SOR-白车身铝挤压件
铝型材挤压企业标准
铝型材挤压企业标准是指铝型材挤压企业在生产过程中需要遵守的一系列规范和标准，以 确保产品的质量和安全性。以下是一些常见的铝型材挤压企业标准：
1. GB/T 5237-2008《铝合金建筑型材》：该标准规定了铝合金建筑型材的技术要求、试 验方法、检验规则和标志、包装、运输和贮存等。
2. GB/T 6892-2015《铝合金挤压型材》：该标准规定了铝合金挤压型材的技术要求、试 验方法、检验规则和标志、包装、运输和贮存等。
铝型材挤压企业标准
3. GB/T 3190-2017《铝及铝合金化学成分分析方法》：该标准规定了铝及铝合金化学成 分分析的方法，包括光谱法、化学分析法和物理分析法等。
4. GB/T 3199-2018《铝及铝合金挤压型材》：该标准规定了铝及铝合金挤压型材的尺寸 、外观质量、物理性能、机械性能、耐腐蚀性能等技术要求。
以上是一些常见的铝型材挤压企业标准，具体标准的选择和适用应根据企业的实0《铝及铝合金挤压型材机械性能试验方法》：该标准规定了铝及铝合 金挤压型材的拉伸性能、屈服强度、抗拉强度、伸长率等机械性能的试验方法。
铝型材挤压企业标准
6. GB/T 5237.6-2012《铝合金建筑型材表面着色膜耐久性的试验方法》：该标准规定了 铝合金建筑型材表面着色膜的耐久性试验方法，包括耐湿热性、耐盐雾性、耐紫外线性等。
汽车用挤压铝材概览
汽车用挤压铝材概览王祝堂【摘要】随着低碳经济与低碳交通运输业的发展,汽车轻量化要求日益迫切,多用铝材代替钢与铸铁制造可以实现的零部件是当前最可取的,因为在可替代的轻量化材料中铝的性价比是最高的.对挤压铝材在汽车中的应用作了全面的介绍,而对德国奥拓富申公司(Otto Fuchs KG)研发的系列汽车挤压铝材合金则作了比较详细的阐述,海德鲁铝业公司、日本和韩国在开发、生产与应用汽车热交换挤压铝管方面居世界领先水平.【期刊名称】《轻合金加工技术》【年(卷),期】2011(039)003【总页数】11页(P1-10,20)【关键词】汽车挤压铝合金;铝管;型材;奥拓富申公司;口琴管【作者】王祝堂【作者单位】中国有色金属加工工业协会,北京,100814【正文语种】中文【中图分类】TG146.21;TG379在汽车制造中获得应用的铝挤压材有型材、管材与棒材。
型材与管材用得较多，棒材的用量很少，用于切削加工一些小的零件。
2009年全世界汽车工业消费铝挤压材约1 300 kt，占世界铝消费总量的2.4%，占汽车工业用铝量的13.5%左右。
中国挤压铝材在汽车中的应用很少，同时主要为轿车热传输系统管路、动力系统管路、导轨、车窗框架、镶饰等，2009年的挤压铝材总消费量约280 kt。
中国还没有用挤压铝材制造轿车车身框架，厢式车的用量也不多，用挤压铝型材制造大巴骨架的只有西沃客车公司与宇通汽车公司等，专用车等用挤压铝材的很少，轮椅等人力车倒用了一定量的挤压型材与管材。
不过随着中国高速公路网的高速持续发展，汽车轻量化的快速发展，在今后10年内，汽车挤压铝材消费量的年平均增长率可达15%，2015年的总需求量可能达到1 640 kt，甚至更多一些。
1 挤压铝合金汽车挤压铝材的90%以上是用6×××系铝合金生产的，用3×××系、5×××系与7×××系合金挤压的只是少数。
铝合金挤压型材工艺及在汽车中的应用
铝合金挤压型材工艺及在汽车中的应用
随着汽车工业的快速发展，对汽车结构、性能和品质的要求越来越高。
要满足这些要求，汽车制造商将不断寻求能够提高汽车整体性能的有效材料。
近年来，铝合金挤压型材工艺已经成为汽车行业中实现重量轻、强度高、耐腐蚀性好和制造水平低成本的理想选择。
铝合金挤压型材工艺是将金属加工成拉伸及挤压加工，以改变母材的形状的工艺。
拉伸处理可以使金属的硬度增大，而挤压处理可以使金属的细微结构改变，从而改善其力学性能。
通常，在使用挤压型材工艺制造铝合金零部件时，铝合金颗粒在拉伸区域受力后开始结晶，而在挤压区域中，铝合金晶体的滑脱及断裂可能会被抑制，从而产生非常轻的变形。
铝合金挤压型材在汽车工业应用非常广泛，主要应用于汽车车身和零部件的制造。
铝合金挤压型材具有轻量、高强度、耐腐蚀、易加工等优点，可以取代传统的钢材制造汽车车身和零部件，从而降低汽车制造成本。
此外，由于铝合金挤压型材具有更好的耐腐蚀性，因此在汽车行业中，它们可以用于制造耐腐蚀的汽车零部件，如排气管、变速器壳、刹车系统等，以提高汽车部件的耐腐蚀性。
除了在制造汽车车身和零部件方面的应用外，铝合金挤压型材在汽车涂装领域中也被广泛使用。
由于其轻质、耐腐蚀性、热性能及导热性能良好，因此可以用于汽车车身外壳的制造，从而替代传统的涂装材料，提高汽车的涂装质量。
总之，铝合金挤压型材工艺可以有效地满足汽车行业的高效生产需求，能够提高汽车的性能、降低其制造成本，并为汽车涂装领域提供了新的发展机遇。
推进汽车行业的发展，铝合金挤压型材具有重要作用。
因此，汽车制造商应尽快采用这项先进的技术，以满足市场的需求，并为消费者提供更高品质的汽车产品。
汽车铝型材零部件生产企业排名
汽车铝型材零部件生产企业排名如下：
* 一汽富晟汽车部件有限公司
* 广东华锋汽车部件有限公司
* 宁波东部铝业集团有限公司
* 苏州东特铝业有限公司
* 东莞市台源汽车零部件有限公司
* 广东力通铝业有限公司
* 深圳市承业精工实业有限公司
* 东莞市台升汽车部件有限公司
* 东莞市台菱汽车部件有限公司
* 东莞市台荣汽车部件有限公司
这些公司在汽车铝型材零部件领域都有一定的知名度和市场占有率，他们的产品涵盖了车身附件、车门、车顶、行李箱等部位，应用在各种类型的汽车上。
具体来说，一汽富晟汽车部件有限公司是国内首家专业研发、生产汽车车身及底盘用铝型材及配套精冲零部件的企业，产品主要应用于红旗、奔腾等中高端车型。
广东华锋汽车部件有限公司则是国内最早专业生产汽车铝制悬挂稳定杆及转向拉杆总成等底盘件的企业，市场占有率较高。
宁波东部铝业集团在汽车铝型材领域也有一定的实力，其产品包括各种规格的挤压型材和铸轧产品，主要用于货箱、车门、底盘、座椅等部位。
苏州东特铝业有限公司则是国内唯一一家生产大型客车专用铝型材的厂家，产品主要应用于大型客车车门、车厢侧围板、车顶板等部位。
在选择汽车铝型材零部件生产企业时，除了考虑企业的市场地位和产品应用领域，还需要考虑企业的生产技术、产品质量、服务水平等多个方面。
不同的企业有不同的优势和劣势，选择适合自己企业的合作伙伴非常重要。
同时，还需要注意不同地区政策的差异，以及企业运营成本等因素，以选择最适合自己的汽车铝型材零部件生产企业。
铝合金板材冲压成形技术
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 支架 材料: 5754-H22 料厚: 3.5
谢谢！
毛坯边界
凸模
40
压边圈
5.退料
由于铝板较轻, 压完件后易带件, 上模加顶料销, 排气 孔加大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
6.模具材料: 一般使用ENZF2070 。
7.拉延模具热处理 型面渗氮, 圆角激光淬火）。
8.油漆 非工作表面刷浅色的漆, 脏了能看出来, 及时清理。
三、铝合金零件修边工艺特点
8.废料输送: 铝板废料和钢板废料必须分开输送。
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车
架
1.铝合金后副车架总成
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
2.铝合金后副车架零件
名称: 后副车架前横梁 材料: 6063 料厚: 4
七、XXX轿车铝合金零件开发应用: 红旗H7后副车 架
三、铝合金零件修边工艺特点
7.热处理
8.废料滑道: 角度最小30°，并且选用网纹板。 9.定位: 一定要有定位板（2孔定位+四周定位板）
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
1.内圆角半径R: 最小1,5t。
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
龟裂
四、铝合金零件压弯翻边工艺特点
2.热处理: 硬度HRC58+2
无法消除。
a
二、铝合金零件拉延工艺特点
2.拉延凹模圆角半径R: 最小3t，平面圆角区域比直线区域 R
更大。
二、铝合金零件拉延工艺特点
3. 拉延筋: 侧修边的地方，不做拉延筋，断开，拉延筋过渡要平
缓。
汽车用铝合金挤压型材
汽车用铝合金挤压型材随着汽车工业的快速发展，汽车材料也在不断创新。
铝合金作为一种轻质高强度的材料，被广泛应用于汽车制造中。
其中，汽车用铝合金挤压型材因其优越的性能而备受青睐。
铝合金挤压型材是一种通过将铝合金坯料加热至软化温度，然后经过挤压机的挤压成型工艺制造而成的。
与其他制造工艺相比，挤压工艺具有高效、节能、成本低等优势。
汽车用铝合金挤压型材具有以下几个显著的特点。
汽车用铝合金挤压型材具有轻质高强度的特点。
相较于传统的钢材，铝合金挤压型材的密度只有钢材的三分之一左右，但其强度却可以达到甚至超过钢材。
这使得汽车的整体重量减轻，提高了燃油经济性，降低了二氧化碳排放量，符合现代汽车工业对节能环保的要求。
汽车用铝合金挤压型材具有优异的耐腐蚀性能。
铝合金在空气中会形成一层致密的氧化膜，可以有效地防止铝材与外界环境的接触，从而减少了铝材的腐蚀。
这使得汽车在恶劣的气候和道路条件下也能保持较长时间的使用寿命。
汽车用铝合金挤压型材具有良好的可加工性。
铝合金挤压型材可以根据汽车的设计要求进行精确的定型，可以制造出各种复杂的截面形状和尺寸。
同时，铝合金挤压型材还可以进行二次加工，如切割、冲孔、焊接等，以满足汽车不同部件的需求。
汽车用铝合金挤压型材还具有优异的导热性能。
铝合金的导热系数约为钢材的三倍，这使得汽车在高温条件下能够快速散热，保证了发动机和其他关键部件的正常工作。
同时，铝合金挤压型材还可以通过热传导的方式实现零部件之间的热平衡，提高了整车的热效率。
汽车用铝合金挤压型材具有轻质高强度、优异的耐腐蚀性能、良好的可加工性和导热性能等优点。
这些特点使得铝合金挤压型材成为汽车制造中的重要材料之一。
随着汽车工业的发展，铝合金挤压型材的应用将会进一步扩大，为汽车的性能和节能环保做出更大贡献。
某型薄板冲压件骨架式白车身结构及模态分析
Ａｎａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ ａ Ｃｅ ｒ ｔ ａ ｉ ｎ Ｔｙ ｐｅ ｏ ｆ Ｓｈ ｅ ｅ ｔ Ｍ ｅ ｔ ａ ｌ Ｓｔ ａ ｍｐ ｉ ｎｇ Ｓ ｋｅ ｌ ｅ ｔ ｏ ｎ Ｗ ｈ ｉ ｔ ｅ Ｂｏ ｄ ｙ
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2024年汽车用挤压铝材市场前景分析
2024年汽车用挤压铝材市场前景分析1. 引言随着全球汽车行业的持续发展，汽车材料的需求也越来越大。
挤压铝材作为一种轻质高强度的材料，在汽车制造中起着重要的作用。
本文将对汽车用挤压铝材市场的前景进行分析。
2. 汽车用挤压铝材的优势挤压铝材具有以下优势，使其在汽车制造中得到广泛应用：•轻质高强度：挤压铝材相比传统钢材更轻，但却具有更高的强度和刚性，能够减轻汽车的整体重量，提高燃油效率。
•良好的成形性：挤压铝材可以通过挤压工艺制造出各种复杂形状的零部件，满足汽车设计的需求。
•耐腐蚀性：挤压铝材具有良好的耐腐蚀性，能够在恶劣的环境中保持其性能和外观。
•可回收利用：挤压铝材是可回收利用的材料，符合可持续发展的理念。
3. 汽车用挤压铝材市场现状目前，汽车用挤压铝材市场呈现以下趋势：•高端汽车市场需求增长：随着人们生活水平的提高，对于高端汽车的需求不断增加。
高端汽车制造商倾向于使用更轻、更强的材料，以提高汽车性能和燃油效率。
•节能环保政策的推动：全球范围内的节能环保政策对于汽车制造行业提出了更高的要求。
挤压铝材作为一种节能环保的材料，符合政策要求，有助于应对碳排放和节能减排的挑战。
•新能源汽车的快速发展：随着新能源汽车市场的迅猛发展，挤压铝材在电动汽车的制造中扮演着重要的角色。
电池箱、车身结构等组成部分往往采用挤压铝材，以减轻整车重量，延长续航里程。
4. 汽车用挤压铝材市场前景基于以上的市场现状，可以预见汽车用挤压铝材市场具备良好的前景：•挤压铝材的需求将持续增长：随着汽车制造技术的进步，对于更轻、更强的材料的需求将越来越大。
挤压铝材作为满足这些需求的理想选择，市场前景广阔。
•新能源汽车的发展将推动市场增长：新能源汽车市场将持续快速发展，需要大量的挤压铝材作为轻量化材料。
随着电动汽车的普及，挤压铝材市场有望得到进一步的扩大。
•技术创新将促进市场发展：随着科技的不断进步，挤压铝材的制造工艺和技术将不断完善，降低生产成本，提高产品性能，进一步推动市场发展。
汽车用铝及铝合金挤压型材
汽车用铝及铝合金挤压型材
挤压是将金属坯料在加热和压力的作用下通过模头挤压成条形或棒形截面不同的挤压
型材的过程。
由于挤压工艺的优异性，使得挤压型材的机械性能得到显著提高，市场上汽
车用铝及铝合金挤压型材也因此受到了广泛的青睐。
汽车用铝及铝合金挤压型材主要应用于汽车车身、底盘、发动机、车门及车窗等部件
的制造。
由于铝及铝合金强度高、重量轻、导热性好和抗腐蚀能力强等特点，使得挤压型
材在车身制造中得到了广泛应用。
通过挤压加工得到的铝合金型材在车身加工上能够更好
地实现设计要求，从而大幅减轻整车重量，提高汽车的运行效率，降低油耗和排放。
1.较高的强度和韧性：铝合金挤压型材具有较高的强度和韧性，能够在汽车部件中承
受一定的载荷，并在发生冲击或受到挤压时有较高的抗变形性。
2.较低的密度：铝合金挤压型材具有较低的密度，比钢铁的密度低近三分之一，因此
车身重量相对降低，减小了汽车的自重，有助于降低油耗和减少碳排放。
3.良好的导热性：铝合金挤压型材的导热性能好，制造的汽车部件散热性能更加优异，从而使得发动机等部件得以更好地运转。
4.良好的抗腐蚀性：铝合金挤压型材具有良好的抗腐蚀性，适合于应用于汽车部件上，因此其使用寿命长、不易生锈、使用寿命更长。
总之，汽车用铝及铝合金挤压型材的出现给汽车制造业带来了一次革命性的挑战和机遇，它将在未来的发展中扮演越来越重要的角色，为汽车工业的创新、发展和环保作出了
显著的贡献。
汽车用ABS铝合金板简介
汽车用ABS铝合金板简介铝在轻型汽车上的应用1、发展现状PS与CTP版基板、铝箔带坯、全铝易拉罐身料、ABS板是现如今生产最多的四大民用平轧铝产品。
这其中，ABS板的生产难度及技术门槛最高，装备与建设投资也是最多的。
所以生产难度并不亚于和航空航天器铝板带的。
2、发展前景当前，铸造铝合金及变形铝合金都在汽车制造中获得了应用，但仍以前者为主。
从发展态势来看，到2020年或稍晚一些，变形铝合金平轧产品、挤压材、锻件等的用量有可能超过压铸件与铸件，或平分秋色，而这其中增长速度与幅度最大的当数平扎产品中的ABS板。
3、性能优势1）良好的成形性能与翻边延性车身及覆盖钣金件的成形加工是从航空制造业移置过来的，通过冲压成形，铝合金薄板应该有良好的成形性，即具有低的屈强比（屈服强度Rpo.2与抗拉强度极限Rm之比）与高的成形极限，在各种不同的冲压变形应力状态下具有相当高的成形空间。
在钣金件生产中，冲压成形是一道很重要的工序，有些钣金件还要承受弯折。
车身板有内、外板之分，对外板性能的要求比对内板的更高。
铝板的成形性能除用Rpo.2/Rm比表征外，还可用90°弯折半径、突杯值、n值、r值等表示。
有些车身钣金件尺寸大、形状复杂，主要通过冲制和鼓胀两种复合成形方式生产，并以后者为主。
钣金件的连接采用焊接和/或黏结，也间或有用紧固件连接的。
2xxx系及6xxx 系合金用于外板等注重强度和刚度的部位。
6xxx-T4P板材的抗拉强度Rm和屈服强度Rpo.2几乎与冷轧钢板的相等，而其n值却≥冷轧钢板的。
ABS的90%以上的厚度0.9mm~1.3mm。
有些钣金件如发动机盖板的内外板合成等均采用翻边工艺，因此要求铝合金板在冲压翻边时有高的抗开裂性即有良好的翻边延性，它不但与材料的总伸长率有关，也与内部组织有关，实际上主要决定于组织，均匀细小的晶粒组织决定板材有高的翻边延性。
2）表面平整性强ABS铝合金薄板必须有良好的翻边延性和成形以后表面色调均一，即成形的钣金件表面不出现罗平线（roping line）又称滑移线，它是由晶粒不均或者是夹杂物不均而造成的板材表面变形不均，从而使表面在涂油漆后出现光彩不一致的现象。
SOR-白车身铝挤压件
编号：交付报告JA01纯电动SUV整车开发项目白车身铝挤压件设计：____________________校对：____________________审核：____________________批准：____________________XXXX 公司2017年X 月1 概述为完成JA01项目中有关产品设计的工程责任而编制了此份要求说明（SOR），用以明确在SOR中提供的零部件和子系统的工程与产品设计以及相关的规范与要求。
本SOR旨在提供给同步开发以下表格中所列零件的潜在供应商进行报价所用。
具体技术细节及内容，在发布本SOR的有效期内都是准确的。
2 产品要求2.1.1基本原则配套产品应符合甲乙双方确认的产品会签图样及技术标准、技术条件的要求。
任何一方不得擅自进行更改，如确需更改，必须经双方同意。
2.1.2技术要求前后防撞梁,产品参数如下：1.前后防撞梁材料6061-T6 料厚2.5mm合理选择断面结构，保证汽车防撞梁要有良好的强度和刚度，并且强度和刚度要分配均匀。
前后截面如下：2.与周边零部件搭接合理，防止与周边零部件间隙过小或干涉3.要满足相关零部件的安装性能要求，如前碰传感器，拖车钩等4.合理布局吸能盒压溃槽，保证吸能盒足够长度，保证吸能盒理想的压溃变形状态2.1.2挤压铝技术要求：GB/T 30512-2014 汽车禁用物质要求GB/T 6892-2006 一般工业用铝及铝合金挤出型材GB/T 3190-2008 变形铝及铝合金化学成分GB/T 14846-2014 铝及铝合金型材尺寸偏差GB/T 26988-2011 汽车部件可回收利用的标识2.1.3焊接技术要求：1. 零件型面应光滑平整，起皱、开裂、变形、划伤、锈蚀、斑点、毛刺和飞边等缺陷，产品弯曲过渡平滑。
2.对于禁用物质方面，除法规规定的在一定期限内豁免的零部件和材料外，零部件产品每一均质材料中的铅、汞、六价铬、多溴联苯、多溴二苯醚的质量百分数不得超过0.1%，镉的质量百分数不得超过0.01%。
汽车白车身轻量化-铝板技术的应用
车辆工程技术34 车辆技术汽车白车身轻量化-铝板技术的应用王 艳,田 野,杜媛媛（华晨雷诺金杯汽车有限公司,沈阳 110000）摘 要：随着环境污染、能源消耗日益加剧等问题的出现，汽车制造业对汽车车身的轻量化提出了更高的要求。
无论是整车厂还是零配件供应商都在尝试采用各种方式降低车身重量，如采用新材料、新的加工工艺等。
对于白车身的减重而言，目前常用的技术就是铝板技术的应用，不仅可以降低车身重量的同时，也保障和提高了车身的安全性能。
下面笔者就对此展开探讨。
关键词：汽车；轻量化；铝板技术1 铝板在汽车制造中的优缺点概述 奥迪公司是最早采用铝合金材料做车身材料的整车厂，其中AudiA8 全铝车身达到了创纪录的546kg铝件，质量减轻15%，耗油量降低5~8%。
秉承奥迪的造车理念，铝合金材料在一汽-大众的汽车制造中被广泛的应用在翼子板、门板、发动机罩和行李箱盖等重要零件上。
1.1 铝板存在一定的缺点 （1）成形性差。
钢板与铝板的成形极限曲线比较图见图1所示。
图1 钢板与铝板的成形极限曲线比较图 （2）延伸率低。
多数汽车用铝合金板总延伸率远低于冷轧钢板，甚至只能达到前者的一半。
（3）低熔点、低屈服强度、低厚向异性指数，不利于成形。
（4）机械强度低、抗凹性差。
除6XXX系部分铝合金的强度较高外，其他系列铝合金板的强度都明显低于钢板，并且抗凹性较差。
（5）焊接性能低、结合部位抗腐蚀性能差。
（6）成本高。
无论是铝板本身的单件价格还是模具制造费用、设备及生产的成本投入都比钢板的成本要高。
1.2 与钢板相比，铝合金材料有以下一些优点 （1）回收率高。
国外可达80%以上，60%以上的车用铝合金为再生铝，回收生产1t铝合金比重新生产1t铝合金少耗能95%。
（2）投资少、减重效果明显。
铝合金加工设备投资比钢铁少、车身减重效果显著（铝板的设计厚度要比钢板的厚，减重效果可以达到20%-50%）。
（3）防腐性能优异。
铝合金挤压工艺ppt课件
铝合金的应用
二、应用案例
目前，铝合金的加工方式有：轧制、锻造、挤压、冲压、铸造
下面主要讲解一下挤压成型
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铝合金的应用
四、挤压成型
定义 挤压成型（Press Forming）是对放在模具
型腔（或挤压筒）内的金属坯料施加强大的压 力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压 模的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺 寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性 加工方法。
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具 6.1防撞梁挤压模具的结构 平面分流组合挤压模—下模
工作带
空刀 焊 合 室
定位销 桥墩
模孔
装配螺纹孔
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
6.1防撞梁挤压模具的结构
平面分流组合挤压模—底部视图
下模 上模模芯 型腔
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
推广铝、镁合金应用有助于提高汽车品质，特别是提升我国自主品牌 汽车在国际上的竞争力。
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铝合金的应用
二、应用案例
防撞梁和吸能盒的应用
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铝合金的应用
二、应用案例
铝合金防撞梁与吸能盒、脚踏板、天窗滑轨、顶棚行李支架等 镁 合 金 座 椅 骨 架
新路虎揽胜应用的镁合金前端模块
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铝合金的应用
二、应用案例
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具 以铝合金汽车防撞梁的挤压模具为例
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
6.1防撞梁挤压模具的结构
平面分流组合挤压模
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铝合金的应用
四、挤压成型 6.挤压模具
铝挤压型材的定义
铝挤压型材的定义一、什么是挤压铝型材？铝挤压型材是一种通过挤压工艺成型的铝制型材。
这种型材具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优点，广泛应用于建筑、汽车、航空航天、电子产品等领域。
铝挤压型材可以通过不同的模具设计和挤压工艺，生产出各种不同形状和规格的型材，以满足不同领域的需求。
在生产铝挤压型材的过程中，需要进行预处理、加热、挤压、冷却和矫直等工序。
预处理主要是对铝锭进行表面处理和切割，使其适应后续的加热和挤压过程。
加热是使铝锭软化，以便在挤压过程中容易成型。
挤压是将加热后的铝锭通过模具挤压成所需的形状和规格。
冷却是在挤压过程中控制型材的温度，使其保持稳定。
矫直是对挤压后的型材进行矫直，以消除应力并提高型材的直线度和平整度。
铝挤压型材具有多种优点，如轻量化、高强度、耐腐蚀、易于加工和美观等。
与传统的铝合金材料相比，铝挤压型材能够更好地适应市场需求，并且具有良好的节能环保效果。
二、挤压铝型材的生产工艺挤压铝型材的生产工艺主要包括：铝材加工、型材设计、型材挤压和后续处理等步骤。
其中，铝材加工主要是将铝材锯成不同长度的坯料；型材设计则根据不同的使用要求和强度要求设计出不同的型材截面；型材挤压是将铝坯在模具中进行压制，将铝坯压出所需的型材截面；后续处理则包括加工成型、氧化、喷涂等环节，以进一步提高挤压铝型材的功能性和美观度。
三、挤压铝型材的应用领域1. 工业领域挤压铝型材在工业领域中广泛应用，如制造输送带、机械设备、工业自动化设备、压缩空气管道等。
2. 建筑领域随着世界各国经济的发展，建筑业也在迅速崛起。
挤压铝型材被广泛应用于建筑领域，如制造门、窗、幕墙、天花板、阳光房、露台和玻璃幕墙等。
3. 汽车领域挤压铝型材也广泛应用于汽车领域，如汽车大梁、车身骨架、车门和车顶等部件。
以上信息仅供参考，如有需要，建议查阅相关文献或咨询专业人士。
铝合金车身挤压零件制作方案
铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的工艺特点
1、在挤压过程中，被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均 匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性； 2、挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线产品，还可以 生产截面形状复杂的型材和管材； 3、挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上 生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、 高效； 4、挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的铝挤压成型的缺点
1、制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀（在无润滑正向 挤压时尤为严重），致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织 性能不均匀现象。 2、挤压工模具的工作条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密 闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时，热挤 压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度 和使用寿命。 3、生产效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法 均不能实现连续生产。一般情况下，挤压速度远远低于轧制速度，且挤 压生产的几何废料损失大、成品率较低。
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铝挤压成型的工艺特点
铝挤压成型的优点
3、产品范围广。挤压成型不但可以生产断面形状简单的管、棒、线材， 而且还可以生产断面形状非常复杂的实心和空心型材、制品断面沿长度方 向分阶段变化的和逐渐变化的变断面型材，其中许多断面形状的制品是采 用其他塑性加工方法所无法成形的。挤压制品的尺寸范围也非常广，从断 面外接圆直径达500-1000mm的超大型管材和型材，到断面尺寸有如火柴 棒大小的超小型精密型材。 4、生产灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在 同一台设备上生产形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操 作简单方便、费时小、效率高。 5、工艺流程简单、设备投资少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型 材生产工艺，挤压成型具有工艺流程短、设备数量与投资少等优点。
2023年汽车用挤压铝材行业市场调查报告
2023年汽车用挤压铝材行业市场调查报告汽车用挤压铝材行业市场调查报告1.背景汽车行业是挤压铝材的主要应用领域之一。
随着汽车行业的快速发展，对轻量化材料的需求不断增加，挤压铝材因其高强度、轻质化、耐腐蚀的特性被广泛应用于汽车制造中。
2.市场规模根据市场调研数据显示，截至2021年，全球汽车用挤压铝材市场规模达到XX亿美元。
预计到2026年，市场规模将增至XX亿美元，年复合增长率为XX%。
3.市场驱动因素（1）轻量化需求：随着汽车工业的快速发展，对燃油消耗和排放的要求越来越高，汽车制造商迫切需要降低汽车重量以提高燃油效率和减少排放。
挤压铝材因其轻质化的特性成为替代传统钢材的理想选择。
（2）节能环保政策：全球各国对汽车行业的节能环保要求越来越严格，政府出台了一系列支持节能环保的政策措施，推动了挤压铝材的需求增长。
（3）高强度需求：挤压铝材的高强度特性使其能够承受汽车运行过程中的各种外力，提高汽车整体结构的强度和安全性。
（4）技术进步：随着挤压铝材生产工艺的改进和技术的进步，挤压铝材的生产成本不断降低，使其在汽车制造中的应用更加广泛。
4.市场份额根据市场调查数据显示，目前全球挤压铝材市场的主要参与者包括美国的Arconic、德国的Constellium、日本的日本铝业等。
这几家公司占据了市场的较大份额。
5.市场前景（1）预计未来几年，汽车用挤压铝材市场将继续保持快速增长，其中最主要的推动力还是来自于汽车行业对轻量化材料的需求。
（2）随着新能源汽车的普及，对挤压铝材的需求将会进一步增加。
新能源汽车制造商更加依赖轻量化材料以提高电动汽车的纯电续航里程。
（3）面对市场竞争的加剧，挤压铝材生产商需要不断创新，提高产品质量和性能，以保持竞争力。
（4）在市场细分方面，高速轨道交通、航空航天等领域对挤压铝材的需求也在不断增加，这将为企业提供新的业务增长机会。
6.市场挑战（1）挤压铝材成本较高，相对于传统的钢材而言，挤压铝材的生产成本仍然较高，这对企业来说是一个挑战。
SOR-白车身铝挤压件
编号：交付报告JA01纯电动SUV整车开发项目白车身铝挤压件设计：____________________校对：____________________审核：____________________批准：____________________XXXX 公司2017年X 月1 概述为完成JA01项目中有关产品设计的工程责任而编制了此份要求说明（SOR），用以明确在SOR中提供的零部件和子系统的工程与产品设计以及相关的规范与要求。
本SOR旨在提供给同步开发以下表格中所列零件的潜在供应商进行报价所用。
具体技术细节及内容，在发布本SOR的有效期内都是准确的。
2 产品要求2.1.1基本原则配套产品应符合甲乙双方确认的产品会签图样及技术标准、技术条件的要求。
任何一方不得擅自进行更改，如确需更改，必须经双方同意。
2.1.2技术要求前后防撞梁,产品参数如下：1.前后防撞梁材料6061-T6 料厚2.5mm合理选择断面结构，保证汽车防撞梁要有良好的强度和刚度，并且强度和刚度要分配均匀。
前后截面如下：2.与周边零部件搭接合理，防止与周边零部件间隙过小或干涉3.要满足相关零部件的安装性能要求，如前碰传感器，拖车钩等4.合理布局吸能盒压溃槽，保证吸能盒足够长度，保证吸能盒理想的压溃变形状态2.1.2挤压铝技术要求：GB/T 30512-2014 汽车禁用物质要求GB/T 6892-2006 一般工业用铝及铝合金挤出型材GB/T 3190-2008 变形铝及铝合金化学成分GB/T 14846-2014 铝及铝合金型材尺寸偏差GB/T 26988-2011 汽车部件可回收利用的标识2.1.3焊接技术要求：1. 零件型面应光滑平整，起皱、开裂、变形、划伤、锈蚀、斑点、毛刺和飞边等缺陷，产品弯曲过渡平滑。
2.对于禁用物质方面，除法规规定的在一定期限内豁免的零部件和材料外，零部件产品每一均质材料中的铅、汞、六价铬、多溴联苯、多溴二苯醚的质量百分数不得超过0.1%，镉的质量百分数不得超过0.01%。
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编号：交付报告JA01 纯电动SUV整车开发项目白车身铝挤压件设计：__________________________校对：__________________审核：__________________批准：__________________XXXX 公司2017年X 月1 概述为完成JA01 项目中有关产品设计的工程责任而编制了此份要求说明（SOR），用以明确在SOR 中提供的零部件和子系统的工程与产品设计以及相关的规范与要求。
本SOR 旨在提供给同步开发以下表格中所列零件的潜在供应商进行报价所用。
具体技术细节及内容，在发布本SOR 的有效期内都是准确的。
2产品要求2.1.1 基本原则配套产品应符合甲乙双方确认的产品会签图样及技术标准、技术条件的要求。
任何一方不得擅自进行更改，如确需更改，必须经双方同意。
2.1.2 技术要求前后防撞梁, 产品参数如下：1. 前后防撞梁材料6061-T6 料厚2.5mm 合理选择断面结构，保证汽车防撞梁要有良好的强度和刚度，并且强度和刚度要分配均匀。
前后截面如下：2. 与周边零部件搭接合理，防止与周边零部件间隙过小或干涉3. 要满足相关零部件的安装性能要求，如前碰传感器，拖车钩等4. 合理布局吸能盒压溃槽，保证吸能盒足够长度，保证吸能盒理想的压溃变形状态2.1.2 挤压铝技术要求：GB/T 30512-2014汽车禁用物质要求GB/T 6892-2006一般工业用铝及铝合金挤出型材GB/T 3190-2008变形铝及铝合金化学成分GB/T 14846-2014铝及铝合金型材尺寸偏差GB/T 26988-2011 汽车部件可回收利用的标识2.1.3 焊接技术要求：1. 零件型面应光滑平整，起皱、开裂、变形、划伤、锈蚀、斑点、毛刺和飞边等缺陷，产品弯曲过渡平滑。
2. 对于禁用物质方面，除法规规定的在一定期限内豁免的零部件和材料外，零部件产品每一均质材料中的铅、汞、六价铬、多溴联苯、多溴二苯醚的质量百分数不得超过0.1%，镉的质量百分数不得超过0.01%。
供应商需免费提供铅、汞、镉、六价铬、多溴联苯、多溴二苯醚的测试报告要在EP2 之前完成。
3. 未标注公差按《GB/T 14846-2014 铝及铝合金型材尺寸偏差》的高精级执行。
2.2 认证要求2.2.1 认证要求是模拟车辆 5 年暴露或10 万公里里程的客户使用工况，从而验证产品可靠性。
认证的顺利完成取决于供应商首先按XX公司提出的要求，对零部件或子系统进行相关试验。
在整车级试验论证前，供应商提供的零件必须符合上述要求并出具报告。
2.2.2 XX 公司负责整车级系统的整合和认证。
整车级认证项目包括，零部件/子系统的供应商将负责对在做整车级系统整合和认证过程中所发现的问题作出快速响应。
零部件/ 子系统的整合和认证由零部件/ 子系统的供应商负责。
零部件/ 子系统的DV验证标准要求由供应商提供，经过XX公司确认后，进行DV验证，并提供相应报告。
2.2.3 零部件/ 子系统的认证可以由零部件/ 子系统的供应商具体实施，也可在经XX公司认可后，由供应商指定下级供应商或第三方来实施完成。
但无论何种方式，供应商必须完全承担完成所有设定试验要求的义务。
2.2.4 零部件/子系统的供应商必须依据XX公司提供的DVP向XX公司发布工程师提供一份完整的零部件/ 子系统的试验认证计划并得到该工程师的批准。
此计划中应包括但不限于以下内容：试验项目、试验样件数、试验顺序、每次试验实施的地点和时间。
2.2.5 供应商提供的零部件或子系统必须达到每千辆车零故障的可靠性要求。
2.2.6 满足XX公司系统认证及性能试验要求。
2.2.7 满足XX公司整车系统、道路试验要求。
3 设计开发要求3.1 供应商将负责零部件/ 子系统的同步设计开发工作3.1.1 供应商与XX公司同步开发进程及内容说明：XX公司提供总成开发要求说明及项目开发计划，供应商提供开发进度确认报告；供应商需要做EP件对设计方案进行验证，验证装配中出现的问题负责整改；编号：XX 公司负责EP样车的装配，对出现的问题供应商协助分析解决；供应商提供DVP及材料试验计划，XX公司进行确认；供应商进行总成的相关DV、PV试验，并提交试验报告；3.1.2 由XX公司提供相关周边件的数据。
3.1.3 供应商负责主要模具问题分析、沟通，模具工艺分析，并根据模具反馈意见修改数模。
3.2 数据要求3.2.1 供应商必须具备CAD系统应用能力，供应商是否具有与XX公司相容的CAD开发能力将被视为优先选择的必要条件。
供应商所使用的软件平台应与XX公司一致，或者具有转换数据的能力。
3.2.2 由供应商设计的零件，供应商应将三维数模和二维图纸提供给XX 公司。
二维图纸必须包含所有的规范和试验要求列表，包括但不限于以下内容：（1）界面区域、（2）尺寸和公差、（3）所有的规范和引申要求、（4）准确的投影面和轮廓线、（5）通过每个连接点的截面、（6）紧固件的轮廓线、（7）装配外轮廓线、（8）装配工具操作空间、（9）安装扭矩、（10）工艺规范、（11）工装控制基准、（12）适用的关键产品特征、（13）质量3.2.3 供应商应负责按照XX公司要求的形式出具二维图纸，图纸需经XX公司批准后并得到明确指示才能开展进一步的工作。
XX公司将拥有供应商所提供的图纸和数据的所有权，以用作产品的设计与开发。
3.2.4 XX公司已有的整车及零部件相关CAD数据，可以按需求将CAD数据提供给供应商。
供应商应负责把这些CAD数据转换为可适用自己的CAD系统的数据形式。
在CAD数据传递给供应商之前，必须签订数据保密协议。
4 供应商项目管理要求4.1 供应商应指定一名在设计、开发、制造和零件试验等方面具有丰富经验的专职代表作为供应商的联系人，共同参与XX 公司产品开发小组会议和设计确认工作。
同时，该联系人还应负责汇报关键的交样情况和项目节点的执行状态。
在投标文件里供应商需一并提交负责该项目的组织机构及相关人员信息。
4.2 供应商应定期向XX 公司汇报相关的设计输入并提供工程等各方面相关支持。
同时，供应商还应参加相关会议以及完成必要的工程确认工作。
如果与指定的规范要求之间存在有非一致性的因素，供应商应与XX公司共同工作以解决问题。
供应商必须为XX公司提供胜任的现场服务人员，支持XX公司解决在车辆装配上所产生的与供应商零件相关联的问题。
4.3 供应商应以书面方式及时通报XX 公司采购人员、SQA工程师和发布工程师任何潜在的技术事项，如问题、事故、最新信息、项目变更等等一切可能导致成本提高、项目节点与计划延迟以及交样日期推迟的事项。
供应商的书面通告应包含具体的应对计划以及对整个项目进度的风险评估与描述。
5 需求计划注：以上样件需求数量为计划数量，届时以实际需求数量为准。
6 工装6.1 供应商在进行工装制造以前，必须由工程、质量、生产等部门相关人员进行确认。
6.2 供应商在进行模具制造以前，必须由工程、质量、生产等部门相关人员进行确认。
6.3 供应商需向XX 公司递交工装和零件模具加工商（包括软模，产品模和检具）的清单。
工装和模具加工商必须是XX 公司认可的供应商。
XX 公司保留不批准由产品供应商所指定的工装和模具厂来加工工装和模具（包括二级和三级的零件模具）的权力。
6.4 供应商负责工装和模具的保存、日常维修保养及其他管理工作。
供应商必须保存好工装和模具，除非收到XX 公司书面通知授权供应商废弃工装、模具。
若供应商收到XX公司书面通知授权在供应商处废弃工装和模具，应由XX公司的代表在现场进行确认。
7 包装7.1 产品在不影响外观及功能的部位按双方协议的规定进行标识，产品的外包装标志按GB/T 191。
7.2 产品的包装和贮运应符合GB/T 9174 及相关标准规定，应保证在正常运输中不致损伤和丢失。
每个包装箱内应有产品合格证。
7.3 产品应存放在环境温度（-20 ～+40）℃，干燥、通风良好、没有毒害气体的仓库内，不得重压，不得与化学药品、酸碱物质一起存放。
8 不确定情况8.1 如果供应商已确定不能满足SOR中所指定的一些技术或非技术的要求，供应商必须在给XX 公司的报价回复中详细说明。
如果供应商有任何可减小或消除该等影响的建议，应向XX 公司部提出书面建议。
这些建议必须得到XX公司部的书面认可，在某些情况下可能会导致XX公司修改SOR、技术要求或图纸。
供应商在以上例外情况下未经XX公司的书面授权，不能开展进一步的工作。
8.2 如果供应商提出的等效功能替代建议不影响项目进度、质量、成本或工程功能性等各相关方面，则此建议将被考虑。
XX公司鼓励供应商提出能给XX公司带来重大利益（如降低成本、改善工艺性能或缩短时间周期）的等效功能替代方案，供应商还可以提出那些尽管同规定要求不是100%一致，但与本SOR所描述的零件具有同样安装尺寸和功能的零部件和材料。
任何由于等效功能替代所产生的零件、子系统和整车认证等的费用将由供应商承担。
任何等效功能替代的建议，必须在给XX 公司的报价回复中详细说明。
该建议必须得到XX公司的认可，且在某些情况下可能会导致修改SOR、技术要求或图纸。
被选择的供应商在以上例外情况下未经XX公司的书面授权，不能开展进一步的工作。
甲方公司：XXXXXXXX 公司乙方公司：甲方代表签字：乙方代表签字：。