制程巡检作业指导书
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2、条码扫描B级以上，翻单产品扫描级别不低于原印刷标准样的扫描级别。
3、译码正确。
第2、3点由IPQC负责，记录时记录实际扫描级别及译码号。
文字图案
1、新单或改版产品要与客户确认的文字图案依据一致。
2、其它正常翻单产品要与印刷标准样一致。
3、版辊号与生产资料上的要求一致。
／
油墨、溶剂
按技术部确定的工艺要求。
6.2.5检查频率：K类、A类客户必须每卷取样检查一次，B类、C类客户必须每两卷取样检查一次，不允许异常现象，如有异常问题及时反馈生产者改善，跟踪改善情况，签名、注明卷号、日期，将异常记录于复合巡检记录表（见表2）。并加以判定。
注：上胶有效宽根据生产单要求进行选择胶压辊。
6.2.6固化时间的跟踪。
6.2.6.1固化温度为50℃左右。
5.2复合IPQC巡检记录表。
5.3分切IPQC巡检记录表。
5.4制袋IPQC巡检记录表。
5.5吹膜IPQC巡检记录表。
5.6不合格标示卡。
5.7待评审标示卡。
5.8产品质量改判单。
6程序：
6.1印刷工段：
6.1.1检查工具：电晕液、直尺、厚薄仪、条码仪、色差计。
6.1.2要求铜版与色样（IRIS样、版厂打样）要一致，油墨、溶剂要与生产单要求相符。
6.1.4.2套位：用套位尺检查套印，主要部位≤0.2mm，次要部位≤0.4mm。
6.1.4.3附着力：用3M胶带拉不掉印刷料上的油墨。
6.1.4.4目测：刀线、起丝、水纹、堵版等现象，在印刷台足够灯光下进行检查，如有异常及时反馈现场管理人员改善。（查看此现象因刮刀、粘度、版等何种原因造成。）并跟踪改善情况，不定时的用检测灯检查套位情况。
6.1.5印刷工序检验标准：
检查项目
标 准 要 求
备注
色相
1、新单按《签样委托书》上确定的标准。
2、翻单产品以印刷标准样为准，但客户已确认印刷标准样或成品标准样的，以客户确认的标准样为准。
3、翻单产品变更颜色的以销售变更通知上要求为准。
特殊产品要复合对色
条形码
1、条码号与文字依据一致，条/空颜色搭配合理，印刷外观无明显残缺、重影、拖尾、堵版等印刷瑕疵。
6.1.3原材料上机前检查材料厚薄、宽度、材料类型是否与生产单相符，电晕值是否达到要求（BOPP≥38达因、PET≥48达因、NY≥52达因、AAE≥64达因）。
6.1.4异常问题及检查方法：
6.1.4.1色相：色相正确鲜艳均匀，返单核对色样、新单依据客户所签样进行对照，并留色样多份。（依据客户样在同一光源条件下检查）。
质量资料
编制日期
2013-08-23
修订日期
2015-08-22
现场巡检作业指导书
受控编号
ZL-SOP-006
版 次
C/0
部 门
质量部
变更情况：
代替《现场质量控制操作规范》
1目的：
指导巡检人员正确作业，减少漏检、误检现象。
2范围：
本公司所有生产工序。
3职责：
3.1生产部：
首件确认、自检、互检。
3.2质量部：
首件确认，并对生产过程的作业方法进行监督和对产品进行检验。
4参考标准：
4.1产品验收内控标准。
4.2Q/320281HJW01—2003 包装用多层共挤膜、袋。
4.3Q/320281HJW02—2003 包装用复合膜、袋。
4.4Q/320281HJW03—2003 包装用耐蒸煮复合膜、袋。
5附件：
5.1印刷IPQC巡检记录表。
印刷基材为：共挤膜、PE、CPP、BOPP20等易拉伸材料时特别注意检测。
6.1.6印刷工序检查表：
源自文库工序
检 查
时 期
品管QC检查
生产机台自检查
检查项目
检查标准
检查频率
检查项目
检查标准
检查频率
印刷
预检查
版辊检查
版号、方向、色序符合工艺要求
首卷检查
版辊检查
版号、方向、色序符合工艺要求
首卷检查
原辅材料种类、规格
每卷检查
光标间距
塑料≤±3‰；纸≤±2‰，
／
／
／
正反面套印
偏差要求≤1.5mm
K涂布层检查
用四氢呋喃检查，涂布发白者为涂布面
油墨粘度检查
粘度杯
热封面检查
用热封法及达因水检测
镀铝层检查
用摩擦法检查
气味及异味
首检必须定性判定，PE膜上机时感观判定
材料电晕面检查
用达因水检测，每卷材料上机时检查
K涂布层检查
油墨及涂层附着性
用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占95%以上，且油墨耐搓柔性良好
热封或封合强度
达到工艺要求
涂布层及涂胶层套印
位置及方向正确
上墨量
达到工艺要求
首卷检查
条码清晰度
读得出,读得准
溶剂残留量
总量≤5mg/m2；苯含量检不出
印刷效果检查
每卷必检，符合标准膜要求
光标间距
塑料≤±3‰；纸≤±2‰，
材料型号
按生产单及工艺资料上的用料要求，并确认承印面正确。
特殊材料参考技术部发出的材料性能资料
版辊质量
无明显版伤痕、脱鉻点、网点磨损。
首检时至少对一完整版周的样膜进行检查
尺寸
1、新产品测量单元图案尺寸与客户彩稿设计尺寸是否一致。
2、检测电眼间距是否在正常控制范围。
3、满版单色印刷的产品检测印刷有效宽度是否足够。
6.1.4.5依据工艺要求对设备、参数进行检查，印刷膜送实验室测试上墨量、溶剂残留量（溶剂残留≤5mg/m2）。
6.1.4.6检查频率：K类、A类客户必须每卷取样检查（测）一次，B类、C类客户必须每两卷取样检查（测）一次，检查印刷产品是否异常现象，并将异常现象反馈给生产者及时处理，跟踪改善情况、签名、注明卷号、日期，将异常现象填写于印刷巡检记录表（见表1）并加以判定。
按工艺要求
原辅材料种类、规格
按工艺要求
图案及文字
按标准样核对
图案及文字
按标准样核对
正常生产检查
颜色及外观
符合样膜及其它标准要求
每卷检查
原材料电晕面
上机前每卷用达因水检测
每卷检查
条码
读得出,读得准
颜色及外观
符合样膜及其它标准要求
油墨及涂层附着性
用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占95%以上，且油墨耐搓柔性良好
用四氢呋喃检查
6.2复合工段：
6.2.1用电晕液、直尺、厚薄仪检查材料宽度、厚度、电晕面、电晕值是否符合要求。
6.2.2根据生产单工艺要求选择适宜胶水型号、网辊、压辊。
6.2.3复合异常现象：白点、缺胶、胶压辊痕、气泡、起皱、剥离强度不良、透明度不良、刮花等到现象。
6.2.4依据工艺要求对设备参数进行检查，取复合、印刷原料、复合膜对上胶量初粘力进行测试，干基上胶量=五分之一至七分之一UND。（U：网辊深度，N：工作液浓度，D：胶液密度。）测试数据参考这实验室标准判定合格与否。
3、译码正确。
第2、3点由IPQC负责，记录时记录实际扫描级别及译码号。
文字图案
1、新单或改版产品要与客户确认的文字图案依据一致。
2、其它正常翻单产品要与印刷标准样一致。
3、版辊号与生产资料上的要求一致。
／
油墨、溶剂
按技术部确定的工艺要求。
6.2.5检查频率：K类、A类客户必须每卷取样检查一次，B类、C类客户必须每两卷取样检查一次，不允许异常现象，如有异常问题及时反馈生产者改善，跟踪改善情况，签名、注明卷号、日期，将异常记录于复合巡检记录表（见表2）。并加以判定。
注：上胶有效宽根据生产单要求进行选择胶压辊。
6.2.6固化时间的跟踪。
6.2.6.1固化温度为50℃左右。
5.2复合IPQC巡检记录表。
5.3分切IPQC巡检记录表。
5.4制袋IPQC巡检记录表。
5.5吹膜IPQC巡检记录表。
5.6不合格标示卡。
5.7待评审标示卡。
5.8产品质量改判单。
6程序：
6.1印刷工段：
6.1.1检查工具：电晕液、直尺、厚薄仪、条码仪、色差计。
6.1.2要求铜版与色样（IRIS样、版厂打样）要一致，油墨、溶剂要与生产单要求相符。
6.1.4.2套位：用套位尺检查套印，主要部位≤0.2mm，次要部位≤0.4mm。
6.1.4.3附着力：用3M胶带拉不掉印刷料上的油墨。
6.1.4.4目测：刀线、起丝、水纹、堵版等现象，在印刷台足够灯光下进行检查，如有异常及时反馈现场管理人员改善。（查看此现象因刮刀、粘度、版等何种原因造成。）并跟踪改善情况，不定时的用检测灯检查套位情况。
6.1.5印刷工序检验标准：
检查项目
标 准 要 求
备注
色相
1、新单按《签样委托书》上确定的标准。
2、翻单产品以印刷标准样为准，但客户已确认印刷标准样或成品标准样的，以客户确认的标准样为准。
3、翻单产品变更颜色的以销售变更通知上要求为准。
特殊产品要复合对色
条形码
1、条码号与文字依据一致，条/空颜色搭配合理，印刷外观无明显残缺、重影、拖尾、堵版等印刷瑕疵。
6.1.3原材料上机前检查材料厚薄、宽度、材料类型是否与生产单相符，电晕值是否达到要求（BOPP≥38达因、PET≥48达因、NY≥52达因、AAE≥64达因）。
6.1.4异常问题及检查方法：
6.1.4.1色相：色相正确鲜艳均匀，返单核对色样、新单依据客户所签样进行对照，并留色样多份。（依据客户样在同一光源条件下检查）。
质量资料
编制日期
2013-08-23
修订日期
2015-08-22
现场巡检作业指导书
受控编号
ZL-SOP-006
版 次
C/0
部 门
质量部
变更情况：
代替《现场质量控制操作规范》
1目的：
指导巡检人员正确作业，减少漏检、误检现象。
2范围：
本公司所有生产工序。
3职责：
3.1生产部：
首件确认、自检、互检。
3.2质量部：
首件确认，并对生产过程的作业方法进行监督和对产品进行检验。
4参考标准：
4.1产品验收内控标准。
4.2Q/320281HJW01—2003 包装用多层共挤膜、袋。
4.3Q/320281HJW02—2003 包装用复合膜、袋。
4.4Q/320281HJW03—2003 包装用耐蒸煮复合膜、袋。
5附件：
5.1印刷IPQC巡检记录表。
印刷基材为：共挤膜、PE、CPP、BOPP20等易拉伸材料时特别注意检测。
6.1.6印刷工序检查表：
源自文库工序
检 查
时 期
品管QC检查
生产机台自检查
检查项目
检查标准
检查频率
检查项目
检查标准
检查频率
印刷
预检查
版辊检查
版号、方向、色序符合工艺要求
首卷检查
版辊检查
版号、方向、色序符合工艺要求
首卷检查
原辅材料种类、规格
每卷检查
光标间距
塑料≤±3‰；纸≤±2‰，
／
／
／
正反面套印
偏差要求≤1.5mm
K涂布层检查
用四氢呋喃检查，涂布发白者为涂布面
油墨粘度检查
粘度杯
热封面检查
用热封法及达因水检测
镀铝层检查
用摩擦法检查
气味及异味
首检必须定性判定，PE膜上机时感观判定
材料电晕面检查
用达因水检测，每卷材料上机时检查
K涂布层检查
油墨及涂层附着性
用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占95%以上，且油墨耐搓柔性良好
热封或封合强度
达到工艺要求
涂布层及涂胶层套印
位置及方向正确
上墨量
达到工艺要求
首卷检查
条码清晰度
读得出,读得准
溶剂残留量
总量≤5mg/m2；苯含量检不出
印刷效果检查
每卷必检，符合标准膜要求
光标间距
塑料≤±3‰；纸≤±2‰，
材料型号
按生产单及工艺资料上的用料要求，并确认承印面正确。
特殊材料参考技术部发出的材料性能资料
版辊质量
无明显版伤痕、脱鉻点、网点磨损。
首检时至少对一完整版周的样膜进行检查
尺寸
1、新产品测量单元图案尺寸与客户彩稿设计尺寸是否一致。
2、检测电眼间距是否在正常控制范围。
3、满版单色印刷的产品检测印刷有效宽度是否足够。
6.1.4.5依据工艺要求对设备、参数进行检查，印刷膜送实验室测试上墨量、溶剂残留量（溶剂残留≤5mg/m2）。
6.1.4.6检查频率：K类、A类客户必须每卷取样检查（测）一次，B类、C类客户必须每两卷取样检查（测）一次，检查印刷产品是否异常现象，并将异常现象反馈给生产者及时处理，跟踪改善情况、签名、注明卷号、日期，将异常现象填写于印刷巡检记录表（见表1）并加以判定。
按工艺要求
原辅材料种类、规格
按工艺要求
图案及文字
按标准样核对
图案及文字
按标准样核对
正常生产检查
颜色及外观
符合样膜及其它标准要求
每卷检查
原材料电晕面
上机前每卷用达因水检测
每卷检查
条码
读得出,读得准
颜色及外观
符合样膜及其它标准要求
油墨及涂层附着性
用胶带粘拉,允许少量粘下,附着油墨占95%以上，且油墨耐搓柔性良好
用四氢呋喃检查
6.2复合工段：
6.2.1用电晕液、直尺、厚薄仪检查材料宽度、厚度、电晕面、电晕值是否符合要求。
6.2.2根据生产单工艺要求选择适宜胶水型号、网辊、压辊。
6.2.3复合异常现象：白点、缺胶、胶压辊痕、气泡、起皱、剥离强度不良、透明度不良、刮花等到现象。
6.2.4依据工艺要求对设备参数进行检查，取复合、印刷原料、复合膜对上胶量初粘力进行测试，干基上胶量=五分之一至七分之一UND。（U：网辊深度，N：工作液浓度，D：胶液密度。）测试数据参考这实验室标准判定合格与否。