切削液技术
铝合金机加工切削液技术要求
铝合金机加工切削液技术要求铝合金是目前广泛应用于各个领域的一种重要材料，比如航空工业、汽车制造、建筑领域等等。
在铝合金的机加工过程中，切削液的使用是非常关键的，它可以帮助提高铝合金的加工质量和效率。
本文将介绍铝合金机加工切削液的技术要求和相关注意事项。
第一，切削液的选择。
在铝合金机加工中，切削液需要具备良好的冷却性能和润滑性能，以保持刀具和工件的温度，减少刀具磨损和工件表面粗糙度。
同时，切削液还需要具有良好的抗锈性能，防止切削液中的水分和铁离子引起的腐蚀问题。
此外，切削液的粘度也需要适中，以便于切屑的顺利排除。
第二，切削液的使用方法。
在使用切削液之前，需要将切削液与水进行适当稀释，并且根据加工情况进行调整。
通常情况下，铝合金的切削液与水的比例为1:9到1:15、稀释后的切削液应该使用干净的水，以免引入杂质影响切削液的性能。
在实际加工过程中，应该根据不同的加工需求和刀具类型进行调整，以达到最佳的切削效果。
第三，切削液的维护和管理。
在使用切削液之后，应该及时清理废液和残渣，避免切削液中的颗粒物对加工质量的影响。
同时，切削液的循环使用也需要注意其清洁程度和稳定性。
可以定期对切削液进行过滤和替换，保持切削液中的固体颗粒物和杂质的浓度在一个可接受的范围内。
第四，切削液的性能监测。
为了保持切削液的稳定性和使用效果，需要定期监测切削液的性能变化，包括浓度、pH值、抗菌性能等。
可以通过简单的实验和测试方法来进行切削液性能的评估，如黏度测定、沉淀物测定、抗菌实验等。
第五，切削液的安全使用。
在使用切削液的过程中，需要注意切削液的安全性，包括防止切削液的溅入眼睛和皮肤、避免吸入切削液的蒸气等。
同时，也要防止切削液的火灾和爆炸，避免切削液与其他易燃物质的接触。
综上所述，铝合金机加工切削液的技术要求主要包括切削液的选择、使用方法、维护和管理、性能监测以及安全使用等。
通过合理使用切削液，并注意以上技术要求和注意事项，可以提高铝合金机加工的效率和质量，延长切削工具的使用寿命，减少生产成本，提高经济效益。
第5讲切削液的配制方法
技术讲座切削液应用技术第5讲：切削液的配制方法刘镇昌济南库伦特科技有限公司济南 250101摘要：介绍水质对水基切削液性能的影响，讲述配制各种水基切削液的方法及注意事项。
关键词：切削液，水质，配制方法一般说来，绝大多数油基切削液商品是已经配制好的，买回来就可以使用，直接使用原液，不存在配制问题。
只有个别浓缩型切削油在使用前需用基础油进行稀释、调配。
这时需要考虑的问题主要是基础油的粘度、闪点和倾点。
需要根据浓缩切削油供应商的数据资料进行配制。
因此，这里主要讲述配制水基切削液的相关问题。
水基切削液的工作液浓度较低，一般在3～10％范围内（个别情况下可能使用更高浓度）。
工作液中90～97％是水。
为节省运输费用，水基切削液的商品一般是浓缩物，大多数为液态，也有膏状和粉状的。
在使用前由用户自行稀释成具有一定浓度的工作液。
这时，稀释水的水质和稀释工艺对所配制的工作液的质量有较大影响。
1 配制切削液的水质1.1 水的物理性质水是一种可以从自然界大量得到的廉价的溶剂。
水的流动性极好，有较大的比热容（是醇类、烃类有机溶剂的两倍左右）和汽化热值，故其冷却性很好，利用水的三态变化容易实现热能的转换与传输；水对无机盐、有机盐等电解质以及某些有机物，如碳水化合物、蛋白质、低碳脂肪酸和醇类等，有很强的溶解和分散能力；水无色、无臭、无味、无毒、不可燃，使用安全；水有一定的挥发性，清洗物体后较易干燥；水具有较大的表面张力，就配制切削液而言，是其缺点，但可在水中加人少量表面活性剂予以改善；由于水的溶解能力强，容易混入杂质，包括无机物、有机物和气体，这些杂质溶解或者悬浮在水中，大多对切削液有害无益。
1.2 水的硬度及分类水的硬度是反映水中钙、镁盐含量的指标。
将水煮沸并保温一段时间，水中含有的碳酸氢钙、碳酸氢镁可分解成碳酸盐沉淀析出，故由碳酸氢钙、碳酸氢镁引起的硬度称之为暂时硬度。
水中含有的钙和镁的硫酸盐及氯化物因为用煮沸方法不能除掉，故称之为永久硬度。
切削液过滤技术要点
切削液过滤技术要点切削液过滤技术是指通过过滤设备将切削液中的杂质和污染物去除，以保证切削液的质量和性能，提高机床加工过程的稳定性和生产效率。
切削液过滤技术的要点主要包括过滤器的选择与设计、切削液的处理与管理以及过滤系统的操作与维护。
一、过滤器的选择与设计1.筛选合适的过滤器：根据切削液的性质、杂质类型和粒径以及生产工艺要求等因素，选择合适的过滤器。
常见的过滤器有沉淀池、油水分离器、集中过滤器、离子交换器等。
需要根据实际情况选择并合理配置不同类型的过滤器。
2.设计合理的过滤系统：对于较大型的切削液过滤系统，需要进行合理的管道布局和过滤器的放置。
确保切削液在整个过滤系统中能够流畅、均匀地流动。
同时，还需要考虑过滤器的故障排除和维修保养的便捷性，方便日常操作和维护。
二、切削液的处理与管理1.切削液的沉淀处理：在切削液进入过滤系统之前，应首先进行沉淀处理。
通过沉淀池或沉淀器等设备，将切削液中的大颗粒杂质沉淀到底部，以减少对后续过滤器的负荷和堵塞。
2.切削液的预处理：可以通过添加表面活性剂、抗菌剂、乳化剂等化学试剂，对切削液进行预处理，改善切削液的性能和稳定性。
此外，还可以通过调整切削液的浓度、温度和PH值等参数，来提高切削液的冷却和润滑效果。
3.切削液的循环利用：采用循环系统，将过滤后的切削液重新输送到机床进行加工，从而实现切削液的循环利用，减少资源浪费。
在循环过程中，需要定期检查切削液的质量和性能，并及时更换和补充切削液，确保切削液的使用效果和寿命。
三、过滤系统的操作与维护1.定期清洗和更换过滤器：过滤器在使用一段时间后会被杂质堵塞，影响过滤效果。
因此，需要定期清洗和更换过滤器。
清洗过程中可以采用化学清洗液、高压水或超声波等方法，彻底清除过滤器上的沉积物和杂质。
2.监控过滤系统的运行状态：对切削液过滤系统进行定期的检查和监控。
包括检查过滤器的工作状态、过滤系统的流量和压力、切削液的浓度和PH值等。
若有异常情况，及时处理和调整，以确保过滤系统的正常运行和过滤效果。
切削液基础知识概述
切削液基础知识概述切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体切削液是金属切削加工的重要配套材料。
18 世纪中后期以来，切削液在各种金属加工领域中得到了广泛的应用。
20 世纪初，人们从原油中提炼出大量润滑油，发明了各种润滑油添加剂，真正拉开了现代切削液技术的历史序幕。
一、切削液的组成及性能特点切削液的品种繁多，作用各异，分为油基切削液和水基切削液两大类。
油基切削液也叫切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。
水基切削液分为3 大类乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。
二、切削液的作用使用切削液的主要目的是为减少切削能耗，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度、减少刀具与工件间的摩擦和磨损、提高刀具使用寿命，保证工件加工精度和表面质量，提高加工效率，达到最佳经济效果。
切削液在加工过程中的这些效果主要来源于其润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。
此外，因为切削液是油脂化学制品，直接与操作人员、工件和机床相接触，对其安全性和腐蚀性也必须有一定的要求。
三、切削液的发展趋势众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。
近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20 世纪70 年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液（微乳化切削液）在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。
四、切削液的选用切削液都是按照油基切削液和水基切削液来选用的。
总体上看，在加工质量和刀具寿命方面，油基切削液比水基切削液要优越，尽管随被加工材料、加工方法、加工条件的不同其优劣程度会有所差异。
所以，水基切削液应该用于存在着比加工质量和刀具寿命更优先的场合。
五、其他切削液1）膏状及固体润滑剂在攻螺纹时，常在刀具或工件上涂上一些膏状或固体润滑剂。
切削液安全技术说明书
切削液安全技术说明书一、成份辨识资料混合物组成成份：切削液是由乳化剂、偶合剂、杀菌剂等所组成的。
切削液在使用时需加水稀释。
二、危害辨识资料最重要危害效应健康危害效应对身体有危害：吞入后会造成腹泻、损坏消化器官和肺部损伤。
环境影响不易分解，对土壤及植物有害。
特殊危害--------主要症状皮肤红肿、腹泻、恶心物品危害分类第3类，所需用图标种类----------三、急救措施不同暴露途径之急救方法吸入皮肤接触眼睛接触吞食停止操作,置于通风良好的环境中。
用清洗剂清洗干净即可。
除去大部分被玷污的衣物，包括鞋子等。
再次穿着前须洗净。
立即用大量清水冲冼,再用消炎药水清洗,并马上送去医院。
若发生吞服，勿催吐。
保持休息状态，及时进行医护清洗肠胃。
最重要症状及危害效应造成腹泻,损坏消化器官。
对急救人员之防护戴防护手套,以免接触污染物。
对医师之提示------四、灭火措施适用灭火剂小火---干粉灭火器；大火---二氧化碳、泡沫灭火器。
灭火时可能遭遇之特殊危害 1.可能分解出一氧化碳及二氧化碳气体。
2.烟气会污染环境。
特殊灭火程序不能用水灭火。
消防人员之特殊防护设备配戴防护手套及消防衣。
五、泄露处理方法个人应注意事项 1.在污染区尚未完全清理干净前,限制人员接近该区。
2.确定清理工作是由受过训练的人员负责。
3.穿戴适当的个人防护装备。
六、环境注意事项禁止废油流入下水管路及河流、土壤。
应用密封容器妥善保存。
清理方法化学清洗剂清洗或用沙掩埋。
七、安全处置与储存方法处置防止有灰尘及杂物进入。
储存置于室内环境,保持油品密封，不可与易爆化学品一起。
八、暴露预防措施工程控制 1.使用适当设计及保养的机械通风系统,如整体换气装置或局部排气装置。
2.以局部排气装置及必要的制程隔离以控制雾滴及蒸气量。
3.供给充分新鲜空气以补充排气系统抽出的空气。
4.可能需要处理发散的废气以免污染环境。
控制参数八小时日时量平均容许浓度----------短时间时量平均容许浓度----------最高容许浓度----------生物指针----------个人防护设备呼吸防护：喷涂时若有油雾产生,须戴棉布口罩。
切削液循环处理
切削液循环处理一、切削液循环处理技术的原理切削液循环处理技术通过一系列的物理和化学手段，将使用过的切削液中的杂质、细菌和金属屑等进行清除和处理，再经过过滤、杀菌和调理等步骤，使切削液重新达到适用标准。
其主要原理是：通过一系列的处理工艺，将使用过的切削液中的污染物质去除或转化，从而使切削液重新变得适于使用。
常见的切削液循环处理技术包括：机械过滤、离心过滤、纳米过滤、杀菌消毒、离心分离、真空蒸馏、电解沉淀和化学处理等。
切削液循环处理技术的目的是清除切削液中的杂质、细菌和金属屑等，从而达到节约成本、提高生产效率和改善环境的目的。
通过切削液循环处理技术，可以有效地延长切削液的使用寿命和提高加工质量，减少废液排放，降低环境污染，保护生产工人的健康。
二、切削液循环处理技术的应用现状随着工业生产的迅速发展，切削液循环处理技术也在不断提升和完善。
在目前的工业生产中，切削液循环处理技术已经成为了一种非常成熟和普遍应用的技术手段。
在汽车、航空航天、船舶、模具、家电、通讯、医疗等行业，切削液循环处理技术已经得到了广泛的应用。
在一些先进的工业国家，已经建立了一套完善的切削液循环处理系统和标准，并且制定了相应的法规和政策来规范切削液的循环处理和利用。
在中国，切削液循环处理技术也得到了广泛的应用。
在一些大型的汽车、航空航天、船舶、模具等行业，切削液循环处理技术已经成为了一种标配，被广泛地应用于工业生产中。
一些大型企业还建立了自己的切削液循环处理系统和团队，通过技术创新和知识产权保护，逐步形成了一些具有核心竞争力的切削液循环处理设备和技术。
三、切削液循环处理技术的发展趋势切削液循环处理技术具有非常广阔的发展前景。
随着工业生产质量要求的不断提高和环境保护意识的日益增强，切削液循环处理技术将会成为工业生产的一个重要方向。
在未来的发展中，切削液循环处理技术将会出现以下几个主要方面的发展趋势：1. 高效节能：切削液循环处理技术将会迎来一个高效节能的发展趋势。
切削液原理
切削液原理
切削液原理是指在金属切削过程中，通过喷涂润滑油或润滑剂等液体到刀具和工件接触面，以降低切削过程中的摩擦力、降低切削温度、延长刀具使用寿命、改善加工质量等目的。
切削液的使用可以提高切削性能，减少切削热量的传递，防止切削变形和刀具磨损，并清洗切屑。
切削液的主要功能包括润滑冷却、减少切削热量、冲洗切屑和减少切削磨损等。
切削液在切削过程中的作用机制主要有三个方面：机械作用、热传导和润滑冷却。
首先，切削液的机械作用是通过形成润滑膜来降低切削摩擦力。
液体在切削过程中能形成一层薄膜覆盖在刀具和工件接触面上，从而减少切削介面的摩擦。
液膜能够填充切槽，减少摩擦面的接触，有效降低切削力和功率消耗。
其次，切削液能够通过热传导来降低切削温度。
在切削过程中，高速切削会产生大量的热量，这会导致刀具和工件的温度升高，降低切削性能。
切削液可以通过吸收和传导热量来降低切削温度，防止工件和刀具过热。
最后，切削液具有润滑冷却的作用。
在切削过程中，切削液能够冷却刀具，并冷却切削区域，降低切削温度。
同时，切削液还能清洗切屑，防止切削屑卡住刀具和工件之间的间隙。
综上所述，切削液在金属切削过程中具有重要的作用。
通过润滑冷却、减少切削热量、冲洗切屑和减少切削磨损等机制，能够提高切削性能、延长刀具使用寿命和提高加工质量。
切削液闭循环系统_解释说明以及概述
切削液闭循环系统解释说明以及概述1. 引言1.1 概述切削液是在机械加工过程中不可或缺的重要介质，它具有冷却、润滑和清洁等功能。
然而，随着切削液的使用和消耗，造成了大量的资源浪费和环境污染问题。
为了解决这一问题并提高切削液的循环利用率，切削液闭循环系统应运而生。
1.2 文章结构本文将分为五个部分进行论述。
首先，引言部分将对切削液闭循环系统进行概述，并介绍文章的结构安排。
其次，第二部分将详细阐述切削液闭循环系统的定义、原理和优势。
接下来，第三部分将介绍该系统的主要组成部分，包括主要设备和装置、循环管道和过滤器以及控制系统和监测设备。
然后，在第四部分中，将详细描述该系统的工作原理与过程，包括循环流体的供给与回收、过滤与清洁处理以及温控与稳定性维护。
最后，在第五部分中，我们将总结切削液闭循环系统的优势和应用价值，并对未来的发展方向进行展望与讨论。
1.3 目的本文的目的是系统地介绍切削液闭循环系统，并对其工作原理、组成部分以及优势进行解释和说明。
通过本文，读者可以全面了解切削液闭循环系统在机械加工中的作用，以及其对资源节约和环境保护所带来的积极影响。
此外，本文还将为未来该技术的进一步发展提供一定的参考和展望。
2. 切削液闭循环系统2.1 切削液闭循环系统的定义切削液闭循环系统是一种用于金属加工过程中的切削液管理系统。
它通过将切削液回收、再利用，并进行适当的处理与控制，来提高生产效率、降低生产成本以及减少对环境的污染。
2.2 切削液闭循环系统的原理切削液闭循环系统基于封闭回路的原理，主要包括供给和回收两个主要过程。
在供给过程中，新鲜的切削液被输送到加工设备中，用于冷却和润滑加工表面。
在加工过程中，切削液会受到污染和氧化等因素影响而变质。
因此，在回收过程中，经过过滤和清洁处理后,被回收的切削液将继续被使用。
2.3 切削液闭循环系统的优势- 资源节约：通过回收和再利用切削液，可以大大减少对资源（如水、冷却油等）的消耗。
切削液的处理技术
废切削液处理技术在机械加工行业金属切削加工工艺中，由于加工方式及加工材料的不同，需选用切削冷却液去除金属切削过程中的产生的杂质与热量，保证金属切削加工过程的表面光洁度和加工精度。
切削冷却液要求粘度小，油性好，清洗能力强，稳定性好，具有冷却散热和润滑的双重作用。
切削冷却液在使用过程中，随着使用时间的延长，易发臭变质，需定时更换，特别是夏季，更换更加频繁，排放的废液不仅对周围环境造成污染，同时也造成了切削液中有用成份的浪费，故机械加工行业金属切削液的回收再利用是一个丞需解决的老大难问题。
无机陶瓷膜分离技术在油水分离方面的成功应用为解决这一问题提供了一个真正可行的方案。
金属切削液的作用与发展金属切削液作为机械加工重要的配套材料，它在机械加工中主要起冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。
在过去以及今后相当长的一段时期内，金属切削液在金属切削加工中的使用仍是金属切削加工中主要的冷却方法。
以下几种表明金属切削液需要处理：污染物超标、腐臭或过滤器故障。
尽管一些标准带有主观性，很多金属切削液的排放、清洗和换液决定，是金属切削液本身太油腻、变脏或者有异味。
然而，更慎重的决定需要以测试为基础，如：反映金属切削液性能的pH值、浓度、细菌含量、霉菌含量、废油量或者其它指标。
对工厂来说，金属切削液处理主要处置方法是通过协议拉走处理或进入自己的污水处理站。
污水排放标准对废水的pH值、油脂、固体和金属含量都有严格限制。
由于金属切削液含多种污染物，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。
另外一种常用的金属切削液处理方式是通过膜过滤。
半导体膜主要就是将切削液中的油脂进行拦截，经处理后含油量≤5mg/L，常温常压状态下运行。
半导体膜过滤工作原理如图所示，管壁密布微孔，包括油在内的较大粒径的物质被管壁截留，而水及溶解性物质则穿过管壁微孔，从而使得物料得以分离，其中被管壁截留的部分成为浓缩液，而透过管壁的部分得以净化，从而达到油水分离。
金属切削中切削液的去除与回收技术研究
金属切削中切削液的去除与回收技术研究随着制造业的快速发展，金属加工在工业生产中起着至关重要的作用。
然而，金属切削加工过程中所产生的废液问题日益突出，不仅对环境造成污染，而且对资源的消耗也十分庞大。
因此，研究金属切削中切削液的去除与回收技术具有重要的意义。
金属切削工艺过程中所使用的切削液主要包含润滑剂、冷却剂和防锈剂等成分，它们的有效利用和处理对于提高生产效率、节约能源和减轻环境负荷至关重要。
切削液的去除技术主要包括物理方法和化学方法。
物理方法主要包括离心分离、真空蒸发、等电点沉淀和超滤等技术。
离心分离是一种常见的去除切削液中固体颗粒和固体悬浮物的方法，借助离心力将固体颗粒从切削液中分离出来。
真空蒸发则是通过提高切削液中水分的沸点，将水分蒸发，从而实现切削液的浓缩和去除水分。
等电点沉淀则是根据荷电粒子间的相互作用，通过改变切削液的pH值，使其中的悬浮物沉淀下来。
而超滤则是通过选择性透过滤膜，分离切削液中的溶质和水分。
这些物理方法具有效率高、能耗低、操作简便等特点。
而化学方法主要包括氧化还原反应、气浮沉淀和电解沉淀等技术。
氧化还原反应指的是通过引入氧化剂，使切削液中的有机物氧化为无机物，从而去除有机污染物。
气浮沉淀则是通过气浮法将悬浮物沉淀顶部浮起，从而将其分离。
电解沉淀是利用电解作用，通过电化学反应将切削液中的固体物质析出。
化学方法可以有效地去除切削液中的有机物，但在操作过程中需要注意化学药品的选择和副产物的处理。
切削液的回收技术是减少资源消耗和废液排放的重要手段。
常用的回收技术包括膜分离、离子交换、蒸发浓缩和反渗透等技术。
膜分离是通过选择性透过膜的方法，将切削液中的成分分离出来，达到回收和再利用的目的。
离子交换是利用离子交换树脂或离子交换膜，将切削液中的阳离子或阴离子去除，实现切削液的回收和再生。
蒸发浓缩是通过蒸发过程将切削液中的水分去除，达到浓缩和回收的目的。
反渗透则是通过半透膜对切削液进行过滤，将水分和溶质分离，从而实现回收和再利用。
切削液安全技术说明书
切削液安全技术说明书(总6页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除化学品安全技术说明书切削液第一部分：化学品及企业标识化学品中文名称：切削液化学品英文名称：中文名称2：皂化油/乳化液技术说明书编码： CAS No.：分子式：分子量：第二部分：成分/组成信息有害物成分无含量无第三部分：危险性概述危险性类别：侵入途径：吸入、皮肤接触、眼睛接触、食入健康危害：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响，不属于急性毒性物质之范围内。
环境影响：有造成环境污染及破坏生态环境之虑，不可随意排放。
物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃，但需防止泄漏，避免直接接触身体各部位。
主要症状：对眼、鼻、皮肤等方面有刺激性之影响；或有头晕、不舒服之感。
第四部分：急救措施吸入：移走污染源，将患者送至通风良好较阴凉处休息，以毛布保暖，或送医检查诊断。
皮肤接触：以清水及肥皂洗净;若刺激感持续，需反复冲洗，严重者，立即就医。
眼睛接触：以清水冲洗，若刺激感持续，需反复冲洗，严重者立即送医检查诊断。
食入：催吐并立即送医检查诊断。
最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽速至医院作检查诊断。
对急救人员之防护：一般防护设备及化学安全护目镜或防护面罩。
对医师之指示：患者之状况以及告之暴露途径，时间及地点。
第五部分：消防措施适用灭火剂：一般火灾预防方法(CO2、泡沫、粉末等灭火器)、化学干粉、水雾。
灭火时可能遭遇之特殊危害：为水溶性化学产品，需注意对环境生态之污染。
特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。
消防人员之特殊防护设备：一般消防人员之防护装备及耐化学品之防护衣、防护手套。
第六部分：泄漏应急处理应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。
切断火源。
建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。
尽可能切断泄漏源。
防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。
水基切削液技术标准
水基切削液技术标准
水基切削液是一种常用于金属加工中的切削液，其主要作用是在加工过程中降温、润滑、清洁和保护工件表面。
以下是常见的水基切削液技术标准：
1.GB/T 7614-2006《水基切削液》：该标准规定了水基切削液的分类、要求、试验方法、检验规则等内容。
其中，水基切削液的分类包括乳化液、半合成液和全合成液三种类型。
2.GB/T 14039-2008《切削液》：该标准规定了切削液的分类、要求、试验方法、检验规则等内容。
其中，切削液的分类包括油基切削液、乳化液、全合成液和半合成液四种类型。
3.GB/T 17411-1998《水溶性切削液》：该标准规定了水溶性切削液的分类、要求、试验方法、检验规则等内容。
其中，水溶性切削液的分类包括乳化液和全合成液两种类型。
4.GB/T 6144-2010《合成切削液》：该标准规定了合成切削液的分类、要求、试验方法、检验规则等内容。
其中，合成切削液的分类包括乳化液、全合成液和半合成液三种类型。
以上是常见的水基切削液技术标准，不同的标准适用于不同类型的水基切削液。
在选择和使用水基切削液时，需要根据具体的加工要求和材料特性选择适合的切削液，并按照相关标准进行检测和评估。
CNC机床加工中的切削液处理与回收技术
CNC机床加工中的切削液处理与回收技术CNC（Computer Numeric Control）机床是当今制造业中常用的自动化加工工具。
在CNC机床的运行过程中，切削液被广泛应用于降低摩擦、冷却和排屑等方面，以提高加工效率和质量。
然而，切削液的使用也带来了环境和健康安全等一系列问题。
因此，切削液处理与回收技术成为了当前研究热点之一。
本文将讨论CNC机床加工中的切削液处理与回收技术的发展现状和挑战，并探讨一些可行的解决方案。
一、切削液处理的意义和挑战切削液在CNC机床加工中的使用，能够有效降低摩擦和冷却工件、刀具，提高加工效率和质量。
然而，随着切削液的使用量不断增加，处理和处置问题也日益突出。
首先，切削液的使用会导致大量的废液产生。
这些废液中含有金属、油脂、悬浮固体和细菌等有害物质，如果不得当处理，将对环境造成污染。
其次，切削液的使用还会对操作人员的健康产生潜在风险。
长时间暴露在切削液中，可能引发呼吸系统、皮肤和消化系统等多种疾病。
因此，切削液处理与回收技术的研究和应用，既有助于环境保护和可持续发展，也能够改善工作环境和保障操作人员的健康安全。
二、切削液处理技术的发展现状目前，关于切削液处理与回收技术的研究及应用主要包括以下几个方面。
1. 物理方法：物理方法主要通过沉淀、过滤、离心、蒸发等方式去除切削液中的固体颗粒、悬浮物和油脂等。
这些方法的优点是处理效果好、操作简单，但处理后的废液仍然含有一定的污染物。
2. 化学方法：化学方法则利用化学反应去除废液中的有害物质。
例如，利用氧化剂和还原剂对废液中的有机物进行氧化还原反应，从而降低污染物的含量。
但该方法存在成本较高、产生二次污染等问题。
3. 生物方法：生物方法主要利用微生物的生物吸附、生物降解和生物分解等作用去除废液中的有害物质。
这种方法具有处理效果好、操作简单、成本较低等优点，但需要合适的微生物菌株和适宜的培养条件。
4. 膜分离技术：膜分离技术主要通过膜的滤过、渗透和离子交换等作用实现对废液中各种成分的分离和回收。
切削液技术的现状和发展
近 十几年 来 ，由于切削 技术 的不 断提 高 ，先 进 等 调 配而成 的复合 油 。
维普资讯
切 鲫 袭 懒 蹴 蒯 岌 展 液
河北理工学院 （ 唐山 ０３０ ） 王 宝 中 贾 晓鸣 张秀玲 ６０９ 众 所周 知 ，切 削 液是金 属切 削加 工 的重要 配套 切 削机 床 的不断 涌现 ，刀具 和工件 材料 的发 展 ，推 材料 人 类 使 用 切 削 液 的 历 史 可 以追 溯 到 远 古 时 动 了切 削液 技术 的发 展 随着 先进 制造 技术 的深 人 代 。人 们在磨 制 石器 、铜 器和 铁器 时 ，就 知 道浇水 发 展 和人们 环境 保护 意识 的加 强 ，对切 削 液技术 提 可 以提 高效 率和 质量 。在古 罗 马时代 ，车削 活塞泵 出 了新 的要求 ，它必将 推 动切 削液技 术 向更 高领域
研 制 成功镗 床开 始 ，伴 随 出现 了水和 油 在金属 切 削 小 刀具 与工件 之 问的摩 擦 ，降低切 削温 度 ，减少 刀
加 工 中的应用 。到 １ ６ ８ ０年 经历 了漫长 发展 后 ，车 、 具磨 损 ，从 而提 高切 削效 率和 加工 质量 ，延 长刀 具 铣 、刨 、磨 、齿轮 加工 和 螺纹加 工 等各种 机 床相继 使用 寿命 ，降低加 工 成本 。 在切 削加工 中 ，切 削液 出现 ，也标 志着切 削液 开 始较大 规模 的应 用 。 主 要是起 冷 却和润 滑作 用 。 （ ）冷却 作用 １ 切 削 液浇 注在切 削 区后通 过切
机械加工中的切削液回收与再利用技术研究
机械加工中的切削液回收与再利用技术研究随着工业化的快速发展，机械加工在生产中起着至关重要的作用。
而在机械加工过程中，切削液是不可或缺的一部分。
切削液不仅在切削过程中起到冷却、润滑和清洗的作用，还能提高加工效率和产品质量。
然而，大量的切削液使用之后会产生废液，如何有效回收与再利用，既是技术难题，也是对环境负责的重要举措。
在机械加工过程中，切削液大量用于冷却切削区域，减少磨损和摩擦，并保持工具和工件的表面质量。
然而，切削液使用之后，其中含有大量金属粉末、颗粒和油类物质，使其不能直接排放，需要进行回收处理。
切削液回收与再利用技术的研究旨在解决切削液废液的处理问题，减少资源的浪费和环境的污染。
切削液回收的关键是有效去除其中的杂质和污染物，使其达到再利用的标准。
目前，常用的切削液回收与再利用技术包括过滤、沉淀、膜分离等。
过滤技术通过过滤介质，如滤纸、滤网等，将切削液中的固体颗粒、杂质和污染物截留下来，达到去除污染的目的。
沉淀技术则利用物质在液体中沉降的原理，通过重力沉降、离心沉降等方式分离切削液中的固体颗粒和悬浮物。
膜分离技术则是利用膜的微孔结构，通过压力差或浓度差将液体中的溶质和溶剂分离开来。
这些技术各有优劣，需要根据实际情况选择合适的方法进行回收处理。
切削液的再利用主要是指经过回收处理后，将切削液重新应用于机械加工过程中。
再利用切削液有利于减少原材料的消耗和成本的降低，并且可以提高加工效率和产品质量。
然而，由于切削液在使用过程中会受到热、压力和污染等因素的影响，再利用过程中需要进行适当的处理和调整。
例如，可以对回收后的切削液进行酸碱中和、杀菌和添加剂调整等操作，以达到再次使用的要求。
在切削液回收与再利用技术的研究中，除了技术难题，还存在一些挑战和问题需要解决。
首先，切削液的成分复杂多样，不同的机械加工过程和材料会产生不同的切削液废液，因此需要研究开发适应不同场景的回收与再利用技术。
其次，切削液回收过程中会产生大量的废水和废气，对环境造成一定的影响，因此需要考虑废液的处理和处理后的排放问题。
切削液配比标准
切削液配比标准
1. 简介
切削液是在金属加工过程中用作冷却和润滑的液体。
正确的切削液配比对保障加工质量、延长切削工具寿命和提高生产效率起着重要作用。
本标准旨在规范切削液的配比，确保生产过程中切削液的稳定使用。
2. 配比原则
2.1 配比要根据具体金属材料类型和加工过程中所需的润滑和冷却效果来确定；
2.2 切削液的配比要考虑切削液浓度、硬水度以及添加剂的浓度等因素；
2.3 配比时，应确保切削液的性能稳定，并符合相关的环境保护和安全标准。
3. 配比比例
- 切削液浓度：在5%至15%之间；
- 硬水度：小于100 ppm；
- 添加剂浓度：根据具体要求确定。
4. 配比方法
4.1 确定金属材料类型和加工要求；
4.2 根据所选切削液类型，查阅切削液供应商的技术资料；
4.4 根据以上参数，按照配比比例进行配比。
5. 配比记录与监控
5.1 对每批切削液配比进行记录，包括所用材料、浓度、硬水度和添加剂浓度等；
5.2 定期进行切削液配比监控，并进行必要的调整；
5.3 当发现切削液配比不合适或不稳定时，及时采取措施进行调整。
附注：本标准仅为一般性参考，具体的切削液配比应根据实际需要进行调整。
在配比过程中应遵守相关的环境保护法规和安全规定。
切屑液安全技术说明书
切削液安全技术说明书1．产品名称及应用产品名称：CL系列合成脂型切削液产品应用：金属加工用可溶解液体2．组份情况主要物质：三乙醇胺成分百分比：10-15%混合物：有机醇胺、合成脂、表面活性剂、防腐剂、非铁腐蚀抑制剂、香料、消泡剂、水份3．危害鉴定健康危害效应：长期接触对眼、鼻、皮肤等方面或有轻微刺激性影响，但不属于急性、毒性物质范围。
摄食可能会导致肠胃不适和腹泻。
环境影响：避免接触地表水道，可稀释后排放或经废水处理合格后排放，但处置需按所有适用的地方和国家相关法规。
物理性及化学性危害：为水溶性产品，本身不燃。
但需防止漏电，避免长期直接接触身体各部位。
特殊危害：无，不含亚硝酸盐，没有亚硝酸盐导致癌症的危险物品危害分类：列管以外4．现场急救方法4．1 影响吸入：长期接触有轻微刺激性影响，但不属于急性、毒性物质范围。
眼睛接触：长期接触有轻微刺激性影响，但不属于急性、毒性物质范围皮肤接触：长期接触有轻微刺激性影响，但不属于急性、毒性物质范围吞咽可能会导致肠胃不适和腹泻4．2及时处理吸入：将吸入者送通风良好较阴凉处休息，以毛巾保暖或送医检查诊断。
接触眼睛：以清水洗净，若个人刺激感持续应反复冲洗，严重者立即就医。
接触皮肤：用清水或肥皂清洗，若个人刺激感持续应反复冲洗，严重者立即就医。
吞咽：催吐并立即送医检查诊断。
最重要症状及危害效应：身体有极度不适，需尽快送医院做检查诊断。
对急救人员之防护：一般防护对医生之指示：了解患者状况及暴露途径、时间、地点5．消防事项适用灭火剂：一般火灾预防方法（CO2、泡沫、粉末等灭火器）、化学干粉、水雾都适用。
特殊灭火程序：于上风处灭火，阻隔火源扩散，以水灭火为佳。
危害性说明：为水溶性产品，本身不燃。
消防人员之特殊防护措施：一般消防人员防护装备及耐化学品之防护衣、防护眼镜、手套。
6．意外泄漏保护措施个人应注意事项：参考第5节的保护方法；参考第8节的保护方法；需限制人员进入，处理人员最好穿着长袖衣服，戴好手套、防护眼镜及口罩。
切削液设备制作工艺及去酸液和切削液的制作方法
本技术涉及切削液制备技术领域，更具体而言，涉及一种切削液制备工艺及去酸液和切削液，将蓖麻油皂化、水解、分层后水层加入火碱进行去霜精炼制得去酸液，将去酸液加入防锈剂制得切削液。
本技术将蓖麻油酸制备过程中废液进行再利用，制得去酸液和切削液。
减少环境污染，降低企业废物处理成本，增加企业产品多样性进而增加收入。
技术要求1.一种切削液制备工艺，其特征在于，包括以下步骤S1、皂化：将蓖麻油与NaOH按质量比为3:5，温度为120℃进行皂化反应，反应时间为60min；S2、水解：将S1中经皂化后蓖麻油与水、乳化剂按1:1:0.05质量比混合，在沸腾条件下反应8-10h完成水解；S3、分离：将S2中水解后水层与油层分离；S4、去酸精炼：将S3中水层加NaOH在100℃温度下反应，200目过滤；S5、在S4中精炼后水层中加入其质量含量为17%的防锈剂，100℃下加热至混合液浓度达到50%制得切削液。
2.根据权利要求1所述的一种切削液制备工艺，其特征在于：所述步骤S1中NaOH采用6mol/L NaOH溶液。
3.根据权利要求1所述的一种切削液制备工艺，其特征在于：所述步骤S2中通过水蒸气加热。
4.根据权利要求1所述的一种切削液制备工艺，其特征在于：所述乳化剂采用萘磺酸癸脂肪酸。
5.根据权利要求1所述的一种切削液制备工艺，其特征在于：所述步骤S3中水层主要成分为甘油水，油层为国标一级蓖麻油酸。
6.根据权利要求1所述的一种切削液制备工艺，其特征在于：所述步骤S4中NaOH采用NaOH粉末；NaOH粉末其加入量为步骤S3中水层质量的1%。
7.一种去酸液，其特征在于：由权利要求1所述制备方法中经步骤S4过滤后滤液层加碱面得到去酸液，用于蓖麻油脱酸精炼。
8.根据权利要求7所述的一种去酸液，其特征在于：所述碱面的添加量为滤液层质量的10%。
9.一种切削液，其特征在于：由权利要求1所述制备方法制备的切削液，得到切削液用于在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件；或用于煤矿液压机用液压液。
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切削液技术目录一、摩擦学与切削加工学基础知识二、切削液的种类与组成三、切削液基础油和添加剂四、切削液的性能与评定五、切削液的作用及其机理六、切削液的供液方法与效果七、切削液的选择与应用八、切削液的配置与管理九、切削液技术的新进展十、切削液常见故障分析与对策一、摩擦学与切削加工学基础知识1.摩擦：当两个相互接触的固体在外力的作用下沿接触面相对运动或具有相对运动趋势时，在接触面之间就会产生阻力，这种阻力称为摩擦力。
2.磨损：磨损是互相接触物体在做相对运动时，表层材料不断发生损耗、转移或者产生参与变形的过程。
磨损是摩擦的必然结果3.润滑：润滑就是在互相运动的摩擦副之间加入某种物质，以控制表面之间的摩擦并降低其磨损的措施。
4.切削：切削的两要素，工件和刀具，工件和刀具必须有一定的相对运动。
在切削过程中会出现产生切削热、刀具磨损、刀具塑性变形现象。
二、切削液的种类和组成：1.油基切削液：又称切削油，其基本成分是基础油（矿物油或合成油）。
根据加工方式、工具材料、工件材料和加工要求的不同，可在基础油中适量加入各种油溶性添加剂，如油性剂、极压剂、防腐蚀剂、抗氧化剂等。
配置成性能各异的油基切削液，以适应不同的加工要求。
主要特点是：使用时不需要稀释，直接使用原液。
2.水基切削液：是将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%上的比例。
水基切削液这一名称习惯上既指切削液原液（浓缩液），也指其稀释液。
水基切削液的分类：乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液。
乳化切削液：其原液的主要组成部分是基础油、乳化剂、防腐杀菌剂、抗泡剂等。
基础油的质量分数为50%-80%，基本不含水，外观为油状液体（或油膏），故其原液常被称为乳化切削油（膏）或乳化油（膏）。
稀释后成牛乳状。
微乳化切削液：介于乳化液和合成液之间，含有一定量的油，稀释后呈半透明的微乳液。
合成切削液：合成液的原液一般不含油，稀释后多呈透明液体，有很强的清洗性能。
三、切削液基础油和添加剂1.基础油：矿物基础油、合成基础油、半合成基础油2.添加剂：a.油性添加剂：润滑油在固体摩擦表面上生成吸附油膜的性能成为油性。
这种吸附油膜在一定的温度条件下能显示出良好的润滑效果，从而减少接触表面的摩擦及磨损。
油性是润滑油的基本性质之一。
包括动植物油和脂肪酸类。
b.极压添加剂：能和接触的金属表面起反应形成一种高熔点无机薄膜防止在高负荷下发生熔结、卡咬或咬粘、划痕、划伤的添加剂。
分为卤素系极压添加剂（又称氯系极压添加剂），硫系极压添加剂，磷系挤压添加剂，硼系极压添加剂，有机金属极压添加剂。
c.防锈添加剂：能防止金属机件生锈，延迟或限制生锈时间，减轻生锈程度的添加剂。
可分为水溶性和油溶性两种。
d.表面活性剂：表面活性剂是这样一种物质，在溶剂中加入很少量既能显著降低其表面张力，改变体系表面状态，从而产生湿润或反湿润、乳化或破乳。
分散或凝聚、起泡或消泡，增溶等一些列作用，以满足实际应用要求。
其它添加剂：防腐杀菌剂、抗泡沫添加剂、助溶添加剂、乳化稳定剂、抗氧抗腐剂、油雾抑制剂。
四、切削液的性能与评定切削液的三大性能：1、加工性能：切削液在切削过程中所能表现出来的效能，它直接与切削液加工效果有关，包括加工质量、加工效率、刀具损耗、切屑处理。
2、理化性能：与切削工艺过程有关的切削液的物理、化学性能。
油基切削液包括外观、密度、粘度、倾点、铜板腐蚀、氧化安定性、抗乳化性。
水基切削液包括外观、PH值、抗泡性、乳化安全性、腐蚀性、防锈性、耐腐败性、油水可分离性。
油基切削液和水基切削液共同的理化性能包括：比热容，热导率，表面张力，渗透性，对材料的接触适应性，废液可处理性，承载能力，减磨性等。
3、环卫性能：切削液的环卫性能是指对劳动卫生、人身安全和生态环境的影响性质和程度，主要包括切削液的安全性、对皮肤和呼吸道粘膜的刺激、对环境的危害性等。
五、切削液的作用及其机理1.切削液的润滑作用及其机理：润滑性包括油性、抗磨性、极压性。
油性是指润滑剂减少摩擦的性能；抗磨性是指润滑剂在轻负荷和中等负荷条件下，即在流体润滑或者润滑条件下，能在摩擦表面形成薄膜，防止磨损的能力；极压性是指润滑剂在低速高负荷或高速冲击负荷条件下，即在边界润滑条件下，防止摩擦面发生擦伤和烧结的能力。
2.切削液的冷却作用及其机理：所谓切削液的冷却性，是指在湿式切削过程中切削液通过对流、传导、蒸发等热交换形式带走切削区的热量并降低其温度的性能。
3.切削液的清洗作用及其机理：包括机械冲洗作用和物理化学作用。
机械冲洗是利用喷嘴直接作用于切削区和工件表面上，冲走散落在工作区的切削和靠重力沉淀在工件表面的污物。
物理化学作用是切削液含有的表面活性剂，由于表面活性剂降低界面张力而产生的润湿、渗透、乳化、分散、增容等多种作用的综合效果。
4.切削液的防腐蚀作用及其机理：金属腐蚀是一种由于化学或电化学作用引起的材料损坏。
提高水溶性切削液的防腐蚀性，主要通过合理的设计配方组成、特别是选择合理的防锈添加剂来实现。
油基切削液一般不容易腐蚀金属，但若含有有机酸则易发生腐蚀，主要通过加入油溶性防锈剂来实现防锈六、切削液的供液方法与效果1.浇注供液法：也称为普通供液法，是历史上最为悠久、应用最为广泛的切削液供给方法。
供液系统一般是由储液箱、切屑分离器、低压泵、管路系统、控制阀门和喷嘴组成的。
储液箱中的切削液由泵吸出，经管路、喷嘴浇注到切削区，使用过的切削液和切屑分后又回到储液箱，如此往复循环。
这种供液系统结构简单，用于对切削液供液无特殊要求的场合。
供液压力一般低于0.2Mpa,在车削加工、铣削加工，钻削加工，中应用的比较多。
2.压力供液法：是指在一定的供液压力（一般大于0.2Mpa）下，通过专门通道或刀具自身的油孔，将切削液供入切削区的供液方法。
压力供液有高压和低压之分。
一般认为供液压力在0.2~0.5MPa之间称为低压供液，高于0.5Mpa称为高压供液。
由于供液压力比常规供液时大，供液管道较细小、切削液流速高，从喷嘴口直接进入切削区，故又称为喷射供液。
这是常用的一种供液方法，在孔加工中应用尤为广泛。
3.射流供液法：是指供液通道并不直接与切削区相连，切削液在高压驱使下，通过供液通道后要经过一段时间空间才能到达切削区。
此时，切削液依靠其动能射向切削区实现供液目的。
利用高压切削液的动能产生使切屑卷曲的力矩，从而起到断屑作用。
适合于铝合金和不锈钢。
4.喷雾供液法：是将切削液雾化后注入切削区的供液方法。
主要特点是可大幅度减少切削液使用量，且分子雾化后渗透能力增强，无须切削液过滤装置、循环装置和回收处理设备，工件被切削液的湿润面积小，可减少日后的清洗工作。
缺点是切削液以微小的颗粒弥散在空气中，所以对环境和工人健康不利。
5.其它供液法：手动供液法，控制供液法，组合机床及自动生产线上切削液的供给、固体润滑剂、6.集中供液系统：切削液集中供液给系统是以车间、工厂为单位，一个车间或一家工厂设置一个大容量的切削液供给系统，有统一的储液池、供液泵、切屑处理单元、过滤装置、切削液输送管路等。
七、切削液的选择与应用：1.油基切削液与水基切削液的性能比较选用要点1）.加工性能比较：总体来说油基切削液的加工质量方面较好，而在加工效率方面较差2）理化性能比较水基切削液只有冷却性能和清洗性能两项好，其余各项都是油基切削液较好。
3）环卫性能比较油基切削液尤其是粘度、闪点、较低的油基切削液，对皮肤和呼吸道刺激性较强，在切削温度较高时易产生烟雾，甚至着火的危险。
此外油基切削液一旦溅落到机床周围地面，不易清洗。
含活性剂较多的微乳化切削液因其含有的杀菌防腐剂较多，可能引起皮肤和呼吸道疾病。
2.油基切削液分为四大类：1）纯矿物油（或合成油）（L-MHA）2）减磨切削油（L-MHB）3）非活性极压切削油（L-MHC、L-MHE）4）活性极压切削油（L-MHD、L-MHF）不同类别油基切削液的选用要点a.欲获得小的已加工表面粗糙度时，选用活性极压切削油（L-MHD、L-MHF）b.当特别重视刀具寿命时，选用减摩切削油（L-MHB）、非活性极压切削油(L-MHC或L-MHE)c.当希望具有较好的加工性能同时又需要避免腐蚀时，选用含较多脂肪油的减摩切削油（L-MHB）d当工件表面层不允许有添加剂残留物时选用含非活性物质的减摩切削油（L-MHB）、纯矿物或合成油（L-MHA）d.当要求与其他油品有好的相容性时，选用纯矿物油或合成油（L-MHV）3.水基切削液分为三大类：a.乳化切削液（L- MAA、L-MAB、L-MAC、L-MAD）b.微乳化切削液（L-MAE、L-MAF）c.合成切削液（L-MAG、L-MAH）不同类别水基切削液的选用要点1）欲获得较好的已加工表面质量和较长的刀具寿命时，选用乳化切削液（L- MAA、L-MAB、L-MAC、L-MAD）或微乳化液（L-MAE、L-MAF），并以较高的浓度使用。
2）当需要较好的清洗性能和冷却性能时，选用微乳化液（L-MAE、L-MAF）3）当重视综合作业性能（抗泡性、可视性、切削可分离性、管理难易程度、对作业环境的影响等）而对加工性能无特殊要求时，如大多数的精磨和半精磨加工，选用合成切削液（L-MAG、L-MAH）4.常用的机械工程材料的切削加工性及对切削液的适应性A、铸铁：因为铸铁的石墨中具有一定的润滑性，所以最好选择水基切削液和粘度较低的油基切削液。
铸铁的组织很不均匀内部含有片状石墨和夹砂，在有水的条件下容易腐蚀，故对切削液的防锈性要求很高B、钢材：钢材分为碳素钢、合金钢和易切削钢低碳钢硬度较低，塑性较大。
粗加工和半精加工可以采用乳化切削液和微乳化切削液；精加工时推荐使用减磨切削液和极压减磨切削液。
中碳钢和高碳钢或低合金钢的硬度比较高，一般不推荐使用油基切削液，。
易切削钢的切削性能很好，对切削液的性能依赖不大，各种水基切削液均可适应。
C.难加工金属材料：不锈钢，钛合金，高温合金，它们的特点是硬度和强度高，因此在选择切削液时应选用冷却性能和极压润滑性好的切削液。
D.铝和铝合金：铝有较强的塑性和易腐蚀性，所以在选用切削液时推荐使用减磨乳化切削液和微乳化切削液，并且切削液的碱性不能太高，不然会腐蚀铝件。
E.铜和铜合金：选择时必须注意切削液对铜的腐蚀性，油基切削液中油脂和脂类有可能引起零件的变色。
使用水基切削液时必须选择抗硬水能力强的，而且PH值不能太高，不能选择含活性硫添加剂的切削液。
F镁及镁合金：如果使用油性切削液，选用低粘度的切削油；如果选用水基切削液，因为镁易溶于水，且溶于水时会产生氢气，为易燃易爆气体，因此必须选择抗硬水性能优异且对镁的溶解有抑制作用的切削液。
G 锌及锌合金:抗硬水的乳化型和微乳化型切削液。
H 铅及铅合金:使用合成切削液。