蒙内铁路轨枕钢模技术要求.pptx

4.
锚固板钢筋张拉中心线位置调整合格后，将固定端梁与主梁焊牢。
4. 壳体 壳体采用厚度为 8 mm 的钢板，加热后用专用压模压制而成。
3.3.4.1 用于压制壳体的钢板必须是整料，不得拼接。
2.
壳体底板与侧板形成的圆角半径不大于 12 mm。
3.壳体工作表面的平面度（指底板或侧板纵向 300 mm 范围内，横向全宽 范围
模型的组装拼焊应在专用的拼装台上进行，拼焊并经调直机矫正后的整体变 形，应符合下列规定：
a. 上拱度取值 2～7mm； b. 旁弯值不大于 4mm： c. 整体扭曲值不大于 8 mm。 3.3 各组成部件的加工和组装要求 模型由主梁、张拉端梁、固定端梁、壳体及轨槽板等五个部件组成。 3.3.1 主梁 主梁包括模型两侧承力主槽钢，张拉端的端托板，及其在壳体底部的横向连 接件。
二、钢模技术条件：
1 结构形式 1. 刚模壳体采用冲压结构。 2.新Ⅱ型预应力钢筋混凝土枕与新 III 型预应力钢筋混凝土桥枕的模型壳体 的组合形式为 2×5。
3. 模型应符合主管部门批准的轨枕设计图。 2 规范性引用标准
GB700－88 GB/T5117－1995
3 主要技术要求 1. 主要材料
模型的主梁、端梁、轨槽板、壳体采用符合 GB700 规定的 Q235 制造。 3.2 整体变形
2
4.
张拉端端托板距主槽钢上翼缘高度尺寸的极限偏差为1 mm。
2. 张拉端梁 张拉端梁用槽钢和钢板拼焊而成，在两张拉杆通过处设导向管。
3.3.2.1 张拉孔内壁应保证畅通，两端的焊肉不得流入管内。
2.
两张拉孔中心距的极限偏差为±1 mm.
3.
张拉孔中心线对端梁支承垫圈平面的垂直度不大于 1 mm。
4.张拉孔中心线与壳体中心线水平距离的极限偏差，自张拉端至固定端， 第 1
三、其他相关技术性能、质量要求： 1、引用的图号： 1.、轨枕采用《新 II 型预应力钢筋混凝土枕》，图号研线 0332；《新 III 型预应力钢筋混凝土桥枕》，图号专线 3448-III；《2.6MIII 型有 挡肩混凝土枕》，图号专线 3393。 2.、道岔采用《50KG/M 钢轨 9 号 92 改进型单开道岔》，图号为 CZ2209A ；《混凝土岔枕用 50KG/M 钢轨 12 号单开道岔》，图号为专线 4257-4260 ；《50KG/M 钢轨 12 号 5.0M 间距交叉渡线》，图号为专线（01） 7659；《60KG/M 钢轨 12 号 5.3M 间距交叉渡线》，图号为专线 7628-7631；《60KG/M 钢轨 12 号快速单开道岔》，图号为专线 4249-4252。
线段不大于 0.3 mm：
b. 圆弧段不大于 0.3 mm。
9.
轨槽板安装后，其 1:40 坡面的偏差为±0.5 mm。
10.
同一壳体两轨槽板内侧底脚间距离的极限偏差为±1 mm。
11.
承轨面宽度极限偏差为±1 mm。
4. 模型焊接
1. 模型的焊接选用符合 GB/T5117 中的 E4303 焊条。
4
表面涂以白色调和漆。 3. 在模型每节壳体的另一端底板上，设置统一格式和尺寸的壳体模型号。 4.应在模型一侧主梁主槽钢的正中腹板上，设有包括制造厂名代号（可用厂名 汉语拼音第一个字母）和制造年份（可用后两位阿拉伯数字）的铭牌。 5 其他 1. 需提供模具验收工装两套，方便模具使用过程中尺寸检查。 2. 钢模在保证符合技术条件的情况下使用期暂定 15 年。
4. 模型除壳体内腔外，其余外露面均涂防锈底漆和面漆各一遍。 4 标志和编号 4.1 在模型每节壳体的一端底板上，设置统一格式和尺寸的产品型号（包括厂名 、 轨枕型号及制造年份）标志牌。壳体上的标志牌安装螺栓孔由投标人预钻。 4.2 投标人要按招标人提供的序号，对每套模型用两组钢板冲制（或切割）的阿 拉伯字码进行编号，两组字码分别焊于模型两端右侧主梁主槽钢的腹板上。字码
2. 各处焊缝质量在外观上应符合下列要求： a. 具有平滑的细鳞型表面，无皱折、间断及未焊满的陷槽，并与基 体
金属平缓连接；
b. 焊缝金属应细密而无裂纹，不得有夹碴、烧穿及针状气孔等缺陷； c. 壳体端部与中拼板的连接焊缝焊后要修磨圆滑，不应有较大凹凸。 3.5 模型油漆 3.模型的油漆，应在模型各部尺寸偏差和焊接质量检验合格后进行。油漆前 应 将金属表面铁锈、焊碴、油污等清除干净。
内）不大于 1.5 mm。
4.壳体与主梁组装拼焊后，横截面高度尺寸的极限偏差（以主梁主槽钢上 翼缘
为基准）：轨枕端部截面、轨槽板中心及壳体中心截面为±1.5 mm。 3.3.4.5
壳体与主梁组装拼焊后，各变截面处的横截面宽度尺寸的极限偏差为± 2 mm。
6.
与主梁组装拼焊后，每节壳体长度尺寸的极限偏差为±3 mm。
7.
两壳体间橡胶隔板定位圆钢位置极限偏差为±1 mm。
8.
壳体内中拼板及端拼板顶面距壳体枕端平面高度极限偏差为±0.5 mm。
5. 轨槽板
1.
轨槽板顶面长度 305 mm，尺寸的极限偏差为±0.5 mm。
2.
轨槽板顶面梯形两对角线长度相对差不大于 2 mm。
3.
轨槽板厚度 25 mm，尺寸的极限偏差为±0.5 mm。
、5 两节壳体（以距端梁最近的轨槽板中心为准）为±2 mm；第 2、3、4 三 节
壳体为±3 mm。
2
5.
张拉孔中心线距主梁端托板高度尺寸的极限偏差为0 mm。
6.
张拉孔中心线壳体枕端平面高度极限偏差为±1 mm。
7.
张拉孔中心线位置调整合格后，将张拉端梁与主梁焊牢。
3. 固定端梁
固定端梁用钢板拼焊而成。
1
3.3.1.1 主槽钢型号不得小于［32b。主槽钢允许接长，但每侧接头数不得多于 一个。两侧槽钢的对接焊缝至少应相互错开一个模型的长度，并尽量避免与壳体
两端的对接焊缝处于同一横截面。
3.3.1.2 主梁长度（即模型计算长度）的尺寸极限偏差为150 mm。 4
3.
两主槽钢的内侧净距尺寸的极限偏差为2mm。
Hale Waihona Puke 1.锚固板钢筋入口中心距两张拉孔中心距尺寸的极限偏差为±1 mm。
2.锚固板钢筋入口中心线与壳体中心线水平距离的极限偏差，自张拉端至固 定端
，第 1、5 两节壳体（以距端梁最近的轨槽板中心为准）为±2 mm；第 2、 3 、
4 三节壳体为±3 mm。
2
3.
锚固板钢筋张拉中心线距壳体枕端平面高度极限偏差为±1 mm。
4.
轨槽板Φ45 mm 孔直径的允许偏差为±0.5 mm。
5.
Φ45 mm 孔中心距轨槽板顶面端棱 45.50mm 尺寸的极限偏差为±0.5mm。
6.
轨槽板工作表面粗糙度全部为 Ra12.5μm。
7.
轨槽板安装后，Φ45 mm 孔中心线与壳体横截面中心线的偏差大于 1mm，
3
并保证Φ45 mm 孔与壳体不得有错台。 8.轨槽板四周与壳体的间隙： a. 直