数控机床夹具的类型和特点夹具、刀具的选择及切削用量

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数控操作工初级试题一

数控操作工初级试题一

数控操作工初级试题(一)一、填空题(20道,每题1分)1、编制数控加工程序时,应考虑()、()和换刀点。

2、一完整的加工程序由()、()和程序结束三部分组成。

3、制定数控加工方案的一般原则为()、先近后远、()等。

4、G代码中,()代码表示在程序中一经被应用,直到出现同组的任一G代码时才失效;()代码表示只在本程序段中有效。

5、典型的数控系统有:日本的()、德国的()、西班牙的FAGOR.6、伺服系统包括()和()。

7、字地址程序段格式中,N表示()、G表示()、M表示()、F表示()、S表示()、T表示()。

8、数控机床一般由()、()、()和辅助装置等部分组成。

9、数控机床目前应用的插补算法分为两类,即:()和()。

10、数控编程时,必须正确确定切削用量三要素,即()、()和()。

11、刀具补偿分为()和()两种。

12、数控机床按控制运动轨迹可分为()、()和()等几种。

按控制方式又可分为()、()和半闭环控制等。

13、进给系统中的()反馈的主要作用是使移动执行件进行匀速移动。

14、按进给机构伺服系统的控制方式分类,加工精度最低的是()伺服系统。

15、FANUC 0i系列控制单元主要包括()与()两部分。

16、滚珠丝杠预紧的目的是()。

17、在返回动作中,用G98指定刀具();用G99指定刀具()。

18、精加工时,应选择()背吃刀量、进给量,较()切削速度。

19、刀具磨损到一定程度后需要刃磨换新刀,需要规定一个合理的磨损限度,即为()。

20、数控机床主轴的变速形式有有级变速、()、调速电动机直接驱动三种。

二、单选择题(20道,每题1分)1、从理论上讲,数控机床刀具的运动轨迹是()。

A.直线B.圆弧C.折线D.曲线2、数控机床面板上JOG是指()。

A.快进B.点动C.自动D.暂停3、由于数控机床加工的特殊性,要求数控机床加工工人既是(),又是程序员,同时还应具备初级技术人员的某些素质。

A、绘图员;B、操作者;C、质检员;D、安全员。

数控编程与操作教程 课后习题答案

数控编程与操作教程    课后习题答案

数控编程与操作教程课后习题答案第一章思考与练习题1-1、什么是数控技术?答:数控是数字控制(Numerical Control,NC)的简称,是一种用数字、字符或其他符号组成的数字信息对某一工作过程(如加工、测量、装配等)进行可编程控制的自动化方法。

1-2、数控机床有哪些优点和不足之处?答:1、数控机床的优点如下:(1)加工精度高;(2)加工生产率高;(3)对加工对象改型的适应性强;(4)减轻了操作工人的劳动强度;(5)能加工复杂型面;(6)有利于生产管理的现代化;2、数控机床的不足之处如下:(1)提高了初始阶段设备的投资;(2)需专业的维护人员,增加了维修的技术难度和维修费用;(3)对操作人员的技术水平要求较高;(4)加工成本较高;(5)需要高度熟练和经过培训的编程人员;(6)加工过程中难以调整。

1-3、数控机床多用于什么场合?答:数控机床主要用于航空航天制造、国防军工、汽车制造、模具制造、医疗器械制造、船舶制造,大型工程机械制造、电器等行业,其中(1)几何形状复杂的零件;(2)多品种小批量零件;(3)精度要求高的零件;(4)需要频繁改型的零件这些场合都要用到。

1-4、数控机床的组成与工作原理如何?答:1、数控机床的组成如下:数控机床主要由数控系统和机床主体组成,此外数控机床还有许多辅助装置,如自动换刀装置(automatic tool changer,ATC),自动工作台交换装置(automatic pallet changer,APC),自动对刀装置,自动排屑装置及电、液、气、冷却、防护、润滑等装置。

数控系统包括程序及载体、输入/输出装置、计算机数控装置(CNC)、伺服驱动系统等。

2、数控机床的工作原理:数控装置内的计算机对以从外部输入的数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后,向机床进给等执行机构发出命令,执行机构则按其命令对加工所需各种动作,如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和速度等实现自动控制,从而完成工件的加工。

闭式差速器壳体夹具设计说明书

闭式差速器壳体夹具设计说明书

1绪论夹具是在机械加工过程中用以确定工件相对于刀具和机床的正确位置,并使这个位置在加工过程中不因外力而变动的工艺装备。

它是使工件定位和夹紧的机床附加装置。

它主要由定位夹紧装置、对刀、引导元件、连接元件和夹具体组成;按照工件的范围和特点夹具可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具和可调夹具;按适用的机床分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具及数控机床夹具等。

夹具是机械加工不可缺少的部件,在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下,夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。

差速器是汽车上用于转向的一个部件,它是把两个传动半轴(传动半轴直接连着左右车轮)连起来,通过齿轮组的特殊设计,两半轴(左右车轮)可以实现不同速度旋转,而不会出问题。

它是汽车工业发展中十分重要的一环,要是没有差速器,汽车就无法实现顺利地转弯。

差速器壳体是差速器的一个重要组成部分,因而,对于差速器壳体的制造直接关系到一个重要的汽车的零部件的生产。

此次课题主要介绍了差速器中的壳体夹具的组合设计与加工,对于差速器的壳体夹具设计,必须是在了解差速器以及差速器部件的组成的前提下,我们才能够更好的去设计夹具,制造壳体,也通过查阅相关资料以及一些参考文献,工艺编制说明是我们对于壳体夹具有了深层次的了解,尽可能使其做到更加完善,符合使用要求。

2 夹具介绍2.1 夹具的特点在机床上加工工件时,我们可以看到两种不同的情况:一种是用划针或指示表等量具,按工件的某一表面,或者按工件表面上所划的线进行找正,使工件在机床上处于所需要的正确位置,然后夹紧工件进行加工;另一种是把工件安装在夹具上进行加工。

为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面,一般都按工件的结构形状,加工方法和生产批量的不同,采用各种不同的装置将工件准确,方便的而可靠地安装在机床上,然后进行加工。

这种用来安装的工件以确定工件与切削刀具的相对位置并将工件夹紧的装置称为“机床夹具”。

刀具及切削用量在数控加工中的合理选用

刀具及切削用量在数控加工中的合理选用

1 数 控 加 工 常 用 刀 具 的 种 类 及特 点
数控加 工的特点是高速 、 高效 以及 自动化程 度高 . 所 以刀具的选 择要符合其特点 。 包括 通用刀具 、 通用连接刀柄及少量专用刀柄 ( 刀柄 要联结刀具并安装在机床动刀头上) 1 . 1 数控刀具 的分类方法 根据刀具 的结 构、 材料 以及切 削工艺可分为诸 多类别 . 在结构上 分: 整体式 、 镶嵌 式和特殊形式 ; 如果 选择焊接或 机夹式联结 的话 , 机 夹式又分不转位和可转位两种 : 在材料上的分为高速钢、 硬质合金 、 金 刚石和其他材料的刀具。切削工艺上分为车削刀具( 分外 圆、 内孔 、 螺 纹、 切割刀具等 ) 、 钻削刀具( 包括钻头 、 绞刀 、 丝锥等) 、 镗削刀具、 铣削 刀具等。数控机床对刀具有一系列的要求 , 耐用 、 稳定 、 易调 、 可换等 , 为 了符合这些要求 . 最近几年夹式 可转位刀具被广 泛使用 . 占整 个数 控刀具的 3 0 %~ 4 0 %. 金属切 除量 占总数 的 8 0 %~ 9 0 % 1 . 2 数控刀具与普通机床上所用刀具 相比 . 主要有 以下特 点 ( 1 ) 刚性 好 ( 尤其是粗加 工刀具 ) 、 精度 高、 抗振及 热变形 小 ; ( 2 ) 互换性 好 , 便 于快速换 刀 ; ( 3 ) 寿命高 , 切 削性能稳 定 、 可靠 ; ( 4 ) 刀具 的尺 寸便于调 整 , 以减 少换刀调 整时 间 : ( 5 ) 刀 具应能可 靠地断 屑或 卷屑 , 以利于切 屑的排 : ( 6 ) 系列化 、 标 准化 , 以利于编 程和刀具 管
加 工 中刀具的分 类和特 点, 把 刀具在数控 自动编程 中的合理选用做 了详细的分类与说 明。
【 关键词 】 刀具 ; 编程 ; 数控加 工; 合理选用

夹具的概念及作用_数控机床夹具的类型和特点

夹具的概念及作用_数控机床夹具的类型和特点

夹具的概念及作用数控机床夹具的类型和特点应用机床夹具,有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量;有利于提高劳动生产率和降低成本;有利于改善工人劳动条件,保证安全生产;有利于扩大机床工艺范围,实现“一机多用”。

1.机床夹具的类型夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。

在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。

在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。

机床夹具的种类繁多,可以从不同的角度对机床夹具进行分类。

常用的分类方法有以下几种。

(1)按夹具的使用特点分类根据夹具在不同生产类型中的通用特性,机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和拼装夹具五大类。

①通用夹具已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具,称为通用夹具,其结构、尺寸已规格化,而且具有一定通用性,如三爪自定心卡盘、机床用平口虎钳、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架和磁力工作台等。

这类夹具适应性强,可用于装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。

这些夹具已作为机床附件由专门工厂制造供应,只需选购即可。

其缺点是夹具的精度不高,生产率也较低,且较难装夹形状复杂的工件,故一般适用于单件小批量生产中。

②专用夹具专为某一工件的某道工序设计制造的夹具,称为专用夹具。

在产品相对稳定、批量较大的生产中,采用各种专用夹具,可获得较高的生产率和加工精度。

专用夹具的设计周期较长、投资较大。

专用夹具一般在批量生产中使用。

除大批大量生产之外,中小批量生产中也需要采用一些专用夹具,但在结构设计时要进行具体的技术经济分析。

③可调夹具某些元件可调整或更换,以适应多种工件加工的夹具,称为可调夹具。

可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。

对不同类型和尺寸的工件,只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。

数控工艺第五章第二节数控车削加工件的装夹及对刀

数控工艺第五章第二节数控车削加工件的装夹及对刀

( 2 ) 尺寸标注方法分析 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点,应以同 一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,
又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
( 3 ) 精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性分析
的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,
一般来说,编程原点的确定原则为: ( l ) 将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准,这样可避免 基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算。如图5-33 所示零件,批量 生产,编程原点选在左端面上。 ( 2 ) 容易找正对刀,对刀误差小。如图5-33 ,若单件生产,G92 建立工 件坐标系,选零件的右端面为编程原点,可通过试切直接确定编程原点在z 向的位置,不用测量,找正对刀比较容易,对刀误差小。
的坐标值就是指刀位点的坐标值;自动编程时程序输出的
坐标值就是刀位点在每一有序位置的坐标数据,刀具轨迹 就是由一系列有序的刀位点的位置点和连接这些位置点的 直线(直线插补)或圆弧(圆弧插补)组成的。
( 2 ) 起刀点它是刀具相对零件运动的起点,即零件
加工程度开始时刀位点的起始位置,而且往往还是程序 运行的终点。有时也指一段循环程序的起点。
编程原点安装后的位置采用其他方法对刀确定。
5.3 数控车削加工工艺制定
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。 工艺制定得合理与否,对程序编制、机床的加工效率 和零件的加工精度都有重要影响。因此,应遵循一般 的工艺原则并结合数控车床的特点,认真而详细的制
定好零件的数控车削加工工艺。其主要内容有:分析
零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的 加工顺序和刀具的进线路线以及刀具、夹具和切削用 时的选择等。

数控机床、刀具和夹具的选择与使用

数控机床、刀具和夹具的选择与使用
▪ 对模具制造中经常遇到的各种复杂曲面轮廓,可采用多轴联动 的数控铣床来加工。这类数控机床能同时控制多轴进行插补运算, 对位移和速度进行严格的不间断控制。
数控刀具的选择
▪ 刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。刀具选择 合理是否不仅影响数控机床的加工效率,而且还直接影响加工质量。 选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容和工件材料等等因 素。
模具制造工艺学
数控机床、刀具和夹具的选择与使用
▪ 数控机床的合理使用 ▪ 1 数控机床的选用原则
▪ 目前,我国生产的数控机床有高档、中档、及经济型3个档次, 经济性数控机床的性能现已有了质的提高,而价格却只有中档数控 的几分之一至十几分之一,应可能选用。
数控机床、刀具和夹具的选择与使用
▪ 数控机床的合理使用 ▪ 2 曲面加工与坐标轴数的选择
1.3 夹具的设计和使用
▪ 对数控机床夹具设计使用的具体要求
3 夹具的设计要方便加工零件的装卸,夹具要能迅速完成零件的 定位、夹紧和拆卸过程。为此,夹具的设计要力求结构简单,整体 性能好,不得有零碎的配件和繁杂的结构。为有效缩短辅助工作时 间,保证装夹的可靠,数控机床夹具常采用气动、液压和偏心夹紧 方式夹紧工件。
切屑缠绕都会影响加工的正常进行,因此,应合理选用断屑槽的形
状、尺寸与切削用量,保证断屑的可靠。
刀柄
▪ 刀柄是加工中心必备的辅助工具,用以将刀具与机床主轴连接 起来。由于加工中心有自动交换刀具的功能,所以刀柄必须满足机 床主轴自动松开和拉紧定位的要求,且能在机械手的夹持下与搬运 下,准确地安装各种切削刀具。
1.3 夹具的设计和使用
▪ 对数控机床夹具设计使用的具体要求
2 为适应数控加工高强度、大切削量的特点,数控夹具的结构应 具备足够的强度与刚度,以避免在振动与装夹力的作用下产生变形; 要避免工件在受强力切削时位置发生错动,数控夹具对工件的夹紧 力就要大一些,为防止过大的夹紧力与较大的切削力使工件产生变 形,夹具的定位点、支撑受力点、夹紧点的选择应慎重。

第三章机床夹具第一讲

第三章机床夹具第一讲
对刀、引导元件或装置 这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。用于确 定刀具在加工前正确位置的元件,称为对刀元件,如对刀块。 用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件,称为导引元件。 如图3-1中的快换钻套1。
其它装置或元件:定向键、操作件、分度装置、靠 模装置、上下料装置、平衡块等,以及标准化了的其 它联接元件; 夹具体: 用于连接或固定夹具上各元件及装置,使 其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行连 接、对定,使夹具相对机床具有确定的位置。如图31中的夹具体7。
机床夹具
三、 机床夹具的组成
定位元件:用于确定工件在夹具中的位置; 如图3-1中的定位销6 。 夹紧装置:在切削时使工件在夹具中保持既 定位置并夹紧工件。如图 3-1 中的螺母 5 和开口 垫圈4。 联接元件(连接元件): 使夹具与机床相连接的元件,保证机床与夹 具之间的相互位置关系。
机床夹具
机床夹具
第一节 机床夹具的作用、分类及组成 机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部 分。夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用 于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和 检测等工艺过程中。 为保证工件某工序的加工要求,必须使工件在机 床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现 代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它 直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制 造成本等。
1、按夹具的通用特性分类
组合夹具 —— 组合夹具是指按零件的加工要求, 由一套事先制造好的标准元件和部件组装而成的 夹具。由专业厂家制造,其特点是灵活多变,制 造周期短、元件能反复使用,特别适用于新产品 的试制和单件小批生产。 随行夹具 —— 随行夹具是一种在自动线上使用 的夹具。该夹具既要起到装夹工件的作用,又要 与工件成为一体沿着自动线从一个工位移到下一 个工位,进行不同工序的加工。
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一、夹具的选择、工件装夹方法的确定1.夹具的选择数控加工对夹具主要有两大要求:一是夹具应具有足够的精度和刚度;二是夹具应有可靠的定位基准。

选用夹具时,通常考虑以下几点:1)尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具,避免采用专用夹具,以缩短生产准备时间。

2)在成批生产时才考虑采用专用夹具,并力求结构简单。

3)装卸工件要迅速方便,以减少机床的停机时间。

4)夹具在机床上安装要准确可靠,以保证工件在正确的位置上加工。

2.夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类:一类用于盘类或短轴类零件,工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘(三爪、四爪)中,由卡盘传动旋转;另一类用于轴类零件,毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间,工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。

数控铣床上的夹具,一般安装在工作台上,其形式根据被加工工件的特点可多种多样。

如:通用台虎钳、数控分度转台等。

3.零件的安装数控机床上零件的安装方法与普通机床一样,要合理选择定位基准和夹紧方案,注意以下两点:1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一,这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。

2)尽量减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工表面。

二、刀具的选择及对刀点、换刀点的设置1.刀具的选择与普通机床加工方法相比,数控加工对刀具提出了更高的要求,不仅需要刚性好、精度高,而且要求尺寸稳定,耐用度高,断屑和排屑性能好;同时要求安装调整方便,这样来满足数控机床高效率的要求。

数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。

(1)车削用刀具及其选择数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。

1)尖形车刀尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。

这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成,如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。

尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同,但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑,并应兼顾刀尖本身的强度。

2)圆弧形车刀圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。

该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖,应此,刀位点不在圆弧上,而在该圆弧的圆心上。

圆弧形车刀可以用于车削内外表面,特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。

选择车刀圆弧半径时应考虑两点:一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径,以免发生加工干涉;二是该半径不宜选择太小,否则不但制造困难,还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。

3)成型车刀成型车刀也称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。

数控车削加工中,常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。

在数控加工中,应尽量少用或不用成型车刀。

(2)铣削用刀具及其选择数控加工中,铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀,该刀具有关参数的经验数据如下:1)铣刀半径R D应小于零件内轮廓面的最小曲率半径R min,一般取R D=(0.8~0.9)R min 2)零件的加工高度H≤(1/4-1/6)R D,以保证刀具有足够的刚度。

3)粗加工内轮廓时,铣刀最大直径D可按下式计算(参见图2-10):式中D1——轮廓的最小凹圆角半径;Δ——圆角邻边夹角等分线上的精加工余量;Δ1——精加工余量;j——圆角两邻边的最小夹角。

4)用平底立铣刀铣削内槽底部时,由于槽底两次走刀需要搭接,而刀具底刃起作用的半径R e=R-r,如图2-11 所示,即直径为d=2 R e=2(R-r),编程时取刀具半径为R e=0.95(R-r)。

对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。

如图2-12所示。

(3)标准化刀具目前,数控机床上大多使用系列化、标准化刀具,对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号;对于加工中心及有自动换刀装置的机床,刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定,如锥柄刀具系统的标准代号为TSG—JT,直柄刀具系统的标准代号为DSG—JZ。

此外,对所选择的刀具,在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据,并由操作者将这些数据输入数据系统,经程序调用而完成加工过程,从而加工出合格的工件。

2.对刀点、换刀点的设置工件装夹方式在机床确定后,通过确定工件原点来确定了工件坐标系,加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。

例如:某程序开始第一个程序段为N0010 G90 G00X100 Z20 ,是指刀具快速移动到工件坐标下X=100mm Z=20mm处。

究竟刀具从什么位置开始移动到上述位置呢?所以在程序执行的一开始,必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置,这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点,所以称程序起始点或起刀点。

此起始点一般通过对刀来确定,所以,该点又称对刀点。

在编制程序时,要正确选择对刀点的位置。

对刀点设置原则是:1)便于数值处理和简化程序编制。

2)易于找正并在加工过程中便于检查。

3)引起的加工误差小。

对刀点可以设置在加工零件上,也可以设置在夹具上或机床上,为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。

例:以外圆或孔定位零件,可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。

实际操作机床时,可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上,即“刀位点”与“对刀点”的重合。

所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点,车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心;平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点;球头铣刀是球头的球心,钻头是钻尖等。

用手动对刀操作,对刀精度较低,且效率低。

而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等,以减少对刀时间,提高对刀精度。

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所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置,换刀点应设在工件或夹具的外部,以换刀时不碰工件及其它部件为准。

三、切削用量的确定数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写入程序中。

切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。

对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量。

切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本。

1.主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。

其计算公式为:n=1000v/πD 式中v----切削速度,单位为m/min,由刀具的耐用度决定;n-- -主轴转速,单位为r/min;D----工件直径或刀具直径,单位为mm。

计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

2.进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。

最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

确定进给速度的原则:1)当工件的质量要求能够得到保证时,为提高生产效率,可选择较高的进给速度。

一般在100~200mm/min范围内选取。

2)在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时,宜选择较低的进给速度,一般在20~50mm/min范围内选取。

3)当加工精度,表面粗糙度要求高时,进给速度应选小些,一般在20~50mm/min范围内选取。

4)刀具空行程时,特别是远距离“回零”时,可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

3.背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下,应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率。

为了保证加工表面质量,可留少量精加工余量,一般0.2~0.5mm。

总之,切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。

同时,使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应,以形成最佳切削用量。

应用机床夹具,有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量;有利于提高劳动生产率和降低成本;有利于改善工人劳动条件,保证安全生产;有利于扩大机床工艺范围,实现“一机多用”。

1.机床夹具的类型夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。

在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。

在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。

机床夹具的种类繁多,可以从不同的角度对机床夹具进行分类。

常用的分类方法有以下几种。

(1)按夹具的使用特点分类根据夹具在不同生产类型中的通用特性,机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和拼装夹具五大类。

①通用夹具已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具,称为通用夹具,其结构、尺寸已规格化,而且具有一定通用性,如三爪自定心卡盘、机床用平口虎钳、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架和磁力工作台等。

这类夹具适应性强,可用于装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。

这些夹具已作为机床附件由专门工厂制造供应,只需选购即可。

其缺点是夹具的精度不高,生产率也较低,且较难装夹形状复杂的工件,故一般适用于单件小批量生产中。

②专用夹具专为某一工件的某道工序设计制造的夹具,称为专用夹具。

在产品相对稳定、批量较大的生产中,采用各种专用夹具,可获得较高的生产率和加工精度。

专用夹具的设计周期较长、投资较大。

专用夹具一般在批量生产中使用。

除大批大量生产之外,中小批量生产中也需要采用一些专用夹具,但在结构设计时要进行具体的技术经济分析。

③可调夹具某些元件可调整或更换,以适应多种工件加工的夹具,称为可调夹具。

可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。

对不同类型和尺寸的工件,只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。

它一般又可分为通用可调夹具和成组夹具两种。

前者的通用范围比通用夹具更大;后者则是一种专用可调夹具,它按成组原理设计并能加工一族相似的工件,故在多品种,中、小批量生产中使用有较好的经济效果。

④组合夹具采用标准的组合元件、部件,专为某一工件的某道工序组装的夹具,称为组合夹具。

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