锥体制作工艺
锥体制作工艺
1.材料a、主材本产品所用材料均为Q345B(t=40、t=30)。
b、焊接材料Q345B 埋弧焊H10M N2 J331Q345B 手工焊J507Q345B CO2焊TWE-711 CO2(99.9%)2. 构件的放样a. 构件分上、下两段，上段为φ1600*40*1500筒体，下段为φ1200/φ1600*30*4000锥管。
b.上段为整个筒体放样、加工、制作。
下段锥管分为三段放样、加工、制作，其中每段分两哈夫拼制。
c.余量加放见余量加放要求。
3.钢板的下料切割要求：a. 所使用的钢材必须按材料使用的规定进行检验，合格后才能使用。
b. 钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料时必须注明炉批号，以便于跟踪。
d. 下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端300mm之内每隔20mm布置。
4.焊接坡口要求：（t=40、t=30）a. 纵缝埋弧对接坡口b. 环缝埋弧对接坡口c.钢板厚度不一致对接坡口(厚薄处作1:4过渡)5. 加工余量加放要求：a. 钢管压制直径精度的控制在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1200/φ1600×30/40mm钢管压制后，其圆周长将会增加约5-8mm，所以加工前应将钢管直径缩小1.5-2.5mm展开进行下料。
b.余量及焊接收缩余量的加放要求每条对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。
钢板两端压头处各加放150mm压头余量。
6. 筒体的卷制加工工艺a. 用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三棍卷板机b. 筒体的加工流程如下图示：c. 根据筒体、锥体直径制作压模并安装，采用800吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。
钛复合板翻边直角锥的制造技术
工程技术・223・钛复合板翻边直角锥的制造技术刘新儒刘树权蒋国辉张涛中国石油天然气第一建设有限公司河南洛阳471023摘要本文论述了制造钛制换热器模拟成品的钛复合板翻边直角锥体制造技术，针对其结构的特殊性从制作的工艺进行论述，并对制造难点进行描述，对钛复合板翻边直角锥体下料、组对、成型、焊接进行了总结，为同类结构的制造提供指导。
关键词钛复合板冲压翻边成型钛贴条中图分类号:F284文献标识码:B文章编号：1672-9323(2019)02-0223-03随着我国石油、化工、医疗等行业的快速发展，生产工艺过程中各种强腐蚀介质使用的场合越来越多,常规材质已经不能满足其腐蚀要求，所以大型特种耐腐蚀材料的需求量也越来越大,尤其是钛复合板设备的需求，钛复合板设备的制造技术也是目前压力容器制造行业的热点话题。
在冷凝器国产化研究中,研制的冷凝器模拟产品中钛复合板翻边直角锥的制造技术是制造部分的难点和重点。
本文结合研制制造中，针对冷凝器的钛复合板翻边直角锥制造过程中的关键技术措施,如下料控制、滚压成型、热压翻边和纵缝焊接,进行详细论述。
1直角锥外形尺寸该钛制换热器模拟产品的为U形管式钛-钢复合板换热器,管箱筒体内径0700mm,管箱筒体及封头采用14+3mm的钛-钢复合板,壳程筒体内径OHOOmm,管箱筒体与壳程筒体联接采用翻边直角锥体，壳程筒体、封头及锥体采用12+3mm的钛-钢复合板。
模拟产品结构示意见图1:图1模拟产品结构示意图其中锥体尺寸见图2,由于大口和小口尺寸相差较大,造成锥体角度较大为48.84,使其制造难度加大。
2下料切割把翻边直角锥两端口延长加上翻边部分长度和制作余量，确定放样图，然后根据放样图，采用射线法放样,对其求实长和展开，下料尽量采用整板下料，在钛板及钛-钢复合板复层上划线尽量采用金属铅笔进行,或采用不溶于水的、图2翻边直角锥尺寸不含金属颜料的、无硫、无氯的墨水书写;放样划线时在展开板料的关键点做出定位标记,便于冲压后齐口找正;展开料的纵缝方位很重要，避免放在翻边变形最大处,最好置于直角边，该处变形最小,避免后期冲压、翻边的开裂现象;所有焊接坡口采用机械加工，当采用热切割加工坡口时，应避免火花溅落在钛材表面，切割后需采用机械方法去除污染层;钛钢复合板在用机械切割、剪切时应将钢基层朝下,注意防止分层,坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的其他缺陷。
锥形钢管加工制作工艺
3.3.1 锥形钢管加工制作工艺
本工程柱顶支撑上部采用了锥形过渡钢管，由于其尺寸较小，加工难度较大，拟采用冷压加工成型的方法进行制造，加工时分为二哈夫分别进行压制，然后在合拢进行焊接，锥管如下图所示。
3.3.1.1锥管压制成型的关键设备和关键技术
(1) 放样
采用计算机三维放样技术，对锥体零件进行准确放样，绘制零件详图，作为绘制下料图及数控编程的依据。
本工程钢柱由于钢板较厚，其零件进行展开放样下料时应加放相应的加工余量。
(2) 锥体压制加工余量加放
由于锥管壁厚较厚，在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后锥体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据我们以前曾加工过的类似工程的实际经验，钢管压制后，其圆周长将会增加约10-15mm，所以加工前应将钢管直径缩小2-3mm展开进行展开下料。
为保证锥管纵缝区域曲线光顺，必须在纵缝两侧各加放一定的加工压头余量，见下图所示。
锥形两侧压头余量的加放3.3.1.2 锥管加工制造工艺流程。
桥台椎体护坡施工工艺经验总结
桥台锥体护坡施工工艺经验总结
一、工程概况
我工区所承担xxxxxxxxxx锥体护坡，桥台所处位置地形陡峭，施工难度大，为能较好的控制施工质量，现将桥梁锥体护坡施工工艺简述如下。
二、施工方法交流
1、施工工艺概述
本桥锥坡采用常规施工工艺施工，经测量放样后先开挖锥坡基础，并检验合格，同时对施工所用的砂、水泥、块石、水等按照规范要求进行逐项检测，以上检测都合格后开始进行锥坡的施工。
施工工艺流程如图1-1所示：
2、主要施工方法、工艺
2.1准备工作
2.1.1测量放线：
由测量工程师根据图纸放出桥台锥坡的轴线控制桩，做好水准点，拉线确定好锥坡坡度，开挖前基础轴线控制桩应延长至基坑外，用木桩加以固定。
2.1.2现场布置：
根据现场情况确定施工便道位置及走向，砂石材料等的分类堆码场地，机具设备、砂浆拌和机的摆放位置。
便道选用桥台施工便道，材料堆放场地设在锥坡坡脚5m以外，并将材料堆放场地硬化，材料
堆放下垫上盖，以保证施工材料不受污染。
图1-1 锥坡施工工艺流程图
2.2材料试验送检工作：
砂、水泥、施工用水等原材料进场后及时取样送检，确定砂浆配合比。
2.3施工队伍：
选择具有丰富施工经验的专业施工人员组建浆砌锥坡施工队伍，该队伍施工人员在14人。
2.4试验抽检
在施工过程中按照规范要求对砂、水泥、块石随、水随机抽样，砂浆按要求制取2组试压块做试件。
2.5锥坡养护
锥坡施工完成砂浆初凝后开始洒水养护，安装直径3cm水泵从桥址下溪沟中抽水喷洒，根据天气情况调整养护次数，养护持续7～14天。
三、现场实景
左锥体侧面图右锥体侧面图
左锥体正面图右锥体正面图。
截断塞门锥体加工工艺分析与工装设计
１ 车 床 三 爪 卡 盘 夹 持 工 件 ， 小 刀 架 偏 转 一 个 简便 易 实现 角度 ，手摇 小 刀 架 实现 进 给 、
车 床 主轴 与 进 给 箱 之 间 配 置 可 旋 转 相 应 角 不 需 改 变机 床 结 构 ２ 度 的 轴 箱 体 ， 轴 箱 体 与 主 轴 通 过 万 向 联 轴 稳 定 器传 递运 动 ， 由进 给 箱 实现 机 动 进 给
科接例黼与生产力 ２ ０ １ ７ ｄ ￣ － ３月 总第２ ７ ８期 一０７ １—
应 用 技 术
１ 一 ｂ 阀 芯
１ 一 ａ 阀 体
单位 ： １ １ １ ［ １ １
图 ２ 阀体 和 阀芯 加 工 示 意 图
２ ． ２ 加 Ｔ＿ ｌ 艺方案 的选择
Ｔ ，表 ｌ中列 ｍ 了实 现 锥 体 加 Ｔ 的 四种 Ｔ 艺方 案 ，
体 ．利用 万 向联 ￣ ｔ ｌ ａ ａ 使轴 箱 体 Ｌ ｊ 主轴 之 Ｉ ｈ Ｊ 的传 动链
产， ｈ １ ｊ ． 被 加 Ｔ零 件锥 体 相 同的 角度 ．以实现 机 动进
给Ｄ Ｉ １ Ｔ的 Ｔ 方案 、 １ 产 品结 构特 点和 性 能要 求
图 １ 截 断 塞 门 装 配 图
保Ｐ ： ｉ ｆ ； － 质越 的 重 要指怀 ． 、生产 过 巾 ．Ｆ ｝ １ 于 气密 封
小达 标造 成 产 ｒ 返 修 、报废 的情 况 时 打发 牛 、为 ＿ ｒ 解 决这 一 Ｉ 艺技 术问题 ．研 发人 员对截 断 摩 ¨的功 能 特点 、作 川 原 、 ｌ 质量进 行Ｔ 艺分 析 ，在此 础 Ｌ确 定 了 年 床 主轴 和 进 给 箱 之 『 ｈ Ｊ 加 装 轴 箱
泄漏Ｉ Ｉ 】
求 根据零 件 技 术要求 及 ｌ 体 和 阀
锥体制作工艺
1.材料a、主材本产品所用材料均为Q345B(t=40、t=30)。
b、焊接材料Q345B 埋弧焊H10M N2 J331Q345B 手工焊J507Q345B CO2焊TWE-711 CO2(99.9%)2. 构件的放样a. 构件分上、下两段，上段为φ1600*40*1500筒体，下段为φ1200/φ1600*30*4000锥管。
b.上段为整个筒体放样、加工、制作。
下段锥管分为三段放样、加工、制作，其中每段分两哈夫拼制。
c.余量加放见余量加放要求。
3.钢板的下料切割要求：a. 所使用的钢材必须按材料使用的规定进行检验，合格后才能使用。
b. 钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料时必须注明炉批号，以便于跟踪。
d. 下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端300mm之内每隔20mm布置。
4.焊接坡口要求：（t=40、t=30）a. 纵缝埋弧对接坡口b. 环缝埋弧对接坡口c.钢板厚度不一致对接坡口(厚薄处作1:4过渡)60°60°403065. 加工余量加放要求：a. 钢管压制直径精度的控制在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1200/φ1600×30/40mm钢管压制后，其圆周长将会增加约5-8mm，所以加工前应将钢管直径缩小1.5-2.5mm展开进行下料。
b.余量及焊接收缩余量的加放要求每条对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。
钢板两端压头处各加放150mm压头余量。
6. 筒体的卷制加工工艺a. 用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三棍卷板机b. 筒体的加工流程如下图示：c. 根据筒体、锥体直径制作压模并安装，采用800吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。
锥体制作工艺
1.材料a、主材本产品所用材料均为Q345B(t=40、t=30)。
b、焊接材料Q345B 埋弧焊 H10M N2 J331Q345B 手工焊 J507Q345B CO2焊 TWE-711 CO2(99.9%)2. 构件的放样a. 构件分上、下两段，上段为φ1600*40*1500筒体，下段为φ1200/φ1600*30*4000锥管。
b.上段为整个筒体放样、加工、制作。
下段锥管分为三段放样、加工、制作，其中每段分两哈夫拼制。
c.余量加放见余量加放要求。
3.钢板的下料切割要求：a. 所使用的钢材必须按材料使用的规定进行检验，合格后才能使用。
b. 钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料时必须注明炉批号，以便于跟踪。
d. 下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端300mm之内每隔20mm布臵。
4.焊接坡口要求：（t=40、t=30）a. 纵缝埋弧对接坡口b. 环缝埋弧对接坡口c.钢板厚度不一致对接坡口(厚薄处作1:4过渡)5. 加工余量加放要求：a. 钢管压制直径精度的控制在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1200/φ1600×30/40mm钢管压制后，其圆周长将会增加约5-8mm，所以加工前应将钢管直径缩小1.5-2.5mm展开进行下料。
b.余量及焊接收缩余量的加放要求每条对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。
钢板两端压头处各加放150mm压头余量。
6. 筒体的卷制加工工艺a. 用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三棍卷板机b. 筒体的加工流程如下图示：c. 根据筒体、锥体直径制作压模并安装，采用800吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。
锁斗锥体带极堆焊工艺
锁斗锥体带极堆焊工艺近年来，高温、高压耐腐蚀的石油化工及煤化工压力容器趋向大型化，对于一些大型主要设备基于强度和耐蚀性的综合考虑，内壁往往要求堆焊奥氏体不锈钢或镍基合金。
因此，为了提高生产效率和产品质量，埋弧带极堆焊技术被广泛应用于容器内壁大面积堆焊之中。
同时容器中锥体部分的带极堆焊由于其形状的特殊性，是国内很少遇见的成功带极埋弧堆焊经验。
结合工厂的实际情况，从生产的可行性和可靠性出发，从研究制造相应的专业设备入手，在制定合理的工艺及参数的基础上，选择带极埋弧堆焊进行容器内壁堆焊，既提高了生产效率，又保证了产品的质量。
1. 概述某厂承揽了煤化工项目的锁斗容器的生产，锁斗容器类别为二类（SAD），容器主体材质为16MnR堆焊00Cr17Ni14Mo2，设计参数如表1所示。
表1 设计参数容器的内直径为2190mm，长度约8586mm，壳体内需要进行堆焊5mm厚的耐蚀复合层，堆焊量大、堆焊成形困难，其锥体为DN2200～DN350mm之间，长度为2170mm，厚度85/40+5mm，并且堆焊质量要求十分严格，要求堆焊后焊缝表面平整，不进行加工的表面应平滑，两相邻焊道之间的凹陷不得大于1mm，焊道接头的不平度≤1mm，该设备结构如图1所示。
图1 设备结构示意（1）主要堆焊技术要求①堆焊前，母材堆焊表面应进行100%MT检测，不得有任何裂纹和缺陷。
②每层堆焊层必须进行100%PT检测，堆焊完毕后应进行100%UT检测。
③过渡层堆焊完毕后进行消除应力热处理，然后堆焊面层。
④堆焊层表面3mm之内的化学成分应与面层焊带化学成分保持一致。
⑤热处理前应测定堆焊层的铁素体含量，要求铁素体含量在4%～10%。
（2）带极堆焊的特点带极堆焊是一种表面改性的既经济又快速的工艺方法，比其他堆焊技术具有更低的稀释率和更高的熔敷速率，以及更优良的堆焊层性能。
主要表现在以下几个方面：第一，带极堆焊时，电弧在带极端部来回移动，带极产生的电阻热比较小，因此，可以使用较大的电流进行堆焊，从而具有较高的生产效率。
锥体下料最简单方法
锥体下料最简单方法
锥体下料是制作构造物时常用的一种工艺，但对于不熟悉这种工艺的人来说，可能会感到比较困难。
然而，有一个方法可以使锥体下料变得简单易行，下面我们来介绍一下。
首先，我们需要准备好一些工具：锤子、尺子、锯子、笔和纸。
接着，我们需要计算出锥体的上下底面的直径和锥体的高度。
这些数据将有助于我们计算锥体的展开图，并使下料更加准确。
接下来，我们需要画出锥体的展开图。
首先，我们需要在纸上画出一个圆形，其直径等于锥体的底面直径。
然后，我们需要从圆形的中心点开始，向上画出一条带有箭头的线段，箭头指向锥体的高度。
接着，我们需要沿着这条线段，将展开图垂直切成若干个等分段。
最后，我们需要将每个段的长度按比例缩小，以便将整个展开图放入纸张上。
完成展开图后，我们需要将其放在锥体所使用的材料上，并将锥体的形状刻画出来。
接着，我们需要使用锯子将锥体削成所需的形状。
最后，我们需要使用锤子将锥体整理成最终的形状。
总之，锥体下料可能看起来很困难，但只要按照上述步骤进行，就可以使其变得简单易行。
这个方法可以帮助你更准确地下料，并确保你制作出来的构造物拥有完美的形状。
圆锥体的制作方法
圆锥体的制作方法圆锥体是一种由圆锥曲面和一底面组成的立体图形。
它是制作其他工艺品和物体的基础，如喇叭、指挥棒、教学模型等。
下面将介绍圆锥体的制作方法。
材料准备：1.锥形模具：可以用胶板、纸板等材料制作。
2.填充物：可以使用泡沫、纸屑、棉花等材料作为填充物。
3.纸张或布料：用于包裹模具和填充物。
4.胶水：用于固定纸张或布料。
制作步骤：第一步：准备锥形模具1.根据所需的圆锥体尺寸，将锥形模具的底部直径和高度确定下来。
2.使用胶板或纸板等材料，按照确定的尺寸制作锥形模具。
如需要一个完整的立体圆锥体，可以将模具制作成完整的锥形。
3.将模具的底部封闭起来，可以使用纸张或胶带等材料将底部封住。
第二步：填充物的准备1.根据模具的大小，准备足够的填充物材料。
可以使用泡沫、纸屑、棉花等柔软的材料作为填充物。
2.将填充物塞进锥形模具中，填充物的密度可以根据需要来调整。
第三步：包裹模具和填充物1.使用纸张或布料将模具和填充物包裹起来。
确保包裹紧密，可以使用胶水或胶带固定。
2.在包裹的纸张或布料上划线，在模具的一侧划一条线，这将成为圆锥体的底面。
第四步：切割底面1.按照划线的位置，将底面切割出来。
2.如果使用布料包裹，可以使用剪刀剪出底面。
如果使用纸张包裹，可以使用刀具进行切割。
第五步：修整边缘1.使用剪刀或刀具修整底面的边缘，使其更加光滑，以便与锥形顶部连接。
2.可以根据需要对底面进行修整，使其形状更加规整。
第六步：连接顶部和底面1.将填充物升高至底面的高度，确保填充物与锥形的顶部相连接。
2.使用胶水或胶带将底面和填充物连接在一起，确保它们紧密相连。
第七步：修整顶部1.使用剪刀或刀具修整填充物，使其成为一个平滑的圆锥形状。
2.修整顶部可以根据需要调整。
最后，您可以根据需要对圆锥体进行涂装、装饰等处理，使其更加美观。
总结：制作圆锥体的步骤包括准备模具、填充物、包裹模具和填充物、切割底面、修整边缘、连接顶部和底面以及修整顶部。
浅谈桥台锥体护坡施工工艺
浅谈桥台锥体护坡施工工艺摘要：广通至大理铁路扩能改造工程站前工程站前三标里程范围为：D1K52+755.01～D2K77+166.53，线路长度24.518km，设计等级为Ⅰ级双线铁路，设计行车速度200km/h；工程总造价9.09亿，工期3年。
共有桥梁16座，桥台椎体32个。
根据建设指挥部文件要求，采取预制六棱块进行桥台椎体护坡砌筑，做到桥台椎体美观、整洁。
根据施工进度安排，在新铺双线中桥0#、3#台桥台椎体进行六棱块桥台椎体护坡砌筑，总结相关施工经验。
现将桥台椎体护坡施工经验向各位同仁交流,望批评指正，多提宝贵意见。
关键字：锥体护坡、六棱块一、施工程序刷坡→泄水管预埋→基础施工→平台及平台以下施工→平台以上至锥顶底部施工→锥顶施工二、施工工艺流程1、施工工艺（1）施工工艺流程图施工工艺流程图锥体护坡施工工艺流程图1、边坡采用CAD建模，确定尺寸锥坡采用图解法施工，即根据锥体面面椭圆的长短半径，在室内用CAD图解法画出平面图和三维图，确定锥体长短边关系点，根据关系点经测量放样后填筑锥体。
CAD平面图例CAD三维图例2、现场放样，填筑椎体锥体填筑刷坡前由测量工程师根据图解法长短轴关系点测量放样放出桥台锥坡的轴线控制桩，撒白灰线标识并且拉线确定好锥坡坡度，放样完成后开始填筑锥体，锥体采用透水性好的渗水土分层填筑，严格按照客货铁路路基规范标准进行施工，人工配合机械对锥体坡面刷坡整平。
放坡拉线填筑锥体填筑至设计标高后再次对锥体基础进行放样，复核锥体尺寸，利用挖掘机对锥坡基础开挖，开挖至设计标高。
基础开挖夯实基础然后进行分层填筑、夯实、刷坡，锥体渗水土填筑过程中按频率进行压实度试验检测，锥体填土距锥顶1.5米处采用干码片石进行封顶详见施工照片。
压实度试验检测干砌片石进行封顶分层填筑、夯实3、锥体石裙施工锥体填筑完成后进行石裙基础开挖，开挖至标高，采用振动夯实机进行夯实。
石裙基础铺底15cm厚碎石后再次夯实基础，结束后采用动力触探进行基础承载力检测，地基承载力满足设计要求后开始砌筑石裙片石，保证基础牢固无沉降。
卷板机卷制锥体的方法
卷板机卷制锥体的方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：卷板机是一种常见的金属加工设备，用于将金属板材或卷板卷制成不同形状的产品。
卷板机卷制锥体的方法是一种常见的操作，通常用于制作锥形零部件或管道。
下面将介绍一下卷板机卷制锥体的方法及其步骤。
一、准备工作1. 准备所需的金属板材或卷板，并确保其质量和尺寸符合要求。
2. 检查卷板机的各个部件是否完好，确保设备能够正常运转。
3. 调整卷板机的参数，包括卷制速度、压力、辊子间距等，以适应目标锥体的尺寸和形状。
二、操作步骤1. 将金属板材或卷板放置在卷板机的进料口处，调整辊子的位置，确保金属板能够顺利通过。
2. 启动卷板机，开始进行卷制操作。
在卷制过程中，要注意控制卷板机的速度和压力，保持金属板的平稳进给。
3. 根据锥体的设计尺寸和形状，逐渐调整辊子的间距，让金属板逐渐卷制成锥形。
4. 在卷制过程中，及时检查金属板的变形情况，确保锥体的形状和尺寸符合要求。
5. 当金属板卷制到目标形状时，停止卷制操作，将卷制好的锥体取出，进行必要的整形和修饰。
6. 检查锥体的质量和尺寸是否符合要求，如果有不符合的地方，及时调整卷板机的参数重新进行卷制。
三、注意事项1. 在操作卷板机时，要注意安全措施，避免发生卷制过程中的意外事故。
2. 在卷制锥体时，要根据实际情况来调整卷板机的参数，以确保卷制出符合要求的锥体。
3. 在整形和修饰锥体时，要谨慎处理，避免对锥体造成损坏或变形。
4. 完成卷制工作后，要及时清洁和维护卷板机设备，以延长其使用寿命和保持良好运转状态。
第二篇示例：卷板机是一种专门用来卷制金属板材的机器设备，广泛应用于轻工业、建筑、汽车等领域。
在实际生产中，常常需要用卷板机来制作锥体，以满足特定的使用需求。
下面就以卷板机卷制锥体的方法为例，介绍一下制作过程。
1. 准备工作在开始卷制锥体之前，首先需要准备好所需的材料和设备。
材料通常为金属板，具体材质可根据需求选择，如不锈钢、铝合金等。
锥体下料成型工艺方案
锥体下料成型工艺方案锥体的两端是由两个直径各不相同的圆构成的，我们一般根据材料的厚度、锥顶角度、锥体小口的直径来确认锥体的成型工艺，然后来具体考虑锥体下料尺寸的工艺余量。
1：锥体的成型工艺A：拉制成型需具备的条件a：锥顶角应大于等于120°（前提必须具备）b：厚度在8~10mm之间，锥体大口直径必须大于等于800mm，小口直径必须大于200mm。
c：厚度小于6mm，锥体大口直径必须大于等于600mm。
注：大型锥体若需拼接一般按下图锥体下料尺寸按理论中性层作图或计算获得，下料展开角度按α=360×Sin（θ/2）/）。
B：卷制成型在卷板机上成型锥体，一般都采用强制送料的方法，靠锥体小口与卷板机前端强制限位挡块磨擦，迫使锥体大小口成型产生速度差，达到卷板机上辊的素线始终与锥体坯料的素线重合，完成锥体成型，所以锥体小口下料时必须留有锥体小口与卷板机限位挡块相互磨损作用的工艺余量。
需具备的条件a：锥顶角应小于等于60°（前提必须具备）b：小口直径大于等于1200mm，母线长度小于2000mmc：材料厚度小于等于25mm下料注意点：锥体下料尺寸按理论中性层作图或计算获得，但展开尺寸小r处还需留5mm磨损工艺余量，由于同厚度的锥体与筒体对接也产生厚度差，所以展开尺寸大R 处需留1mm工艺余量，若锥体由大于4片材料拼接而成，则大口需留2~4mm工艺余量（主要考虑焊缝收缩余量），最后还有若锥体与筒体对接为防止焊接束腰，焊接工艺要求锥体大口开内坡口时，那么锥体下料展开尺寸大R处还需留出修磨坡口所需的工艺余量（焊接工程师按实际作图放工艺余量），下料展开角度按α=360×Sin（θ/2），装配焊接前希望车间班组围一下周长，若有问题可及时发现弥补，减少损失。
C：压制成型其他方法不能完成的锥体都可以用压制成型的方法来完成，唯一要考虑的是厚度大于25mm或小口直径小于200mm 的锥体每边要留50mm左右的压头余量，并打好洋冲眼标记。
如何制成圆锥体的方法
如何制成圆锥体的方法
如何制成圆锥体？工艺流程分为材料准备、模具制作、压切、焊接、检验与打
磨等五个步骤。
首先材料准备，需要准备圆锥形的材料，如铝合金、石墨、钢板等。
接下来模
具制作，根据要制作的产品选择合适的模具，模具一般由有机塑料、橡胶或金属注塑模具制成，所选材料需要耐热、耐寒、耐腐蚀，以及抗物理冲击。
模具制作完成后，进行压切操作，将材料压切成要求的形状，切口精度影响了后续的焊接效果。
焊接操作，在压切好的圆锥体的边缘加入焊接，保证圆锥体的完整性和稳定性，目前常用的焊接方式有电阻焊、氩弧焊、气焊等。
接着对焊接之后的圆锥体进行检验，检查检验产品是否符合要求，判断焊接效果，最后进行打磨操作，将焊接后的圆锥体表面打磨均匀，保证表面光滑。
制作圆锥体不仅要选用合适的材料，而且模具的制作、压切、焊接、检验以及
打磨也同样重要，最终制作出来的产品需要符合对应的物理和性能要求。
双向沉孔锥体冷锻工艺与模具
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１ 工 艺 设 计
１ １ 冷锻 工序设 计 ．
图 １ 锥 体 制件
道 冷 锻 工 序 才 能 成 形 （ 图 ２ 。第 一 道 成 形 工 见 ）
０ 引 言
２ ９
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图 １所 示 是 一 种 典 型 的 锥 体 制 件 ， 料 为 材
２ 钢 ， 产 批 量 大 。 此 制 件 具 有 双 向 沉 孔 ， Ｏ 生 中 间带 隔 ， 右端 为 锥 体 结 构 ， 端 为 简 体 。如 果 用 左 机 械 加 工 的方 法 ， 废 材 耗 时 ， 以采 用 冷 锻 工 则 所
模 具 技 术 ２ １ ． ． ０ １ Ｎｏ ３
２ １
工序 ， 主要成形锥体部分 ， 同时将其余 部分挤 压
至 要 求 形 状 和尺 寸 ， 成 锻 件 的最 终 成 形 （ 图 完 见 ２ ｄ ） 可 见 ， 此 冷 镦 工 序 中 ， 料 的移 动 量 （）。 在 材 很 小 ， 要 是 改 变其 轮 廓 形 状 。 主
ｔ ｃ ｎ ｌ ｇ ｏ ｈ ｏ ｅ ｗａ ｎ ｌ ｓ ｄ ａ ｄ ｔ ｅ ｂ ａ ｋ ｓｚ ｓｃ ｌ ｕ ａ ｅ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｆ ｒ ｔ ｅ ｃ ｎ ｓａ ａ ｙ ｅ ｎ ｈ ｌ ｎ ｉ ｅ ｗａ ａ ｃ ｌ ｔ ｄ．Ｔｈ ｎ ｔ ｅ ｃ ｍｂ ｎ ｄ ｅ ｈ ｏ ｉｅ ｅ ｔ ｕ ｉ ｎ ｄ ｅ ｗａ ｉ ｐ ｙ ｉ ｔ ｏ ｕ ｅ ｘ ｒ ｓｏ ｉ ｓ ｓｍ ｌ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ，ａ ｄ ｔ ｅ ｅ ｓ ｎ ｉ ｌ ｎ ｃ ｌ ｅ ｄ ｎ ｉ ｅ ｉ ｎ ｗ ａ ｅ — ｎ ｈ ｓ ｅ ｔａ ｓｉ ｏ ｄ ｈ ａ ｉ ｇ ｄ ｅ ｄ ｓｇ ｓｐｒ ｓ
锥形封头制造工艺设计通用模板
焊接基本金属为低合金钢 16MnR，筒体规格φ3400×90 mm，所要求的焊工 资格代号 SAW-1G(K)-07/09,焊接方法为埋弧自动焊，焊接姿势为平焊，焊丝直 径为 4.0mm,焊接电流：正：700~720，反：720~740，焊接电压：36-38V；焊接 速度：0.6cm/s；焊接顺序：先正焊，在反焊；焊接材料为 E50(点焊)，焊丝牌 号 H08MnA，焊剂 SJ507.（查表 3.19 16Mn 钢对接埋弧焊工艺参数
题：全面考虑各道工序的加工余量；考虑划线的技术要求。
a.加工余量
加工余量主要包括变形余量，机加工余量，切割余量，焊焊接工艺余量等。
由于实际加工制造方法，设备，工艺过程等内容不尽相同，因此加工余量的最后
确定是比较复杂的，要根据实际情况来确定。
边缘加工余量包括焊接坡口余量，主要考虑内容为机加工（切屑加工）余量
4 SAW 焊满，焊缝余高 0~0.5mm，
目检
5 消氢处理 300~350℃/2h；
或消应力 600±14℃/2h
100%RT JB/T4730-2005 Ⅱ 级
7 去垫板，打磨平。内壁堆焊面焊缝打磨平。
100%UT JB/T4730-2005 I 级
100%MT JB/T4730-2005 I 级
平齐）
8 校圆
层 焊接方法
次 SMAW
SAW
焊材牌号
CMA-96MB
锥体堆焊耐蚀层示意图
压力容器制作生产加工工艺
封头的生产加工工艺1、整板、拼板封头制作采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成型的压力容器用半球形、椭圆形、蝶形、球冠形、平底形和锥形封头应符合，同时应符合钢制压力容器、钢制化工容器制造技术要求的有关规定。
2、椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不得低于图纸技术要求给出的最小成形厚度或图样标示厚度。
3、拼板焊缝坡口外表不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，标准抗拉强度下限值﹥的钢材及低合金经火焰切割的坡口外表，应用砂轮打磨平滑，并应对加工外表进展磁粉或渗透检测。
4、先拼板后成型的封头，拼板的对口错边量不应大于材料厚度的，且不大于，拼接复合钢板的对口错边量不大于覆层厚度的，且不大于。
5、椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣外表不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。
6、封头放样。
分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进展，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留3mm收缩余量，预组装错边≤2mm，拼缝焊前棱角≤(),\ ())。
正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准)如下左图所示正圆锥大端直径为、小端直径为、高为，圆锥顶角α[()] (*α) α。
正锥壳展开后其扇形中，△为等腰三角形，，⌒π*，而在排板下料时需根据板料情况排料，下右图中θ°*，那么2L*(θ).画的中垂线，使，那么就找出圆心，再以点为圆心为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。
偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳根本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。
三角形展开画法：在右边图的右(或左)半边两圆周上均分一样的等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻的两个点。
画一直角三角形其高度为，斜边为偏心锥壳的最长边。
在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。
在钢板上以为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用方便的标出)为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的连接这些点即可。
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1.材料
a、主材
本产品所用材料均为Q345B(t=40、t=30)。
b、焊接材料
Q345B 埋弧焊 H10M N2 J331
Q345B 手工焊 J507
Q345B CO2焊 TWE-711 CO2(99.9%)
2. 构件的放样
a. 构件分上、下两段，上段为φ1600*40*1500筒体，下段为φ1200/φ1600*30*4000锥管。
b.上段为整个筒体放样、加工、制作。
下段锥管分为三段放样、加工、
制作，其中每段分两哈夫拼制。
c.余量加放见余量加放要求。
3.钢板的下料切割要求：
a. 所使用的钢材必须按材料使用的规定进行检验，合格后才能使用。
b. 钢材下料切割为保证尺寸的精确，宜用数控切割机进行切割，下料
时必须注明炉批号，以便于跟踪。
d. 下料后必须对外形尺寸进行复测，尺寸必须正确，否则会影响接头
错位，同时并弹出两端加工压头需要的中心线和加工线，加工线两端300mm之内每隔20mm布臵。
4.焊接坡口要求：（t=40、t=30）
a. 纵缝埋弧对接坡口
b. 环缝埋弧对接坡口
c.钢板厚度不一致对接坡口(厚薄处作1:4过渡)
5. 加工余量加放要求：
a. 钢管压制直径精度的控制
在压制过程中钢板的延伸率发生变化，会直接导致加工后筒体的直径偏大，所以加工前必须采取措施进行预防，根据本公司以前曾加工过的类似工程的实际经验，φ1200/φ1600×30/40mm钢管压制后，其圆周长将会增加约5-8mm，所以加工前应将钢管直径缩小
1.5-
2.5mm展开进行下料。
b.余量及焊接收缩余量的加放要求
每条对接焊缝处需加放2mm焊接收缩余量。
钢板两端压头处各加放150mm压头余量。
6. 筒体的卷制加工工艺
a. 用于本工程的厚板筒体轧车选择本公司定制的数控水平下调式三
棍卷板机
b. 筒体的加工流程如下图示：
c. 根据筒体、锥体直径制作压模并安装，采用800吨油压机进行钢板两端部压头，钢板端部的压制次数至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验，切割两端余量后并开坡口。
d. 必须注意压头质量，压头质量的好坏直接关系到筒体的轧制质量，所
以为保证加工质量，尤其是椭圆度要求，压头检验用样板必须使用专用样板，样板要求用2~3mm薄钢板制作，且圆弧处必须上铣床加工，从而保证加工质量。
e. 将压好头的钢板吊入三辊轧车后，必须用靠模式拉线进行调整，以保
证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管后产生错边，然后按要求徐徐轧制，直至卷制结束，轧圆允许偏差如下：
f. 把卷好的筒体吊入拼装胎架上进行纵缝的拼接，拼接时应注意板边
错边量和焊缝间隙，另外定位焊时不得用短弧焊进行定位，定位前用火焰预热到120~150℃，定位焊长度不小于60mm，间距300mm左右，定位焊条用φ3.2，焊缝高度不大于8mm，且不得小于4mm。
拼接后检查管口椭圆度、错边等，合格后提交检查员验收，并作好焊前记录。
7. 多节筒体对接接长
a.焊好后单节筒体进行对接组成一个完整的构件。
b. 筒体接长胎架如下图所示：
c. 接管前每节小段节必须进行校正，特别是椭圆度必须校正好。
d. 相邻管节拼装组装时，纵缝应相互错开120°，并必须保证两端口的
椭圆度、垂直度以及直线度要求，符合要求后定位焊，定位焊要求同前。
e. 拼接后在所有筒体上弹出0°、90°、180°、270°母线，并用洋冲标记,
以便检查四根中心线的直线度、水平度。
f. 同样，将拼接好的筒体吊入滚轮焊接胎架上用埋弧焊进行环缝的焊
接，焊接要求同纵缝要求。
g. 焊后校正，冷却后探伤。
8. 筒体分段测量要求
a. 检查两端口的椭圆度,用钢尺在直径方向测量不少于6点。
b. 检查两端的垂直度，可在两端用线锤测量。
c. 检查两端口的平面度,可用粉线交叉测量,交叉处间隙不大于1mm。
d. 检查整体直线度，用拉线法测量。
e. 检查整体挠度，用水平仪测量。
9 钢管装焊公差要求：
10. 筒体纵缝焊接
a. 筒体焊接在专用筒体焊接中心滚轮胎架上进行，筒体内外侧均采用
埋弧焊进行焊接。
b. 焊接顺序：先焊内侧，后焊外侧面。
内侧焊满2/3坡口深度后进行
外侧碳弧气刨清根，并焊满外侧坡口，再焊满内侧大坡口，使焊缝成型。
c. 焊前装好引熄弧板，并调整焊机机头，准备焊接。
d. 焊前预热：40mm钢板焊接前必须对焊缝两侧100mm范围内进行预热，
预热采用电加热板进行预热，预热温度100~150℃，加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度，不得太高。
e. 按焊接工艺评定的参数调整焊接工艺参数，先进行内侧面的焊接，
焊后用碳弧气刨进行反面清根，清除焊道内的杂物并打磨光洁，如此时温度不够，应进行继续加热，然后再进行焊接，焊后进行校正，待48小时后完全冷却后进行焊缝无损检测。
11.焊接质量保证措施
a.材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
b.焊接工艺参数
工厂制作焊接参数
焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：
⑴接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于
230℃。
⑵接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温
度，严格控制薄板侧的层间温度。
⑶预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头
中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。
加热时应尽可能在施焊部位的背面。
⑷预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。
测量时应
距焊缝两侧各75mm。
d.定位焊
⑴定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要
求相同。
⑵定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑
应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
(3) 定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，
但不应小于4mm。
对于厚板的定位焊在定位前必须用火焰进行预热，且定位焊预热温度一般要比正式施焊时高20度左右，以防止产生定位焊缝裂纹。
(4) 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，
如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
(5)定位焊时一般采用Φ3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，
以保证定位焊缝有一定的熔深。
e.引弧和熄弧板
重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50×30×tmm；自动焊—100×50×tmm；焊后用气割割除，磨平割口。
f.变形的控制
⑴下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予臵焊接
反变形。
⑵装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；
⑶使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。
⑷在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施
焊。
g.焊后处理
⑴焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检
查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。
⑵对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在
焊缝附近打上焊工的钢印。
⑶外露钢构件对接接头，根据图纸要求应磨平。
对不足360°饱满的栓钉应从不饱满的一侧进行。
(4).其他
熔焊栓钉的施工需经过专业培训的人员进行操作。
12.焊缝质量要求
a.焊缝外观质量
根据图纸要求外露部分焊缝应焊后磨平。
b.焊缝无损检测要求
⑴焊缝质量等级分类
构件纵、横向对接焊缝为一级焊缝.
⑵超声波探伤范围比例（UT）
I级焊缝100%UT检查。
c.探伤标准
⑴超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BII级。
低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；对于板厚超过40mm时，无损探伤应在焊接完成48小时后进行。
⑵局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm 如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。