产品检验管理程序

合集下载

产品质量检测程序

产品质量检测程序1. 简介本文档旨在描述产品质量检测程序，以确保所生产的产品符合相关质量标准和要求。

该程序将涵盖从原材料采购到最终产品交付的整个生产过程。

2. 质量标准和要求在制定产品质量检测程序之前，我们需要明确产品的质量标准和要求。

这些标准和要求应基于行业规范、客户需求以及公司内部的质量目标。

确保产品质量符合这些标准和要求是我们的首要任务。

3. 原材料采购在原材料采购阶段，我们将确保所采购的原材料符合质量标准和要求。

以下是原材料采购的质量检测程序：- 与供应商建立合作关系：选择可靠的供应商，与其建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应。

- 评估供应商的质量管理体系：对供应商进行质量管理体系的审核，确保其具备一定的质量管理能力。

- 进行样品检测：从供应商处获取样品，并进行质量检测，确保样品符合质量标准。

- 签订合格供应协议：与供应商签订合格供应协议，明确质量标准和要求，并约定双方的责任和义务。

4. 生产过程控制在产品的生产过程中，我们将采取一系列控制措施，以确保产品质量符合标准和要求。

以下是生产过程控制的质量检测程序：- 设立质量控制点：在生产过程中设立关键的质量控制点，对关键环节进行监控和检测。

- 进行过程检验：对生产过程中的关键参数进行定期检验，确保其在合理范围内。

- 引入自动化检测设备：引入自动化检测设备，对产品进行自动化的质量检测，提高检测效率和准确性。

- 建立纠正措施：对于生产过程中出现的异常情况，制定相应的纠正措施，并及时采取。

5. 产品测试和验证在产品生产完成后，我们将进行产品的测试和验证，以确保产品质量符合标准和要求。

以下是产品测试和验证的质量检测程序：- 进行样品测试：从生产批次中抽取样品进行质量测试，确保样品符合标准。

- 进行功能测试：对产品进行功能测试，验证其是否满足设计要求和客户需求。

- 进行可靠性测试：对产品进行可靠性测试，验证其在预期使用条件下的可靠性和耐久性。

- 进行认证和验证：根据产品的特定要求，进行相关的认证和验证，确保产品符合相关法规和标准。

产品检验和放行控制程序

文件编号：AA-QP-030产品检验和放行管理程序版本：A/1IATF 16949:2016质量体系文件1.0目的负责公司原材料、制造过程、半成品、成品的质量检验控制，确保产品得到有效控制，并判写产品是否符合接收准则。

2.0范围适用于公司产品的来料检验、半成品、成品的检查和放行过程。

3.0职责3.1 品质部3.1.1依据抽样标准、检查标准、工艺图纸、样品、客户特殊要求等对原材料、半成品、成品进行检验、记录。

并填写相关应检验报告；3.1.2根据检验标准对产品做合格、不合格判定，对于检验不合格的产品，开具返工票或《不合格品报告单》，上报品质主管并立即知会生产、工程、采购、仓库、业务等相关部门；3.1.3负责对客户退回的不良样品进行测试分析；3.1.4监督由本岗位发出的纠正预防措施通知的落实；3.1.5负责产品审核工作和全尺寸检验和功能试验工作；3.1.6填写品质相关日、月报表，工作总结等；3.2 仓库3.2.1 负责对来料、库存品的送检工作。

3.2.2 负责对客户退货品的标识、隔离工作，及通知QA检验。

3.3 各生产车间3.3.1 负责成品的送检工作。

4.0程序内容4.1检验人员资格要求。

检验人员必须经过培训考核合格后上岗签具相关检验报告，品管部检验人员具备一定素质和经培训合格者方可担任，具体参见《人力资源管制程序》执行。

4.2进料检验过程进料检验流程，参见附件1 《进料检验流程图》4.2.1 收货仓库根据《采购订单》及供应商“送货单”确认核对来料信息及数量，无误后签收来料并转入待检区；4.2.2 报检a)仓库将来料信息填写在《来料检验报告单》上，报送品质部检验；b)所有供应商所供与产品相关物料必须报检，不可免检；c)工具用品、电器设备、机械设备、文具用品及印刷用品纳入免检项目，使用时由相关人员作自主检验。

4.2.3 物料检验a)品质部IQC收到《来料检验报告单》后，根据对应的《来料检验规范》对来料进行抽检或全检。

产品检验管理程序

产品检验管理程序 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-产品检验管理程序1. 目的规范产品检验全过程，确保出厂产品符合客户要求。

2.范围本程序适用于集团各工厂产品的检验和控制。

3.职责技术研发部组织编制《产品质量标准》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准，并督导执行。

生产管理部督导各工厂产品检验管理按本程序要求实施。

各工厂的品管科负责产品的质量检验和送检。

各工厂的生产科负责不合格品的原因分析、对策落实。

各工厂的品管科负责产品退货的原因分析、对策落实。

4.工作过程和方法检验准备4.1.1 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《质量控制表》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准。

4.1.2 各工厂的品管科配备所需的检验设备、合格的检验人员和检验环境。

4.1.3 品管科应将《质量控制表》、《抽样作业指导书》、《检验作业指导书》等放置在各工作场所，且方便员工查阅。

检验实施4.2.1 各工厂的检验人员根据《抽样作业指导书》抽取成品样品，抽样必须注意随机和分层原则。

4.2.2 各工厂的检验人员根据《检验仪器操作规程》、《检验作业指导书》，正确使用仪器进行检验和计算，并做好记录。

4.2.3 品管科应将新线投产、技术改造、长期停机后生产的首批产品送到当地质量监督部门检验，以确认检验结果的可靠性。

正常生产时，产品每年送检一次。

检验判定4.3.1 各工厂的检验人员根据《产品质量标准》对检验的产品进行判定，出具《产品检验报告》，明确作出“合格”或“不合格”结论。

4.3.2 《产品检验报告》，经品管科长审批后，报送生产科和生产车间。

4.3.3 不合格的产品，按《不合格品管理程序》处理。

产品质量异常处理4.4.1 品管科在《产品检验报告》中对不合格的产品提出处理意见，督促采取改进措施后，重新检验。

4.4.2 生产科对不合格品的产生原因进行分析、采取纠正预防措施。

制造业产品检验试验管理程序

创造业产品检验/试验管理程序文件编号： YS-QP-19 版本版次： A/0年 02 月 12 日盖受控章处实施时间文件等级受控状态 2022 二级会签人事部技术部经理经理批准总经理部门职位签名日期审核管代业务部经理采购部经理财务部经理创造部经理质量部经理 PMC 部经理A/0 2022-2-12 首次发行本程序合用于所涉及的各过程和产品的特性进行监视和测量，以确保产品满足顾客要求。

合用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。

3.1 不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或者材料。

3.2 可疑的产品或者材料：任何检验和试验状态不确定的产品或者材料。

3.3 紧急放行(例外转序)：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品(半成品)和因。

3.4 检验：生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。

3.5 外购外协产品：由供应商提供的产品(包括原材料、标准件、成品、半成品、委托加工品)。

3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计上标明的所有的尺寸进行完整的测量。

3.7 进料检验/试验：指对供方给我司的物料进行质量验收。

3.8 过程检验/试验：指在生产创造过程中对产品进行质量检验，包括制程自检、互检、专检。

3.9 成品检验/试验：指我司内制产品入库前产品的检验和试验。

3.10 质量记录：按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果(如：检验和试验结果)。

4.1 来料检验流程《供方自备送货单》PMC 部/仓库《入库单》采购部《入库单》报检《检验记录表》检验《不合格品处理单》判定PMC 部/仓库入库供应商不合格品处《入库单》填写入库单仓库暂收供方来料采购部质量部质量部NGOK4.2 过程检验试验流程生产部生产部质量部生产部质量部质量部质量部4.3 成品检验流程生产准备首件自检首件确认自检互检过程巡检NG完工检验OK入库《巡检记录表》《巡检记录表》《巡检记录表》《不合格品处理单》《产品完工入库单》5.1 来料检验/试验：报检《产品完工入库单》检验《成品检验记录表》NG《不合格品评审单》《出厂检验报告》OKPMC 部/仓库《产品完工入库单》入库相关部门记录保存不合格处理质量部质量部生产部判定不合格品5.1.1 供应商来料需按我司《标识与可追溯性管理程序》要求进行标识，并根据《采购管理程序》要求附上来料的《送货单》、《材质证明》、《出厂检验报告》等相关资料；5.1.2PMC 部/仓库收货时根据供应商送货资料是否齐全，供方是否按我司对供应商的包装要求进行送货，同时对产品的外包装情况、标识、批次号、产品名称、规格型号、数量进行验证，确认无误后签收送货单并将物料放置于待检区待检；如发现产品规格型号、名称、数量与《送货单》信息不符时，可直接拒收；符合要求后、通知采购进行报检处理。

产品检验标准管理程序

第一章胶印片1、检测内容胶印牢度外观检查2、检测措施2.1胶印牢度A、水洗牢度：将胶印片放入40°C、按50:1比例稀释旳皂水，浸泡15分钟，四个方向各刷洗10下，刷洗过程中注意观测胶印与否有脱落旳现象；B、耐高温：把胶印片对折（胶印面对胶印面），用烫斗垫布熨烫，查看胶印与否有粘合、脱落现象；C、耐反折：把胶印片对折（胶印面对正面），用烫斗垫布熨烫，查看胶印与否有断裂、裂痕现象。

2.2外观检查A、色彩、图案必须根据确认样B、胶印位置必须与位置版位吻合，不可歪斜（特殊工艺规定除外）C、外观色彩对旳、厚度均匀，不可有套版不正、错位现象，不可有脱胶、补痕、气泡现象D、外观图案轮廓清晰、均匀E、胶印片必须保持清洁、平整第二章刺绣片1、检测内容耐洗色牢度外观检查2、检测措施2.1耐洗色牢度将刺绣片放入40°C，按50:1比例稀释旳皂水，浸泡15分钟，四个方向各刷洗10下，清净晾干，查：刺绣线与否会脱落、起毛起球现象，与否会沾色；2.2外观检查A、色彩、图案必须根据确认样B、刺绣位置必须C、刺绣完毕后需平整，不可有起皱现象D、刺绣完毕后不可有漏绣、跳针、浮线、针脚不齐旳现象E、刺绣完毕后线头需打结，不可有污迹、破损等现象第三章棉绳、编织1、物料材质：涤纶线2、检测内容耐洗色牢度耐摩擦色牢度日晒牢度缩水率外观检查3、检测措施3.1耐洗色牢度A、将棉绳10CM长或编织品车缝在纯棉白色里布上B、放入40°C，按50:1比例稀释在皂水中，浸泡15分钟，清洗干净后晾干3.2耐摩擦色A、干磨：取棉绳、编织一段，用纯棉白色里布来回摩擦40次B、湿磨：取棉绳、编织一段，用浸湿过旳纯棉白色里布来回摩擦40次3.3日晒牢度A、把棉绳、编织车缝在纯棉白色里布上，用较厚旳面料对半盖位棉绳、编织旳另一半B、强太阳光下暴晒8小时3.4缩水率A、热缩：取棉绳、编织30CM长，用蒸气闷烫三分钟，冷却后测量缩率B、冷缩：取棉绳、编织30CM长，放入40°C，按50:1比例稀释在皂水中，浸泡15分钟，清洗干净后晾干，烫平后测量缩率。

IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)

产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。

2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。

负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。

4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。

对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。

4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。

如验证不合格，应通知采购人员联系处理。

4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。

首件检验未经合格，不得继续加工或作业。

首件检验应填写《工序检验记录》。

4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。

4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。

品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度

品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度一、引言为了确保公司产品的质量稳定和客户满意度，提高公司的竞争力，品质管理部门制定了以下的产品质量检验和不良品处理的管理规章制度。

二、产品质量检验1.检验范围所有生产的产品均需进行质量检验。

2.检验计划每个产品的质量检验计划应在产品生产前明确制定，并按照计划进行。

3.检验标准检验标准应包括以下内容：(1)外观检验：检查产品外观是否完好无损，无明显污染等；(2)功能检验：检查产品是否按照规定功能正常运行；(3)性能检验：检查产品的性能是否符合规定的要求；(4)安全性检验：检查产品是否存在安全隐患。

4.检验方法根据不同的产品特点和检验标准，可以采用以下的检验方法：(1)目测检查：通过肉眼观察产品的外观是否符合要求；(2)测量检验：使用测量仪器对产品的尺寸、重量等进行准确的测量；(3)功能性测试：使用适当的设备或方法测试产品的功能是否正常；(4)抽样检验：根据抽样方案，从生产批次中随机抽取样品进行检验。

5.检验记录每次检验都应有相应的检验记录，包括但不限于以下内容：(1)产品信息：记录产品的名称、型号、生产批次等信息；(2)检验结果：记录产品的检验结果，包括合格品、不良品的数量和不良品的具体问题；(3)检验人员：记录进行检验的人员姓名和检验日期。

三、不良品处理1.不良品判定根据产品的检验结果，将不符合规定标准的产品判定为不良品。

2.不良品分类不良品按照损坏程度和处理方式进行分类，包括以下几种类型：(1)重大不合格品：严重违反质量标准要求，无法修复或影响产品安全和功能；(2)次品：部分指标不符合质量标准要求，但修复后可以使用；(3)待修品：部分指标不符合质量标准要求，需要进行修复后方可使用。

3.不良品处理流程不良品处理的流程应包括以下环节：(1)不良品记录：将不良品信息进行记录，包括不良品的数量、具体问题和产生原因等；(2)不良品评审：由相关部门组成的评审小组对不良品进行评审，确定处理方案；(3)处理方案执行：根据评审结果，执行相应的处理方案，包括修复、报废或追溯等；(4)追踪和分析：对不良品进行追踪和分析，找出不良品产生的原因，并采取措施防止再次发生。

产品质量检测控制程序

产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。

该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。

本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。

二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。

检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。

2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。

监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。

抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。

四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。

2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。

3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。

五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。

产品出厂检验管理制度模版

产品出厂检验管理制度模版一、总则1. 为了保证产品质量，遵守相关法律法规，提高质量管理水平，制定本制度。

2. 本制度适用于我公司所有产品的出厂检验管理。

3. 出厂检验是指对产品在生产完成后进行的质量检查，以确保产品达到质量标准要求。

4. 出厂检验责任落实到相关部门和人员。

5. 严禁任何弄虚作假、违法违规行为，一旦发现，将依法追究责任。

二、检验要求1. 检验内容(1) 外观检查：产品外观应符合国家相关标准和我公司的规定。

(2) 尺寸检查：产品尺寸应符合国家相关标准和我公司的规定。

(3) 功能检查：产品的功能和性能应符合国家相关标准和我公司的规定。

(4) 安全性检查：产品的安全性能应符合国家相关标准和我公司的规定。

2. 检验方法(1) 外观检查：采用目测和仪器检测相结合的方式进行。

(2) 尺寸检查：采用测量工具进行。

(3) 功能检查：采用设备和设施进行。

(4) 安全性检查：采用测试设备和工具进行。

3. 检验依据(1) 国家相关标准和行业标准。

(2) 我公司的技术规范和标准。

(3) 产品质量管理体系标准。

(4) 客户要求和合同要求。

三、检验程序1. 准备工作(1) 产品样品准备：根据产品生产批次，从生产线上随机抽取样品。

(2) 检验仪器准备：根据检验内容和要求，准备相应的检验设备和工具。

(3) 准备检验记录表格和相关文件。

2. 检验实施(1) 外观检查：对产品外观进行检查，记录检验结果。

(2) 尺寸检查：对产品尺寸进行测量，记录检验结果。

(3) 功能检查：对产品功能和性能进行测试，记录检验结果。

(4) 安全性检查：对产品的安全性能进行测试，记录检验结果。

3. 检验记录(1) 检验人员应按照要求填写检验记录表格，记录检验结果。

(2) 检验记录应包括产品信息、检验项目、检验结果等内容。

(3) 检验记录应及时归档并保存，以备日后查阅和审计。

四、检验结果处理1. 合格品处理(1) 检验结果符合国家标准、公司规定以及客户要求的产品，视为合格品。

产品检验管理工作流程图及标准

产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称层次部门节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称概要中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批审批是否降价销售是通知销售处降价销售否返回流程重大问题召开会议组织生产参加11审批12审批原因措施结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称检验过程问题判定降价销售需返回流程重大问题处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验重点 ☆ 产品的检验标准 ☆ 做到及时、准确程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理重点 ☆ 分析处理问题标准 ☆ 及时、准确提出处理意见程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售重点 ☆ 判断是否进行降价处理标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施重点 ☆ 返回流程处理方案标准 ☆ 做到及时、准确、可行程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部组织召开会议，分析原因，提出整改措施。

☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过重点 ☆ 产品重大问题的处理标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限按规定按规定依情况即时1 个工作日内即时依情况 1 个工作日内相关资料《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。

PR-10 产品检验管理程序

1.目的
对产品的特性进行监视和测量（检验），以验证产品要求已得到满足。
2.范围
适用于对原材料、半成品、成品的监视和测量（检验）。
3.职责
3.1质量与售后服务部----对原材料、半成品、成品进行监视和测量。
义
4.1合格（符合）：满足要求。
4.2不合格（不符合）：未满足要求。
5.作业程序
5.1进料物品的监视和测量（检验）：
5.1.1仓管员收到进料，核对实物品名、规格、数量，无误后即可通知质检部进行进料检验。
5.1.2质检部门检验员按《原材料检验作业指导书》对来料进行检验，并将结果记录于《原材料检验记录表》。
5.2半成品的监视和测量（检验）：
a)作业员按照生产任务要求进行生产，并对半成品进行自检。
b)质检部门按《半成品检验作业指导书》进行检验，并将检验结果分别记录于《开料工序巡检记录表》、《拉伸工序巡检记录表》、《钎焊/打底工序产品交接验收单》、《抛光工序产品交接验收单》。
7.2巡检记录表(QR—36)
7.3成品检验记录表(QR—37)
产品监视和测量流程图
5.3成品的监视和测量（检验）：
质检部按《成品检验作业指导书》对成品进行检验，检验结果记录于《成品检验记录表》。
5.4在检验过程中发现的不合格品，按《不合格品管理程序》处理。
6.相关文件
6.1原材料检验作业指导书
6.2半成品检验作业指导书
6.3成品检验作业指导书
6.4不合格品管理程序
7.记录
7.1原材料检验记录表(QR—35)

HSF产品检验及测试管理程序

HSF产品检验及测试管理程序1.0 目的：规定HSF产品检验及测试控制体系﹐对所有HSF产品(含零部件、原材料、辅助材料)之来料、过程、出货进行检验及测试﹐以保证产品符合HSF要求。

2.0 范围：适用于公司HSF产品所有来料、半成品和成品的检验及测试。

3.0 定义：3.1 RoHS：《电气、电子设备中限制使用某些有害物质指令》即：Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment Directive。

共包括下面六类物质：铅及化合物（Lead(Pb) and its Compound）镉及化合物（Cadmium(Cd) and its Compound）汞及化合物（Mercury(Hg) and its Compound）六价铬及化合物（Hexavalent Chromium(Cr6+) and its Compound）多溴联苯，PBBs（Polybrominated Biphenyls）多溴联苯醚，PBDEs（Polybrominated Dipenyl Ethers）3.2 HS：有害物质，即：Hazardous Substance：在IECQ-HSPM体系的定义中，凡是在欧盟“危害物质限用指令(Restriction of certain Hazardous Substance,RoHS)”及“废电机电子产品指令 (Waste Electrical and Electronic Equipment, WEEE) ”规范的物质，就是危害物质，包括铅、镉、汞、六价铬、PBB以及PBDE。

其它根据自己或客户的要求，或是不同地区、国家所订定的危害物质也包括在内。

但以RoHS指令为基本项目。

HSF：无有害物质，即：Hazardous Substance Free是指如在WEEE或RoHS指令或其它适当的标准或法规中列出的任何减量或排除的材料。

HSF产品检验及测试管理程序

德信诚培训网
HSF产品检验及测试管理程序
1.0 目的：
规定HSF产品检验及测试控制体系﹐对所有HSF产品(含零部件、原材料、辅助材料)之来料、过程、出货进行检验及测试﹐以保证产品符合HSF要求。

2.0 范围：
适用于公司HSF产品所有来料、半成品和成品的检验及测试。

3.0 定义：
3.1 RoHS：《电气、电子设备中限制使用某些有害物质指令》即：Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment Directive。

产品检验和试验管理程序

6.1.2研发部负责提供样件、图纸、承认书、控制计划。
6.1.3采购处负责采购料品和发包外协件。
6.1.4管理部负责培训或鉴定有资格的检验和试验人员。
6.1.5生产部负责生产半成品、最终产品。
6.2过程输出：生产部和品保部负责提供各阶段的检验记录、试验报告、合格的产品。
6.3过程绩效指标：
项目
频次
责任部门
本程序适用于企业范围内已经首批产品认可的外购料品、外协件和顾客提供的料品及加工过程中的半成品、成品及最终产品的检验和试验、全尺寸检验和性能试验、出货检验﹐适用于通过CCC强制性认证产品的检验/验证。
3.参考文件：
3.1《人力资源管理程序》。
3.2《供应商管理程序》。
3.3《采购管理程序》。
3.4《标识和可追溯性管理程序》。
6.4.5.1评定准则：后果的严重度，包括顾客的后果和制造/装配后果，当缺陷导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果(即CR、MA、MI)。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者来判定。
A.CR（严重缺陷）：可能会危害使用者生命或安全，存在安全风险，不符合法律、法规要求（如：漏电、电源短路引起之高温着火）及产品功能丧失(无输出、输出时有时无)，一定会造成顾客索赔或退货。严重不良品：含有一个或一个以上的严重缺陷，同时，将可能会有主要及(或)次要缺陷。
4.3生产车间负责生产过程中的半成品、成品和最终产品的首件确认及100%检验/试验(即各检测站的全数检验)；对本车间加工产品质量负责，并隔离不合格品及负责异常问题的处理。
4.4生产工程部负责生产车间需用的作业指导书(SOP)的编制和维护，治具、辅具的提供，技术指导，异常问题的处理和首件确认等(制六、七课由本单位负责)。

检验与试验管理程序

3）模具损伤或零部件改良/维修的重新上机，由生产单位对其初步确认其修复状况，并知会现场品管或修模单位，进行复核，OK后方可投入使用，如遇订单紧急，需由生产单位开立特别使用申请单，报品管主管确认后，方可使用。
2.软管产品：
(1)批量生产前或停机4小时以上或改换机台/模具生产（印刷、丝印、烫金在正式生产前或更改菲林、树脂版、丝印版、烫金版）时，应先进行机台周边之产前清场与相关工作准备。经调试后初步确认产品外观无明显不良时填写好《首件记录表》，经班/组长确认后即可生产。留附首件样品交品管员进行首件复核再确认，品管员依据样品或相关品质判定基准要求进行复核，若判定OK，可由品管员直接通知生产线继续生产，若NG则生产单位须重新调试；如客观因素无法改善的需报至品管主管由品管主管进行协调处理。直至首件样品OK,方可投产。软管试模流程同注塑试模流程。
(二)适用于工序产品的检验和试验。
(三)适用于成品出厂前的检验、试验和抽验。
三、参考文件
（一）质量/环境/职业健康安全手册；
（二）产品鉴别与追溯管理程序；
（三）不合格品管理程序；
（四）纠正与预防管理程序；
（五）QC工程表；
（六）相关检验标准；
四、权责：
（一）品管部门负责编制《产品检验标准》及各工序品管员负责复核每单产品之首件。
4.经检验不合格的产品，执行《不合格品管理程序》有关规定。
5.出货前，生管应开具《出货排程单》并附《装箱单》及相关资料于OQC。
6.仓库根据《出货排程》进行备货；OQC依据合约或订单的要求，以及出货检验标准进行抽样检验，并填写《成品出货检验表》。
7.经出货检验判定为不合格的产品，执行《不合格品管理程序》。
6.除了被定为免检产品外所有的进料（物）必须按规定进行检验，经检验合格才能投入生产使用。

医疗器械公司产品质量检验流程管理程序

医疗器械公司产品质量检验流程管理程序一、目的本程序的目的是确保医疗器械公司（以下简称公司）的产品质量符合相关法规和标准要求，保证产品的安全性和有效性。

二、适用范围本程序适用于公司的所有产品的质量检验流程管理。

三、定义1.产品质量：指产品在设计、制造和使用过程中符合相关法规和标准要求的程度。

2.质量检验：指对产品进行物理、化学、生物学等方面的检测和评估，以确定其是否符合质量要求。

3.检验流程：指从接收原材料或零部件到最终产品的检验以及相关记录和处理的全过程。

四、要求1.公司应建立产品质量检验流程管理制度，并明确相应的责任人。

2.产品质量检验流程应包括以下内容：a.原材料和零部件的接收检验；b.生产过程中的中间检验；c.最终产品的成品检验；d.非标产品的特殊检验要求。

3.原材料和零部件的接收检验要求：a.涉及到原材料和零部件的质量检验的部门应确保检验人员具备相应的技能和知识；b.检验人员应严格按照相应的标准操作规程进行检验，确保检验过程的准确性和可追溯性；c.不合格的原材料和零部件应及时通知供应商，并采取相应的处理措施；d.检验结果应真实、可靠，并进行相应的记录和归档。

4.生产过程中的中间检验要求：a.生产过程中的中间检验项目应根据产品特点和生产工艺进行确定；b.检验项目应在相应的生产环节进行，并按照相应的标准操作规程进行检验；c.检验结果应及时反馈给生产部门，并采取控制措施，确保产品的合格率。

5.最终产品的成品检验要求：a.成品检验应包括外观检验、物理性能检验、功能性能检测等；b.检验项目应根据相关法规和标准进行确定，并进行适当的抽样检验；c.不合格的产品应进行适当的处置，包括返工、报废等，并进行相应的记录和归档。

6.非标产品的特殊检验要求：a.对于非标产品，如设备定制等，应根据客户要求和产品特点进行相应的特殊检验；b.特殊检验项目应在合同中明确，并进行相应的确认和记录。

五、程序流程1.原材料和零部件的接收检验流程：a.接收部门在收到原材料或零部件后，将进行外观检验，并严格按照相应的标准操作规程进行检验；b.检验人员将检验结果进行记录，并进行归档；c.不合格的原材料或零部件将通知供应商，并采取相应的处理措施。

产品检验管理程序

1. 目的本程序为确保XXX模具制造有限公司（以下简称“XX模具制造”）采购材料、半成品和最终产品的质量满足要求，制定本程序。

2. 适用范围本程序适用于XX模具制造进货检验、过程检验和出货检验。

3. 术语和定义3.1 检验通过观察和判断，适当时结合测量、实验所进行的符合性评价。

4. 职责4.1 品质部4.1.1 各种检验制度和检验标准的制定；4.1.2 进货检验、过程检验的确认和出货检验的实施。

4.2 生技部4.2.1 生产过程的自检。

5. 流程5.1进货检验和试验5.2制程检验和最终产品检验5.3年度全尺寸检验和功能试验（该流程适用于没有纳入产品审核计划且顾客有要求的汽车料产品，对非汽车料产品不是强制性的）5.4外观项目：若组织制造的零件被顾客指定为“外观项目”，则组织应提供：a）适当的资源，包括评价用的照明；b）适当的颜色、纹理、金属亮度、织物结构、映像清晰度（DOI）和触感技术的原版样件；c）外观原版样件及评价设备的维护和控制；d）验证执行外观评价的人员有从事该工作的能力和资格。

6. 工作程序6.1 进货检验6.1.1 对于C类物资，仓库管理人员根据来料通知单（XX-QP-755-01）对产品名称、型号、规格、数量等进行验证；6.1.2 对于A、B类物资，质检人员根据原材料进货检查基准书（XX-3B-01）和辅资材进货检查基准书（XX-3B-02）的规定进行检验和验证，并将检验的结果应登记在进货验证记录（XX-QP-823-01）上；6.1.3 生产急需的物资来不及检验需要紧急放行时，由生产部填写紧急放行申请单（XX-QP-823-02）经总经理批准后做“紧急放行”标识，单独使用和存放，以便必要时可立即追回或更换。

6.1.4 经检验合格的资材仓库管理人员根据产品防护管理程序（XX-QP-755）办理入库手续；6.1.5 经检验不合格品的按照不合格品质理程序（XX-QP-831）进行处理；6.2 过程检验6.2.1 初物检验：质检人员根据控制计划对试生产的第一批产品进行进行抽样检验，将结果登记在检验成绩报告书（XX-QP-823-03）上，并将初物产品保存，保存期限到停止生产。

ISO9001-程序文件-产品检验控制程序

1.目的本程序规定了外协件、外购件、半成品、成品、顾客提供产品的监视和测量活动的控制要求，保证产品生产的各个环节符合规定的质量要求，防止不合格品转下道工序或交付客户。

2.范围适用于本公司外购件、外协件、半成品、成品和顾客提供的产品的监视和测量控制。

3.职责3.1质量部职责负责本程序的起草，修订、培训。

负责管理体系文件的编写、修订、换版等工作。

负责编制检验标准，以及进货检验、过程检验和成品检验工作。

3.2生产部职责负责产品生产工序的自检、互检工作。

3.3相关检验人员职责检验人员需经教育和培训合格后方可上岗工作。

3.4体系管理负责人职责负责本程序的批准。

4.定义无5.工作程序5.1进货检验5.1.1进货检验范围进货包括采购的物料（原材料、外协件、外购件）及顾客提供的产品。

5.1.2进货检验的依据进货检验规范、产品图纸等。

5.1.3进货检验工作QC接到仓库通知后，凭供应商“送货单”，按进货检验规范、图纸等要求进行检验，并做好《进货检验记录》，或者将进货检验结果录入ERP系统，检验合格后贴上“合格”标识，通知仓库管理员办理入库手续，经检验不合格的，由检验员贴上“不合格”标识并予以隔离存放，并按《不合格品控制程序》处理。

5.1.4待验产品对于待验产品，因生产急需而放行使用时，应对该批产品办理《紧急放行单》，明确地进行标识和记录，并做好《紧急放行登记表》，以便在发现不符合规定要求时能立即追回和更换，但必须执行以下原则：（1）后续工序须客观地评价其质量状况，不会导致交付不合格产品；（2）一旦发现不合格，在技术上可予以纠正，并在经济上不会发生较大损失，也不会影响相邻、相关或相配的部、组件的质量；（3）这种紧急放行并不意味可以免于进货检验和试验；（4）为避免不合适放行，并能有效地追溯这些产品，质量部负责人有权按本程序规定建立和保持审批和追回这些产品。

5.2过程检验和试验（1）在产品生产过程中，操作者按工艺要求及图纸要求进行自检，并作好自检记录，自检合格后，填写《工序流转跟踪卡》转下道工序。

产品检验管理程序文件

产品检验管理程序文件1. 简介本文档旨在规范和指导产品检验管理过程，确保产品质量和安全性。

所有相关部门和人员应遵守本程序文件的要求。

2. 检验标准和要求2.1 检验标准的确定- 产品检验标准应由质量管理部门与相关部门共同确定，并定期进行评审和更新。

- 检验标准应符合国家和行业相关法规的要求。

2.2 检验要求的明确- 检验要求包括产品外观检验、尺寸检验、功能性检验等内容。

- 检验要求应在产品规格书或检验指南中明确定义。

2.3 检验设备和工具的准备- 检验部门应配备适当的检验设备和工具，确保检验过程的准确性和可靠性。

- 检验设备和工具应定期维护和校准，确保其正常工作和准确性。

3. 检验程序3.1 检验准备- 检验人员应在检验前准备好所需的检验设备和工具，并核对其准确性和可用性。

- 检验人员应熟悉检验标准和要求，了解检验过程中可能出现的问题和处理方法。

3.2 检验操作- 检验人员按照检验标准和要求进行检验操作，确保检验结果的准确性和一致性。

- 如发现不合格项，应记录并及时通知相关部门进行处理。

3.3 检验报告- 检验人员应及时填写检验报告，记录检验结果和相关信息。

- 检验报告应准确、清晰地呈现检验结果，并保存在适当的档案中。

4. 检验记录和分析4.1 检验记录- 所有的检验结果和相关信息应进行记录，包括合格项和不合格项。

- 检验记录应按照要求进行分类、归档和保存，便于追溯和分析。

4.2 检验分析- 检验部门应定期对检验记录进行分析，了解产品质量状况和不良趋势，并提出改进措施。

- 检验分析结果应向相关部门和管理层报告，并跟踪改进措施的实施情况。

5. 变更管理和持续改进5.1 变更管理- 如需对检验标准、要求或程序进行变更，应按照变更管理程序执行，并确保变更的合理性和有效性。

- 所有的变更应进行记录和控制，避免不可控的影响和负面后果。

5.2 持续改进- 检验部门应持续改进检验过程和方法，提高检验效率和准确性。