负责人签字确认。

5. 异常处理5.1 若发现纸箱在检验过程中存在质量问题，应立即停止使用，并通知相关人员进行处理。

5.2 在记录中详细描述异常情况，并提出相应的改进措施。

6. 常见问题6.1 未正确测量纸箱尺寸会导致什么问题？答：如果纸箱尺寸不符合要求，可能无法正常包装产品或造成产品损坏。

6.2 为什么要测试纸箱的承载能力？答：确保纸箱能够承受运输过程中的压力和冲击，保护内部物品的完整性。

以上即为印刷包装制程检验作业指导书(纸箱类)的内容，请按照指导书进行相应的操作和记录，并及时处理异常情况。

ISO9001：2015制程检验控制程序

1.目的对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。

2.适用范围适用于本公司所有产品的生产过程检验。

3. 主要职责3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。

3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。

4. 定义4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。

4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。

4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。

5．工作程序5．1 制程检验与试验控制流程图（附图）5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。

5．3 制程检验：5.3.1 制程首件检验5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。

5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录.5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首检检验的数量为3片。

5.3.2 制程生产互相检验：作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。

检验和试验控制程序

1.范围：
1.1本程序规定了产品的进货检验、过程检验和最终检验和试验的程序和责任权限。

1.2本程序适用于本公司产品从进货至产品出货检验和试验的控制。

2.职责：
2.1品管课负责产品的进料、制程、最终检验和试验。

2.2生产人员负责测试样品的提供,参照“泡绵取样规定”，由品管课进行确认。

2.3品管课负责产品合格与否的判定，结果需经组长确认，课长审核。

3.说明：
3.1入库原料：如在生产过程中发现有质量缺陷，应请研发课协助复检确认，若如实，由研发/发
泡通知采购与供应商协商处理，并发布“联络函”。

3.2过程检验中发现严重不合格品经处理后，应依照《不合格品控制程序》进行处理。

3.3进货产品及过程产品紧急放行时必须经品管/经理签核后且保证产品可追溯条件下进行。

3.4最终产品只有在标签齐全、包装无破损下才能发出（待判定处置品依据处置表处置）。

3.5检验和试验记录应能清楚地表明产品检验和试验状态。

4.流程图
1)进料检验流程图
2)半成品检验流程图
3)裁切过程中检验流程图
4)出货检验流程图
5)退货检验流程图
6)不合格品控制程序流程图。

制程质量控制程序

一、总则1. 目的本程序明确规定了生产过程的质量检验、控制和测试要求，以保证企业产品质量。

2. 合用范围本程序使用于产品生产过程中的检验和测试活动。

3. 制程检验职责规定(1) 生产线各工位质检员负责产品在制程中的外观检查及性能测试。

(2) 质量管理部制程检验员、成品检验员负责制程产品首检、巡检及抽检活动。

(3) 生产部负责及时对检验中发现的不合格品进行处理。

二、制程检验流程图三、制程检验作业程序1. 制程检验准备(1) 每一辈子产指令进入生产环节时，生产厂长、技术部长协助质量控制专员参考产品生产流程制定《QC 日程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检验项目及检查方法，作为制程质量检测的操作依据。

(2) 技术部长、质量控制专员分别为每一型号制定相应的测试及检验指引，规定产品检测内容及接收、拒收标准，作为供质检员及制程、成品检验作业的依据。

2. 制程检验实施(1) 首件检验实施与质量控制①按照《QC 日程表》中规定实施首件检验的工序，各生产线应于每次生产开始前或者生产中换料、更换机种及模具、设备后实施首件检验。

② 首验合格时，质量控制专员第一时间将首检报告交给生产线，通知产品可以批量生产；首检不合格时，质控专员通知生产线不合格现象并要求再次做样检查。

若仍不合格则应通知生产厂长跟进，必要时建议停产直至问题解决后方可批量生产。

(2) 制程自主检验与质量控制① 批量生产时，各工序岗位员工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使不良品、不生产不良品、不流出不良品。

② 生产主管对作业员自检发现不良确认后，及时要求相关部门采取措施。

如情况较严重且短期内无法改善时，应起草《停产申请》，具体依照《停产控制程序》处理。

(3) 制程巡回检验与质量控制①质控专员依《QC 日程表》中规定的检查频率及巡检路线，对各项制程物料、重要工艺参数及人员作业状况进行巡检，并将巡检结果记录于《QC 巡检清单》中。

② 巡检人员发现生产过程有不合格现象时，应及时通知生产主管改善并跟进改善效果。

制程检验控制程序

5.1.6 IPQC每两小时进行巡检，在巡回检查过程中,若发现生产异常时，应及时通知相关组别管理人员对不合项目进行纠正，如生产过程抽样检验不良率高达3%或以上，IPQC应及反馈给生产组别管理人员，并知会QE/品质主管协助工程PIE进行不良品分析和改善，IPQC填写《制程品质异常处理报告》交品质主管批准后交工程部进行填写原因分析、纠正/预防措施，IPQC对纠正/预防措施改良的结果进行验证，并记录《制程品质异常联络单》中，直至改善合格为止。
4．定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
（无）
5.作业内容：
5.1过程的监控和测量：
5.1.1 产品投产时, 生产管理人员须和品质一起对该产品使用物料及设备、仪器设定条件进行确认。
5.1.2 当新产品批量投产前或成熟产品再次生产时或工艺出现变更时, 品质部人员须对首件进行检验并做好记录,检验合格,则通知正常生产；若不合格则重做至合格为止。
5.2.2检验判定
A .包装组将包装OK的成品放入成品待检区，并填写《成品入库单》交品质部OQC执行成品检验。
B. OQC检验员按AQL抽样标准、《成品检验作业指导书》、工程承认书及样版的要求对入库前的成品进行检验。经检验判定的合格成品，OQC作好合格标识，在《成品入库单》上签名确认后交包装组连同合格成品一起入库。
5.1.3 IPQC接到相关组别首件检验的通知后，立即根据产品的样品、《BOM》、《制程检验标准》、工程图纸等资料进行首件检验或试验，IPQC确认后，将确认结果知会相关组别管理人员进行大货生产或停线改善后再确认，IPQC应将检验结果填入《生产首件检验报表》中。
注：品质部针对现场确认OK之首件产品贴上合格标识,放在操作现场.生产完之后将首件产品随同大货一并出货。
C. OQC人员对成品进行终检后,并将检验结果填写《出货检验报告》交品质部主管确认,

检验和试验控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的建立一个适合于对公司生产的所有产品（包括半成品与成品）及用于公司生产的所有原物料、辅料、零配件的检验与试验程序，规范公司的检验与试验作业，确保公司生产的产品质量/HSF达到客户所需的要求。

2.0范围：2.1适用于公司产品实现过程中所有物料包括原材料、半成品、成品的检验与试验。

2.2适用于公司制程管理值的验证作业。

3.0定义：3.1 IQC：Incoming Quality Control 指进料质量控制，即进料检验。

3.2 IPQC：In-process Quality Control 指生产过程中的质量控制，即制程检验，包含对产品以及生产过程中质量控制状态的检查与监视。

3.3 FQC：Final Quality Control制造过程最终检查验证，本公司指入库前的检验过程。

3.4 OQC：Outgoing Quality Control 指产品出货前由品质检验员对其进行的检验。

3.5 SQE：Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师。

3.6 QE： Quality Engineer 质量工程师。

3.7自主检验：由操作员对本岗位材料、半成品、成品的检查，发现问题自己及时向直接上司汇报并作相应处理；同时也必须对过程质量（包括参数设定及是否按作业指导书要求作业等）的监控。

3.8首件检查：指生产者和技术员对生产调试阶段生产出来的产品（成品或半成品）进行确认并由品质检验员对其进行检验。

3.9巡检：指由品质检验员即IPQC人员对生产过程中的产品随机抽样检验或对制程过程状态（包括参数设置及是否按作业指导书要求作业等）的检查。

3.10抽检：指品质人员定期或定量对过程或项目进行抽样检查。

3.11半成品：指本公司还需要经下工序加工或装配后才能出货给客户的零组件。

3.12成品：指本公司可直接出货给客户的产品，对客户而言可能是半成品。

3.13原材料：指用于生产/加工成品的原料如塑胶粒、钢材等和组装产品用的零配件如螺丝、螺母、贴纸、辅料等，也包括包装产品用的包装材料如气泡袋、珍珠棉、PE袋、纸箱等。

检验与试验控制程序

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品管部
6.1.6样本检验和测试完成后，检查员依IQC进料检验报告之有关规定对该批物料进行判定。
（1）判定合格时，在该批物料包装箱/袋上贴上“IQC接收”标签，由检查员将IQC进料检验报告交品管课长审核后，填写原辅检验结果通知单签名确认发放，以通知仓管人员将物料入库。
7.6备料生产传单
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品管部
4.1.2免检者。
4.2凡具下列原因之一的料品，即归纳于免检范围，不须检验便可使用，并建立免检清单。
4.2.1连续检验十批合格者。
4.2.2该项料品不直接影响产品品质者。
4.2.3本厂无检验设备但可由供应商提供质检报告，以利核对标准值者。
4.2.4免检之取消：制程或成品检验或客诉发现有料品可能不良，经复查库存品不良时或送公正单位化验不良时供应商取消时。
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品管部
6.1.1退货：货品放入退货区，并贴上“IQC退货”标签。
6.1.2合格：由检验员贴“IQC接收”标签，放置合格区办理入库。
6.1.3特采：贴上“IQC特采”标签，后入库。
6.1.4紧急放行的物料：标识紧急放行条或予物料卡上标明。
6.2材料仓库：仓库员须依各原材料之状况,将原材料分别置于下列各区域
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品管部
4.3特采：产品发现有品质缺陷无法按规定标准验收，但不影响主要功能，且经品管主管核准仍可接受者。

检验控制程序

检验控制程序1目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。

本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。

2范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。

3职责3.1 质量部负责编制检验规范、流程等检验文件，实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。

3.2 物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。

3.3 上海销售中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。

3.4 研发部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题。

3.5 制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。

4工作程序4.1 来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。

4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

4.1.2 来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。

b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。

c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。

适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。

4.1.3 来料检验的流程a)采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向质量部报检。