【精编完整版】年产6亿Ah动力锂离子电池项目可研报告

(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)6亿Ah动力锂离子电池项目可行性研究报告6亿Ah动力锂离子电池项目可行性研究报告目录第一章总论第一节项目简介第二节项目提出的背景第三节项目实施方案及效果第二章项目技术可行性分析第一节产品制造工艺流程第二节技术创新点第三节产品特点第四节产品种类及型号第三章建设条件与厂址选择第一节厂址地点与地理位置第二节建设条件第三节社会经济概况第四章产品目标市场分析第一节市场容量分析第二节产品应用领域第三节目标市场分析第四节产品竞争力分析第五节产品市场营销第五章环境保护第一节设计依据和采用的主要标准第二节主要污染源及治理措施第六章安全卫生与消防第一节安全与卫生第二节消防第七章节能第一节用能标准及节能设计规范第二节建筑节能第三节节能措施和节能效果分析第八章投资预算第一节基建投资第二节设备投资第三节流动资金第九章经济和社会效益分析第一节经济效益第二节社会效益第十章项目实施方案第一节生产线建设及试生产阶段第二节大规模阶段第十一章项目总体评价第一章总论第一节项目简介一、项目概况1、项目名称6亿Ah动力锂离子电池项目2、项目承办单位企业名称：山东恒瑞锂电科技有限公司法定代表人：联系电话：3、项目性质新建4、建设规模设计生产能力：年产6亿Ah动力锂离子电池建设科研综合楼、总装化成厂房、部件装配厂房、制浆涂覆厂房、动力厂房、新品试验及材料加工厂房、原料库房、培训中心、食堂、活动中心、专家宿舍楼等。

总占地面积40万平方米5、项目建设期三年6、项目建设地点东营市经济开发区内。

7、项目投资规模总投资：20亿元，其中固定资产投资12亿元，新增流动资金8亿元。

8、项目经济效益年产值达到60亿元人民币，年利润达19亿元，利税2亿元。

二、项目承办单位简介山东恒宇橡胶有限公司始建于2005年8月，座落于黄河三角洲广饶县大王镇，是以生产全钢子午线轮胎、工程轮胎、军工轮胎及斜交轮胎为主，集科研工贸于一体的大型现代化轮胎制造企业。

公司占地面积300000m2，注册资金8000万元，总资产10亿元。

现有员工1800余人，工程技术人员200余人，其中高级工程师30人，工程师50人，中级职称120余人。

公司现年产全钢子午胎120万套，工程胎10万套，斜交胎120万套，产品畅销国内30多个省市及国外的美国、东南亚、中东、非洲、南美洲等20多个国家和地区。

并成功实现了与长春一汽、北汽福田、东风柳汽、安徽江淮、重庆红岩等多个大型汽车厂家的配套加工合作。

2009年将实现销售收入15亿元，出口创汇2000万美元。

企业先后通过了国家强制性“3C”国DOT、巴西INMETRO、欧洲ECE等多种认证，并拥有一流的质量检测中心、技术中心、科研机构和信息中心。

企业先后通过了ISO/TS16949（ISO9001）质量体系认证、中国强制性产品CCC认证、ISO14000环境管理体系认证、OHSAS18000职业健康安全管理体系、欧洲E-MARK认证及美国DOT等多种体系认证；并荣获“中国橡胶轮胎出口基地”、“山东省橡胶行业综合实力50强企业”、“省级AAA级信用企业”、“山东省消费者满意单位”等荣誉称号，“金途”牌商标和“金途”轮胎产品被评为“山东省著名商标”和“山东名牌产品”荣誉称号。

面对充满机遇与挑战的二十一世纪，恒宇将大力发展符合国家产业政策的朝阳产业，积极实施“追求品质，超越非凡；立足中国，走向世界”的战略规划，弘扬“品质演绎恒宇灵魂，时代造就创新精神”的企业文化理念，充分利用国际先进的轮胎生产技术，整合内部优势资源，积极调整优化产业结构，在创造社会价值的同时，为每位员工提供一个充分展现个人价值的空间和舞台。

为实现大规模集约化生产，恒宇将建设恒宇二期工程项目，利用三年分期建成达产，届时农业胎、工程胎、军工胎达到200万套、全钢胎240万套、半钢胎1200万套，实现销售收入80亿元，出口总额实现2亿美元，将恒宇打造成一个集轮胎生产、科研、工贸于一体的大型轮胎专业制造基地。

第二节项目背景聚合物锂离子电池是电解质使用固态或凝胶态聚合物膜，并采用铝塑膜外包装的最新一代锂离子电池。

电池由正极集流体、正极膜、聚合物电解质膜、负极膜、负极集流体紧压复合成型，外包封铝塑复合薄膜，并将其边缘热熔封合，得到聚合物锂离子电池。

它是液态锂离子电池的更新换代产品，不仅具有液态锂离子电池的高电压、低自放电率、宽使用温度范围、无记忆效应及清洁无污染等特点，而且具有更高的能量密度，同时电池形状设计上自由度大，可制成任意形状的电池，可薄形化，厚度可以小于0.5mm。

聚合物锂离子电池最重要的优点是提高了电池的安全性。

聚合物锂离子电池是在电池中使用了固态电解质体系，避免了液态锂离子电池中有机液态电解质以游离态存在，从而极大提高了电池的安全性能。

这一特点也从根本上解决了液态有机电解液锂离子电池的漏液问题。

在遇到非正常使用、过充过放、撞击、碾压、穿刺等情况下，聚合物锂离子电池不会发生起火爆炸。

随着锂离子电池在通讯及IT行业用量的迅速激增，电池的安全性能也日益突出，不仅要求锂离子电池具有优异的电性能，还要求具有更高的安全性能。

特别是，2006年日本SONY公司的生产的笔记本电脑电池发生多起起火爆炸事故，全球召回1000多万块笔记本电脑电池，锂离子电池的安全性问题引起人们的高度关注。

所以，市场上对高性能低成本的聚合物锂离子电池的需求非常迫切。

聚合物锂离子电池技术于1994年在美国贝尔实验室研制成功，命名为Bellcore技术，SONY公司于1999年将其产业化，真正开始大批量供货时间为2002年。

聚合物锂离子电池采用厚度仅为0.1mm的铝塑膜来包装，可以制作薄形和异形电池，而液态锂离子电池由于采用金属外壳包装，电池的厚度降到4mm以下时，电池的工艺难度和成本急剧增加，所以聚合物锂离子电池最初仅用于手机，对手机的薄形化和设计创新具有很大的促进作用。

由于Bellcore工艺制备的聚合物电解质膜孔径孔率很难控制，造成电池成品率比较低，聚合物锂离子电池的成本一直居高不下。

另外，聚合物锂离子电池在使用性能上也没有体现出明显的优势，因此聚合物锂离子目前还只是使用在高端的小型电子产品上，如高端手机、苹果ipod音乐播放器、SONY公司的PS3掌上游戏机等产品，在中低端的的电子设备和动力锂离子电池应用领域并没有大规模应用。

目前，能够批量生产聚合物锂离子电池的厂家主要有日本的索尼、三洋、松下、日立麦克赛尔，韩国的LG、三星SDI、Kakom，我国的东莞新能源、惠州TCL、杭州万向。

2004年以后，我国出现了大量的生产所谓“聚合物锂离子电池”的厂家，实际上他们生产的都是液态软包装锂离子电池，这种技术就是把液态锂离子电池的的金属外壳改成铝塑膜包装，这种电池并没有采用聚合物电解质膜，虽然和纯正的聚合物锂离子电池一样具有可薄形化的优点，但电池的安全性和使用性能并没有提高，它只是液态锂离子电池到聚合物锂离子电池之间的一种过渡产品，迟早要被聚合物锂离子电池所取代。

第三节项目实施方案及效果一、项目实施方案本项目规划总投资20亿元，建设内容含购置土地600亩，其中固定资产投资12亿元，新增流动资金8亿元。

建成后将形成6亿Ah锂离子动力电池总产能，年可配套1万台EV客车，年产值达到60亿元人民币，年利润达19亿元。

项目分两期建设：其中第一期在2010~2011 年进行，投资8亿元，产能2亿Ah。

新建2个车间及总装车间，建成4条生产线，产能为60万Ah/天，固定资产投资6亿元，总投资约8亿元人民币，预计用时12个月。

第二期在2012年进行，在一期试生产的基础上新增4个生产车间及3个总装车间，总计8条标准生产线，产能为140万Ah/日，预计新增投资约12亿元人民币，第一、二期总产能将达到200万Ah/天，年总生产能力6亿Ah，年可配套1万台电动客车。

二、综合效益本产业化项目建成日产200万Ah动力锂离子电池规模，项目总投资为20亿元，年可配套纯电动大巴1万台套，年产值达到60亿元人民币，年利润达19亿元，返本期约为2年，具有技术领先，投资少，投产后即可获利，投资回报率高，回收期短，抗风险能力强的优势。

同时该项目可安排人员10000人，对促进地方就业拉动地方经济极为有利。

聚合物锂离子电池项目，符合国家重点发展高科技新能源产业政策，属于国家政府科技基金扶持对象。

该项目起点高，既可生产电动汽车动力电池，促进国内电动汽车产业进程，更可生产笔记本、手机电池，具有很高的技术含量极较强的创新性，其总体技术属于国内领先，国际先进水平。

该项目拥有较大市场容量，可望在产业化后产生较大的经济效益和社会效益。

随着产业的发展壮大，该项目不但有希望能在国内市场有较大的占有率，在国外也同样具有较强的竞争力。

第二章项目技术可行性分析一般，聚合物锂离子电池可分为三类：（1）固体聚合物电解质锂离子电池。

电解质为聚合物与盐的混合物，这种电池在常温下的离子电导率低，适于高温使用。

（2）凝胶聚合物电解质锂离子电池。

即在固体聚合物电解质中加入增塑剂等添加剂，从而提高离子电导率，使电池可在常温下使用。

（3）聚合物正极材料的锂离子电池。

采用导电聚合物作为正极材料，其比能量是现有锂离子电池的3倍，是最新一代的锂离子电池。

真正产业化应用的只有凝胶聚合物电解质锂离子电池，Bellcore技术就是属于这一类。

国际上先后有日本SONY、韩国三星、LG、中国宝龙向其购买Bellcore 专利生产聚合物电池，但在生产中发现传统的Bellcore技术存在以下缺点：①工艺繁琐。

制备聚合物电解质膜的工艺比较复杂，主要包括涂覆（把有机物涂覆到PET基底上）、聚合（通过紫外线辐照聚合或者是热聚合）、萃取（使增塑剂析出）、热复合（与极片复合）等工艺，增加了电池的制作工艺。

②设备投入奇高。

热复合设备、萃取设备、聚合设备比较贵。

③产品合格率低。

聚合物电解质膜的厚度不均匀，孔径孔率也很难控制，制备的聚合物电解质膜不能及时发现次品，等电池组装好才能判定聚合物电解质膜的性质，所以造成很大的浪费，产品合格率比较低。

④大规模工业化生产受限制。

造成以上缺点的主要原因是Bellcore技术中的固态电解质膜不能达到传统锂电隔膜的技术要求，主要表现为：①造出的膜太厚，厚度范围在40μm-60μm之间，传统隔膜的厚度为10μm -22μm。

②孔径孔率很难控制，有对孔短路现象，孔径不能达到5μm以下。

③机械强度差，易断裂。

④增塑剂的残留很难清除干净，在充放电时发生副反应，造成电池性能下降。

⑤在热压下有闭孔因素存在。

所以Bellcore技术在SONY和LG等公司的应用中基本上以改变其工艺路线。

SONY公司在正极极片与隔膜之间加入一层聚合物胶体电解质，防止隔膜氧化，提高电池的过充安全性，LG公司也是采用类似的技术。