制程检验作业指导书

B）车间不良品的处理方法通常有：报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。
C）针对连续出现多次的工序不合格情况，生产部在短时间又无法改善时，制程品管须发出《纠
正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。
4．2.3制程巡检的要点
A）员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业；
B）员工是否按要求每半小时进行一次自检，核对机台样板或品管限度样板；
D）正常生产时，换生产其它产品时，必须做首件；
E）临时要求做首件的情况。
4．1．2、生产部按订单要求进行安排生产时，如有4.1.1的情况时,由生产部作业员或班组长先自行调整好设备和夹具试生产3-5PCS产品进行自行确认,经自行确认合格后,开出《首件检验报告》和产品传递给车间品管人员进行确认，经车间品管人员确定合格后，签样和签报告后，才可批量生产。并且把签样和报告置于机台的明显处，便于自检。如果车间品管确定为不合格时，生产部作业员或班组长必须调机或找相关技术人员跟踪解决，直至合格后才可批量生产。
4．2制程巡检
4．2．1制程巡检的时机与频次
A）当首件判定合格后，品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查，主要是通Biblioteka Baidu技术要求
、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定，指导员工进行有效生产；
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2/3
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B）正常情况下，每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次，对于新产品投产和质量不稳
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A/0
页次
1/3
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1、目的：本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序，确保公司产品在加工过程的质量控制。
2、适用范围：所有公司产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。
3．职责和权限
3．1、品管部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检；
3．2、生产部作业员或负责人负责首件的自检和送检，负责处理品管部判定的不合格品；负责生产现场的不良品标识。
3．3、物控部负责制程品管确认的不良品数量进厂，并做好相应的记录。
4．程序
4．1首件检验
4．1．1、首件检验的时机：
A）新产品投入生产时，必须做首件；
B）停机超过4个小时以上时，必须做首件；
C）机器设备修理后或夹具（模具）修理后，必须首件；
制程品管进行巡回检查
异常
正常
制程品管标识
制程品管要求停机调整，并标示隔离不良品。
生产部经过调整后，经品管确认合格后量产
产品转入下道工序
批准
审核
批准
定的产品需加大巡回检查频率，每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。每个工序最少
检验5PCS产品，把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上，便于追踪。
4．2.2制程巡检的异常处理
A）当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时，必须首先通知生产作业员停止生产，把不品隔离开来并标识清楚，记录相关的数量及质量状况，与车间班组长协商处理，达成一致后须上报品质主管（经理）。如不能达成一致，须通知生产主管和品质主管（经理）处理，车间品管按最终处理结果对不良品进行处理。
C）车间的不良品是否有按要求进行标识；
D）转序产品是否有进行确认；
E）设备是否进行检点；
F）其它相关事项。
4．3自检与互检的控制
4．3．1员工在做首件时，必须对试样的产品进行自检，量产的产品必须每30分钟进行一次自检，发现不良情况必须立即向制程品管报告；
4．3．2生产过程的产品在转序时必须进行互检，当上一工序要转到下一工序加工和生产时，上一工序作业员必须填写清楚《物料标识卡》，通知制程品管确认是否可以转序，只有经品管人员确认和盖章的产品才可以转序。
5．记录保存：《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》由品管保存，《物料标识卡》由品管部保存。
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版本/版次
A/0
页次
3/3
生效日期
6．相关文件
6．1《品质管理制度》
6．2《品质检验标准》
6．3《品质奖惩制度》
7．相关记录
7．1《物料标示卡》
7．2《纠正和预防措施处理单》
7．3《制程检验报告》
7．4《首件检验报告》
7. 5《不良品处理报告》
8．附件
附件一：制程检验控制流程图
制程检验控制流程图
提供3-5个样品和填写首件报告
生产进行试样确认合格后
制程品管按标准进行检验
OK
NO
签合格样板并签报告，准许量产。
检验员要求生产重做