工厂生产工单与物料控制流程及说明
电子厂工单管理制度
第一章总则第一条为规范电子厂生产流程，提高生产效率，确保产品质量，保障员工权益，特制定本制度。
第二条本制度适用于电子厂所有生产部门及员工。
第三条本制度依据国家相关法律法规、行业标准及公司规章制度制定。
第二章工单定义及分类第四条工单是电子厂生产过程中，对产品生产过程进行计划和控制的文件，是生产管理的核心。
第五条工单分为以下几类：1. 生产工单：包括原材料采购、生产进度、质量检验、包装发货等环节；2. 维修工单：包括设备维修、故障排除、定期保养等环节；3. 调拨工单：包括物料调拨、成品转移、半成品转移等环节；4. 计划工单：包括生产计划、物料需求计划、人力资源计划等环节。
第三章工单管理流程第六条工单申请与审批1. 生产部门根据生产计划，提出生产工单申请；2. 采购部门根据生产工单，提出原材料采购工单；3. 质量部门根据生产工单，提出质量检验工单；4. 生产工单、采购工单、质量检验工单需经相关部门负责人审批；5. 维修工单、调拨工单、计划工单需经生产经理审批。
第七条工单执行与监控1. 生产部门根据审批后的工单，组织生产；2. 采购部门根据审批后的工单，进行原材料采购；3. 质量部门根据审批后的工单，进行质量检验；4. 设备维修、故障排除、定期保养等环节按照维修工单执行；5. 物料调拨、成品转移、半成品转移等环节按照调拨工单执行；6. 生产经理定期对工单执行情况进行监控，确保生产进度和质量。
第八条工单变更与审批1. 生产过程中，如遇特殊情况，需对工单进行变更；2. 工单变更需经原审批人审批；3. 工单变更后，需及时通知相关部门。
第四章工单存档与查询第九条工单存档1. 生产部门、采购部门、质量部门等相关部门应将工单存档，保存期限不少于三年；2. 存档工单应包括工单编号、申请日期、审批日期、执行日期、完成日期、工单状态等基本信息。
第十条工单查询1. 员工可通过公司内部系统查询自身相关的工单信息；2. 部门负责人可查询本部门工单信息；3. 生产经理可查询全厂工单信息。
PMC的工作流程
● PMC管理做得差，容易造成什么现象？
PMC的计划能力、控制能力及沟通协调能力做得差，容易造成以下现象：
● 产能分析主要针对哪几个方面？ 产能的分析主要针对以下几个方面：
1、 做何种机型以及此机型的制造流程。
2、 制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。
3、 产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。
4、 材料的准备前置时间。
5、 生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。
第三个环节：确定上下游部门的工作联系
这个环节是PMS中得必要手段，因为只要是体系，就必然和各种各样的人和部门打交道，尤其对于PMC和PM而言，更是重要，因为PM工作的本质实际就是运用公司内外的各种资源为产品服务，缺乏了关系的产品部门是根本不可能做出任何产品来的，但是因为PMC要涉及的部门基本都是同级的或者是还要高一级的，因此确定上下游部门的工作联系一定要明确成文，经过公司高层的认可，并且和其它部门形成共识，主要的作用是要让其它部门能够意识到PMC是干什么的，有什么作用，能为其它部门提供什么，同时又需要其它部门为PMC提供什么，这个过程是比较繁琐的，可以通过培训，私聊等各种方式灌输PMC的思想，实在不行，就必须靠高层的强制力来推动了，但是前提一定是高层铁了心要建立自己的PMS，否则一旦涉及到部门利益之争，高层肯定会牺牲新建部门的利益。 其实这个环节的核心就是确定PMC的入口和出口分别是什么部门，相应的接口规范是什么，一旦出现问题，应该如何解决的问题。 部门之间肯定是存在利益之争的，公司为了保证各部门能在共同利益的前提下协同工作，就必须制定一个顾大兼小的契约，这就是部门规范和接口规范，这对于PMC来说，就更显的重要，因为PMC是公司内唯一会和公司所有部门打交道的部门，包括市场，销售，研发，生产，甚至财务等，如果没有一个明确的上下游部门的工作规范，PMC是很难开展工作的。 总结一下：这个环节就是明确PMC的工作得依靠那些部门来做
工厂仓库工作流程怎么写
工厂仓库工作流程怎么写工厂仓库作为生产环节中至关重要的一部分，其工作流程的优化对整个生产过程的效率和成本控制至关重要。
以下是针对工厂仓库工作流程的一般性指导和步骤：原材料收货1.收货登记：–产品运抵仓库后，工作人员应当及时登记收货信息，包括产品名称、数量、批次等信息。
2.检验验收：–对收到的原材料进行外观检查和数量核对，确保无损坏或短缺。
3.入库安放：–将已验收合格的原材料按照分类放置到指定的位置，标明数量和位置信息。
生产加工1.提料领料：–生产部门提供领料单后，仓库人员按照单据准确领取原材料，确保领取的物料与领料单一致。
2.生产过程监控：–仓库管理可通过系统监控生产过程中的原材料消耗情况，定期对仓库库存进行盘点，确保生产无误。
产品出库1.订单拣选：–根据销售订单要求和生产计划，仓库人员拣选并核对订单所需的成品。
2.包装打包：–将选好的产品进行包装，确保包装完好，符合运输要求。
3.发运配送：–安排物流人员根据订单进行发运，保证按时送达客户。
库存管理1.库存盘点：–定期对仓库内的物料和成品进行盘点，确保库存数据准确。
2.库位管理：–设定明确的物料存放位置，并定期清点、整理，减少寻找物料的时间。
质量控制1.合格率检查：–定期对产品进行抽检，确保产品质量符合标准。
2.异常品处理：–对发现的次品或异常品进行记录和处理，及时与生产部门沟通解决问题。
系统支持1.软件应用：–使用仓库管理系统对供应链进行全面管理，实现物流信息化、自动化。
2.数据分析：–利用系统产生的数据对仓库工作流程进行分析，及时改进和调整优化流程。
以上是工厂仓库一般性的工作流程指导，不同工厂根据实际情况还需结合自身特点进行调整和优化。
优化仓库工作流程，提高生产效率，降低成本，是工厂管理者需要不断探索和改进的方向。
生产车间工作流程
生产车间工作流程引言概述：生产车间工作流程是指在制造业中，为了高效地完成产品的制造和生产，所采用的一系列工作流程和操作规范。
它涵盖了从原材料采购到产品出厂的整个生产过程，包括物料管理、生产计划、生产执行、质量控制等各个环节。
本文将从五个大点来详细阐述生产车间工作流程。
正文内容：一、物料管理1.1 原材料采购：确定产品所需的原材料种类和数量，与供应商进行谈判和签订合同，确保原材料的质量和供应的及时性。
1.2 入库管理：对进货的原材料进行验收和分类，标记合格的原材料并妥善储存，确保物料的安全和易于管理。
1.3 库存管理：通过库存盘点和定期检查，及时掌握库存情况，确保库存量的合理控制，避免过剩或短缺的情况发生。
二、生产计划2.1 生产需求分析：根据市场需求和订单情况，制定生产计划，确定生产数量和交货时间，并进行合理的排产安排。
2.2 工艺流程规划：根据产品的工艺流程，确定每个工序所需的时间和人力资源，合理安排生产线的布局和工作站的设置。
2.3 产能评估：根据设备的生产能力和工人的效率，评估生产车间的产能，并进行合理的调整和优化，以提高生产效率。
三、生产执行3.1 工单发布：根据生产计划，将生产任务分解为工单，发布给相关的生产人员，明确工作内容和完成时间。
3.2 生产作业：生产人员按照工单的要求，进行生产作业，包括设备操作、产品组装、质量检验等环节，确保产品的质量和生产进度的控制。
3.3 进度跟踪：通过生产数据的采集和监控，实时跟踪生产进度和工时消耗，及时发现问题并进行调整，确保生产进度的顺利进行。
四、质量控制4.1 原材料检验：对进货的原材料进行质量检验，确保原材料的合格率，避免因原材料质量问题导致产品质量不合格。
4.2 在线检测：在生产过程中，设置相应的检测点，对产品进行在线检测，及时发现问题并进行调整，确保产品的质量符合标准。
4.3 出厂检验：对生产完成的产品进行全面的出厂检验，确保产品的质量和性能达到客户的要求，避免不合格产品出厂。
车间发料流程
车间发料流程在生产车间中，发料是一个非常重要的环节，它涉及到原材料的准确使用和生产进度的顺利推进。
因此，建立一个高效的车间发料流程对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
一、发料准备阶段1.1 确认生产计划：在发料之前，需要先确认生产计划，包括生产数量、生产周期等信息。
1.2 准备原材料清单：根据生产计划，准备好需要的原材料清单，确保发料准确无误。
1.3 检查原材料库存：在发料前，需要对原材料库存进行检查，确保库存充足，避免因为原材料不足而影响生产进度。
二、发料操作阶段2.1 扫描原材料条码：在发料操作中，一般会使用条码扫描技术，扫描原材料的条码信息，确保发料准确无误。
2.2 检查原材料质量：在发料过程中，需要对原材料的质量进行检查，确保原材料符合生产要求。
2.3 记录发料信息：在发料过程中，需要及时记录发料信息，包括发料数量、发料时间等信息，方便后续追溯和管理。
三、发料审核阶段3.1 审核发料信息：在发料完成后，需要进行发料信息的审核，确保发料准确无误。
3.2 核对发料清单：对发料清单进行核对，确保发料数量和种类与生产计划一致。
3.3 签字确认：审核完成后，需要相关人员签字确认，确保发料操作的合法性和准确性。
四、发料反馈阶段4.1 反馈生产部门：发料完成后，需要及时反馈给生产部门，通知生产进度和原材料使用情况。
4.2 处理异常情况：如果在发料过程中出现异常情况，需要及时处理并进行记录，避免对生产造成影响。
4.3 收集反馈意见：在发料过程中，收集相关人员的反馈意见，为后续改进发料流程提供参考。
五、发料流程优化5.1 定期评估流程：定期评估发料流程的效率和准确性，及时发现问题并进行改进。
5.2 培训发料人员：对发料人员进行培训，提高其发料操作的标准化和规范化水平。
5.3 使用信息化系统：引入信息化系统，实现发料信息的自动化记录和管理，提高发料效率和准确性。
总结：建立一个高效的车间发料流程对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
物料管理流程
物料管理流程物料管理流程方式物流运作章程目的：为使物料管理运作有章可依、有依可循，杜绝运作中物料漏洞，严格控制浪费，合理利用物料，有效节约成本。
特制定此规章。
一、企业成功的物料管理具备的条件：（一）、完善的管理制度（二）、科学的料物规划（三）、合理的激励机制（四）、有效的内稽内控功能（五）、高素质的管理队伍二、物料损耗率：为规范生产物料正常损耗，现制订物料正常损耗率：1、订单生产物料原则上按工程BOM物料清单表上的用量为准，在制作BOM表时增设正常损耗率一栏。
2、普通五金物料,正常损耗率最高不能超过2%。
3、普通塑胶物料,正常损耗率最高不能超过3%。
4．普通电子物料,正常损耗率最高不能超过1%。
5、普通紧固件，螺丝、螺母等,（特殊材料除外）正常损耗率为3%，但采购必须要求供应商付备品5%。
6、普通PE胶袋及包装材料,正常损耗率最高不能超过2%，采购要求供应商付适当比例的备品7、辅助材料：没有列入BOM的辅助材料。
如打包带、封箱胶纸、美纹胶、黄胶水、洗板水、抹机水等，暂不设损耗，按安际用量购置。
8、劳保材料：劳动保护用品。
如手套、口罩、洗衣粉等。
不设损耗，按计划购买。
三、物控管理：（一）、物料的定义：物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。
（二）、物料请购：1、生产主物料请购：严格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，可允许超出BOM表用量，加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，并监控好物料的使用情况。
2、生产通用料请购：指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。
3、生产辅助料、易耗品:根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、焊枪头等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。
制造业仓库管理制度与流程明细
制造业仓库管理制度与流程明细
一、仓库管理制度
1、建立健全仓库管理制度，明确仓库指导原则、仓库组织架构、物
料管理流程、库存管理流程和出入库管理流程，确保仓库管理的秩序性和
有效性。
2、仓库管理的日常工作，必须遵循安全管理、质量管理、环境保护
和节能减排的原则，以确保仓库环境的安全、稳定、安全和节能减排。
3、建立完善的原料管理制度，定期检查原料、半成品和成品的质量，确保原料、半成品和成品的质量符合原材料采购合同的要求。
4、建立完善的库存管理制度，定期对库存进行盘点，确保库存的准
确性和有效性，并及时处理超期库存。
5、建立完善的出入库管理制度，对出入库管理流程实施定期检查，
及时审核出入库单据，确保出入库的真实性和有效性。
二、仓库管理流程
1、仓库物料管理流程
1.1物料采购流程：
（1）物料采购计划的制定；
（2）入库申请的备案；
（3）入库前的检验与质量管控；
（4）入库登记；
（5）入库货品的储存；
（6）入库备料的检验与备料；
（7）结算收款。
1.2物料销售流程：
（1）出库前的检验与质量管控；
（2）出库登记；
（3）出库处理；。
工厂生产仓库管理流程及制度
工厂生产仓库管理流程及制度一、仓库管理流程：1. 接收物料：a. 当物料到达工厂时，仓库管理员接收物料，并核对与订单的信息是否一致。
b. 仓库管理员验收物料的数量、质量和规格，并在系统中记录物料的入库信息。
2. 入库管理：a. 仓库管理员将物料存放在指定的库位上，并确保每个库位上都有相应的标识和标签。
b. 仓库管理员在系统中更新库存数量，并记录物料的入库时间和有效期。
3. 订单拣货：a. 当有订单需要发货时，仓库管理员根据订单的要求，从相应的库位上拣取物料。
b. 仓库管理员检查拣货的物料是否准确，并在系统中记录拣货的数量。
4. 出库管理：a. 仓库管理员将拣货完成的物料进行包装，并安排发货。
b. 仓库管理员在系统中更新库存数量，并记录物料的出库时间和目的地。
5. 库存管理：a. 仓库管理员定期盘点库存，并与系统中的库存数量进行对比。
b. 仓库管理员根据盘点结果，调整库存数量，并记录盘点的时间和差异。
6. 废旧物资处理：a. 仓库管理员定期检查仓库中的废旧物资，并进行分类和处理。
b. 废旧物资可以进行回收利用，或者按照工厂的规定进行安全处理。
二、仓库管理制度：1. 入库管理制度：a. 对于每批入库的物料，必须进行验收并记录相关信息。
b. 入库时，需按照规定的库位存放，并标识清楚。
2. 出库管理制度：a. 出库必须按照订单要求，并在系统中记录相关信息。
b. 出库时，需确认物料的数量和质量，避免错误发货。
3. 库存管理制度：a. 定期盘点库存，并及时更新系统中的库存信息。
b. 对于库存的差异，需进行调查和核实，确保数据准确性。
4. 废旧物资处理制度：a. 废旧物资必须按照相关规定进行分类和处理。
b. 废旧物资处理需符合环保要求，避免对环境造成污染。
5. 安全措施制度：a. 仓库内禁止抽烟和使用明火，确保仓库的安全。
b. 仓库管理员需经过相关的安全培训，并严格执行安全操作规程。
6. 数据管理制度：a. 仓库管理员必须保障系统中的数据准确性和完整性。
机加工生产工单管理流程
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生产作业流程指导
生产作业流程指导一、概述生产作业流程指导旨在为企业提供详细的操作指南，以确保生产作业的高效和质量。
本文将详细介绍生产作业流程的各个步骤和要点，以及相关的安全措施。
二、准备工作1. 确定生产目标和计划：根据客户需求和市场情况，确定生产目标和计划，包括产量、交付时间等。
2. 资源准备：确保所需的原材料、设备和人力资源等准备就绪。
3. 工作区域准备：清理和整理工作区域，确保安全和生产效率。
三、生产作业流程1. 接收定单：接收客户定单，并核实定单信息，包括产品规格、数量等。
2. 准备材料：根据定单要求，准备所需的原材料，并进行检查和质量控制。
3. 设备设置：根据产品要求，调整和设置生产设备，确保其正常运行。
4. 生产操作：按照作业指导书或者工艺流程图，进行生产操作，包括加工、装配、检验等。
5. 质量控制：在生产过程中，进行质量控制，包括抽样检验、尺寸测量、外观检查等。
6. 故障处理：如果设备浮现故障或者生产异常，及时处理并记录故障原因和解决方法。
7. 记录和报告：记录生产过程中的关键数据和事件，包括产量、质量指标、故障情况等，并及时报告相关部门。
8. 清洁和维护：生产结束后，对设备和工作区域进行清洁和维护，确保下次生产的顺利进行。
四、安全措施1. 个人防护：在生产过程中，必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、手套、防护眼镜等。
2. 设备安全：使用设备前，必须检查设备的安全性能，确保其正常运行，并遵守设备操作规程。
3. 废弃物处理：废弃物必须分类、储存和处理，以确保环境安全和卫生。
4. 火灾防护：工作区域必须配备灭火器和疏散通道，员工必须接受火灾应急培训。
5. 紧急情况应对：员工必须了解紧急情况的应对措施，包括停工、疏散等。
五、常见问题及解决方法1. 产品质量问题：及时进行质量控制，发现问题后即将停工并进行分析，找出原因并采取相应措施。
2. 设备故障：设备故障时，及时通知维修人员进行处理，并记录故障原因和处理过程。
生产物料控制和管理制度
生产物料控制管理制度一、本文目的：为了控制和管理公司生产所需的各种生产物料，规定物料的采购、发放、使用、回收，控制物料的损耗，降低成本，特制定以下管理制度。
二、适用范围：涉及相关业务的所有部门。
三、部门职责规定：1、生产计划部：根据销售订单制定生产计划和采购计划，生成ERP生产工单和采购计划。
2、采购部：负责物料的采购，按技术规格要求、采购计划执行物料采购，生成ERP采购单。
3、生产部：A）按生产工单执行生产指令,同时需开具生产领料单、超领单、退料单、生产入库单。
B）负责现场物料的有效使用及管控，当工单变更和工单指定结束，及时办理退料、领用等手续。
C）仓库接收生产部的领料单、超领单、退料单、生产入库单等各种单据，进行审核、监督和反馈等工作。
4、财务部：严格审核各种单据，并进行材料成本核算。
四、工作程序和要求：1、物料需求控制：A)生产计划部计划人员执行LRP采购计划，并根据LRP运算出的采购需求计划，结合实际情况和需求，调整数量后抛转成采购单。
B)采购员需根据抛转生成的采购单，结合实际情况执行采购计划，采购所需物料，生成采购单。
2、物料领料控制：A）生产车间物料员按工单开具领料单，开具后由部门经理审核。
B）当工单需用量用完后，生产部工单仍未完成生产，需再补料完成工单量时，由生产部开具超领单》，经部门经理准后，方可领料。
C）仓库按已批准的《领料单》发放物料,并及时审核，发料数量不得超出需领用数量。
3、多余物料退料控制：当每张工单结束后或工单变更物料数量减少时, 生产部必须在当天开具退料单，并将多余物料退回仓库, 不得继续留在现场。
若发现有多余物料留在现场，根据实际情况处罚。
4、物料挪料控制：A）未经允许，现场任何人员不得擅自挪料，即将用于A产品的物料挪给B产品，如因私自挪料造成物料管理混乱者，按公司规章制度相关条款严肃处理。
B）在紧急情况下，若机台因原料损耗较大造成缺料，为避免停机，机台与机台之间可暂时挪料，此情况下必须征得部门负责人同意，并在《原料挪用登记表》中登记，并将《原材料挪用登记表》交予部门负责人确认，同时开超领单，将此挪用原料数量补回。
生产物料控制及流程
生产物料控制及流程2010-05-13 16:56组织好生产物料的需求和物料的周转移动的过程是物料控制的关键因素！做好机械部生产物料控制工作需要机械部各个生产环节紧密协作，形成一个互动，互助的团队！为更好的将物流工作做好，服务生产，现对生产物料流动周转做如下说明：一、机械部生产物料的供应：由仓储部根据计划部生产计划制定的物料需求量提前准备生产物料,所备好物料依据机械部生产计划每天的生产需求量，通过《物流转接记录》将料件配发至机械部各生产班组，交由班组物料员（物料员不在的情况下班长代为接收），双方在转接记录上确认签收。
同时，转序的零件要有状态标识卡，物料交接后由下序产生新的状态标识卡，且依次下传（标识卡备注栏中标注清楚：供应商材料出厂日期、批次号）。
根据《标识和可追溯程序》4.3.1中：机械部的转序单、入库单应记录产品名称、工序名称、计划编号、加工图号、及版本号、数量、型号、操作者、生产日期、等内容并随产品转序。
班组物料员接收到生产物料的同时通知班组（班长或代班），确认已到物料并及时安排生产。
各班组物料出现异常情况班组不能及时解决时，班组物料员需及时告知部门物料员或物流主管，由部门物料员或物流主管处理。
一批物料加工完成后由完成班组报检合格物料（包括数量：如物料报废数量等异常状况）交付物料员转下道工序。
另：为了转接数据更加清晰，多批次周转物料时，应做好分批以整数形式进行转接！（双方确认签收）做好源头物料的控制：跟踪、监督仓储下料班根据计划部下达的生产计划任务生产备料，然后根据机械事业部实际生产需求配发物料！（机械实际生产需求由铣工工序根据加工中心产能及计划安排来确定，目前加工中心、铣工分两块计划，相互不是十分协调，铣工是根据自己的产能和自己的需要以及仓储来料情况来做，不管加工中心当前是否需要，导致在加工中心无法加工来料也无法退料，造成在线物料多、杂、乱的现象比较严重）注：(加强对班组、物料员的要求及培训)二、在物料周转移动的过程中，要求上道工序班组为下道工序班组服务，下道工序生产需求即为上道工序物料供应要求，按生产进度将物料转到下序。
公司生产订单管理流程
公司生产订单管理流程
然后，生产计划制定是根据订单信息和公司的生产能力制定生产计划
的环节。
生产计划员会根据订单交货日期、生产工艺和工序、物料供应情
况等因素制定合理的生产计划，并将生产计划发布给相关部门。
生产执行是根据生产计划进行实际生产的环节。
生产部门会根据生产
计划安排生产工序和生产人员，进行生产任务的分配和指导。
生产过程中，生产人员会定期向生产主管汇报生产进度和质量情况。
生产报告是对生产执行情况进行统计和汇报的环节。
生产主管会定期
收集、整理和分析生产数据，编制生产报告，向管理层汇报生产进度、质
量情况和生产效率等指标。
订单完成及结算是整个流程的最后环节。
生产完成后，公司会进行货
物的发运和交付，并与客户进行订单结算。
订单结算可能涉及价格和数量
的调整、发票的开具和付款等相关事宜。
以上是公司生产订单管理流程的主要环节。
公司可以根据自身情况，
对流程进行调整和优化，以提高生产效率、满足客户需求，并不断提升订
单管理的水平。
生产物料控制作业流程图_3
仓管员
《物料入库单》
《IQC检验报告》
1.物料经品质鉴定合格后，一个工作小时内将《IQC检验报告》交于仓库等相关部门。
2.仓管员接到《IQC检验报告》后，第一时间将物料办理入库，填写《物料入库单》，并将物料按区域分类进行摆放。填写物料卡。当天把手工账本与电脑账一并完成，相关单据需在第二前上班时8：30前交于财务与PMC。
1
市场部/PMC
《SO销售订单》
1.市场部根据季度（或月度）销售计划或客户订单，并结合物料库存，拟定《SO销售订单》，经部门领导审核，总经理批准后，于每月（每季度）5号前给到PMC。
2.PMC部收到《SO销售订单》后，2个工作日内组织评审会议。
2
PMC/仓管
《SO销售订单》
《BOM单》
《库存明细表》
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PMC
物料员
仓管员
《补料单》
《退料单》
《超损领料单》
1.在生产过程中，发现不良物料时，需开《退料单》退于仓库，并将物料制程与来料区分开，经IQC检验完毕后，贴上相应标签后方可退库。
2.《补料单》只能根据《退料单》中来料不良的物料相对应的数量进行补料，《补料单》需经PMC审核后仓库才可补发相应的物料。
7
采购/品质
《IQC检验报告》
《特采物料处理方案》
1.原则上当天来料当天检验完成，如果因特殊原因，未能当天物料当天完成，最迟第二天4个工作小时内需完成检验工作并开出《IQC检验报告》；
2.物料检验若品质部判定为来料不良时，两个工作小时内拟定《IQC检验报告》，品质部门审核后，交PMC协调处理，若因生产急需物料，需PMC沟通是否可以特采？如果可以特采，则由品质或工程确认特采处理方案，经品质总监确认后交由生产部执行；如生产不急，则由采购通知供应商退货处理，并同供应商重新确认交货日期；如特采或挑选使用，采购部需联系供应商，并要求供应商提出改善措施及费用事宜，确保后续来料品质。
工厂工作流程以及规章制度
工厂工作流程以及规章制度工厂作为一个生产组织机构，合理的工作流程和规章制度对于保证生产顺利进行、提高工作效率和产品质量至关重要。
本文将介绍典型工厂的工作流程，并探讨其相关的规章制度。
工厂工作流程一般包括原料采购、生产计划、生产加工、质检过程、包装和物流组织等多个环节。
首先，原料采购是整个生产过程的起点。
工厂需要明确自己的原料需求，与供应商建立合作关系，并及时跟进供应链管理。
原料采购部门需要同生产计划部门保持良好的沟通，确保原料的准时供应。
生产计划是工厂正常运转的基础。
生产计划部门需要根据市场需求和工厂能力，制定出合理的生产计划。
这包括分析客户需求，进行产能评估，制定生产时间表等。
合理的生产计划可以最大程度地提高生产效率，保证按时交付产品。
生产加工过程是工厂的核心，涉及到设备、员工和工艺等多个方面。
工厂需要根据产品生产工艺，将各道工序组织起来，并进行协调。
此外，工厂还需要对设备运行状况进行监控和维护，确保生产过程中不出现故障或延误。
质检过程是工厂保证产品质量的重要环节。
在生产过程中，工厂需要设立专门的质检部门，对产品进行抽样检测和全面检验，以确保产品符合相关的质量标准和技术规范。
质检人员需要具备专业的知识和技能，严格按照质检标准进行操作，确保每一批产品都符合质量要求。
包装环节是工厂生产流程的最后一道工序。
在包装过程中，工厂需要根据产品特性和客户需求，选择适当的包装材料和包装方式。
正确的包装可以保护产品不受损坏，增加产品的附加值，提升品牌形象。
物流组织是确保产品按时、按量准确交付给客户的重要环节。
物流部门需要协调供应链上下游的各个环节，并建立流程和系统，以便追踪和管理货物的运输、仓储和配送等。
物流部门还需要与客户保持紧密联系，及时解决相关问题，提供优质的客户服务。
工单关结及物料管控办法
工单关结及物料管控办法工单关结及物料管控办法为了有效监管生产工单，提高工单关闭的及时率，确保订单准时、准量交付；为了有效对生产过程中物流、损耗进行有效监控，达到降低物料损耗。
适用范围：生产车间所有生产工单及物料管控。
计划部职责：制定生产工单，依据客户订单。
管控工单清尾结案，按期结案及超期未结案工单提报。
监督生产数据，根据客户需求或生产安排组织安排盘点工作。
核算生产工单物料损耗帐目及提报。
财务部职责：核算生产工单物料损耗帐目及费用。
组织和监督盘点工作。
仓库职责：高效的物料收发作业。
按照物控下达的生产发料单及其他相关单据发料，必须按单作业。
管控仓库帐目，保持帐、物、卡一致。
生产部职责：安排生产，依据生产工单、生产图纸及客户要求。
管控生产过程中物料损耗、帐目交接。
管控生产过程中物流。
管控生产过程中物料帐目。
执行盘点计划。
品质部职责：检验来料物料，督促相关部门及时处理品质异常。
管控和处理生产过程中品质异常。
物料损耗标准：A类物料‰（其中POP按1‰），B类物料3‰，C类物料5‰。
客户物料单价超过3元以上为A料，低于3元为B料。
客户物料分类请见附表一。
材料价格：以客户提供及市场行情单价变化而改变。
管理程序：严格按照生产工单进行管控。
财务部根据生产工单作为核算。
A、B类物料按工单进行发放，C类料按照最小包装量发放。
物控按订单先后原则优先补齐前面订单欠料后再安排发放后序工单物料。
所有生产过程中的物料、半成品、成品、维修品均由各自部门进行管控。
计划及物控监控生产各部门绝对不允许私自交易。
各生产部门、维修部门工单帐目必须保持清楚准确，每天10点前必须将生产工单状况表发给相关单位人员。
SMT贴片结单后当班之内必须将此工单物料整理退回仓库，PCBA必须当班之内转到测试部门，制程报废品需按照报废品处理流程转到仓库报废品仓。
生产线生产过程中控制不力造成损耗超标的，经计划同意才能挪用下一张生产工单物料。
A类物料严禁私自挪用物料，B类和C类挪用必须经物控同意后方可挪单生产。
工厂生产 工单与物料控制流程及说明
工单与物料控制一.前言企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUPUT)以致获得最大的效益.要做好成本低质量高的产品,,不但要有好的工作人员,更要有质量好的材料,好的材料供货商.同时依据 SOP 的作业程序, PROCESS 的控制,加之公司的一套完整的管理体制,对材料的管制才能达到预想的目的.生产中,生产线的领班对材料的认识和控制及材料发生问题时处理,占有重要角色.二.物料管理概论1. 重要性1.1 不断料:材料能源源不断的供给生产线,不使制造现场领不到要用的料1.2 不呆料:要用可要的料进来,不让不要用不可用的材料进入仓库或呆在仓库不用.1.3 不囤料:适量.适时的进料,不用过量过时的料囤料.2.管理范围2.1 物料计划及物料控制 PC、 MC 、PUR、IQC、W/H、P/L步骤:1.分为季,月,周,计划建立生产计划表;2.计划标准用量(BOM架构)3.查库存数和调整;4.查订购方式5.材料进度6.进料控制7.收料8.生产备料资料:BOM2 .2 采购 QVL 供货商,追踪交期,反馈质量.2..3 仓储分类存放,储温控制等.3.物料之定义及区分3.1 定义:维持套个生产活动所需材料电子料3.2 区分: 主要材料构成产品的主要部分(BOM)机构料辅助材料附属于产品,生产过程中所需要之消耗性材料;如:助焊剂,锡条,锡丝,防焊胶纸,清洁剂等4. 管理绩效:物料从入到出,时间越短,成本越低,反之,在仓库或生产在线滞留的时间越长,资金积压,生产成本随之增加.表现为:物料利息率, 物料周转率,周转天数,成品周转率,成品周转天数.三.物料的作业流程流程一:生产外部流程.流程二:生产内部流程四.工单的定义及功能:一. 定义: PC(生物管)根据客户需求及产品的料号,品名,数量,版本,下给生产线的制造命令单.二. 功能:1.提供生产方式,生产之依据.2.提供耗用材料及人工数据给财会部门为成本计算依据.3.协助制造部门主管分派工作,并管制产品制造.4.做为领用材料之依据.5.做为入库成品仓之依据.6.做为生管控制进度之工具.维护差异及变更材料领料及生产依据.发料依据工单需提供给部门 财会----核算成本核算工时及制程控制的依据PC----生产进度控制三.工单作业流程1. PC 部门根据生产排程开出工单;2. MC部门根据需要去维护工单,并且打印套料单(JJ);3.仓库发料,物料员领料到生产线;4.在生产过程中有补料(JJ)、退料(CK)、挪料(FC)、存仓(DD)等作业;5.存完仓后,MC打印工单清理,分析差异,送财会部;6.财会部关工单,并根据工单差异自动产生工单调整单(EZ);7.财会部关闭工单。
工单生产作业流程及规定
9.仓管部门的仓管员在接收到制造部门入库的产品后，核对相关信息正确无误后通知仓管部门帐务员录入并审核该产品所对应的入库单。
10.生管部门在确认工单所有相关作业全部完成后关闭该工单（工单在开工日期开始后三个工作日内必须关闭，工单一经关闭，不得重新打开）。
工单生产作业流程及相关规定
目的：
更加准确合理的归集产品的材料成本
一、具体作业流程
1.生管部门根据业务开立的销售订单在ERP系统中建立工单信息并审核，信息包括工单号、产品名称、数量、生产部门、开工日期、完工日期等信息（如工单上生产部门和实际生产部门不符，请通知项目部门修改后再审核该工单；请注意工单审核日期不能在开工日期之后）。
6.制造部门在生产工单领料完成后安排生产（切勿工单未领料就先安排生产），生产过程中如需超工单补领料，需相关部门人员签核（制造部主管---制造部经理---生管课主管---总经理）后，到仓库补领料；工单生产完成后如有剩余物料，需严格按照工单退料到对应仓库，同时及时通知项目部门修改BOM表用量。
7.仓管部门的仓管员在接收到签核好的补料单后，根据补料单上的明细发料，同时仓管部门的P系统中，确认所有信息无误后审核；另仓库部门的仓管员在接收到制造部门工单退料单后，根据物料信息将所退物料退回到正确的库位中，并修改该物料盘点数量，同时仓管部门的帐务员根据退料单上的工单信息一一对应将红字材料出库单录入ERP系统中，确认所有信息无误后审核。
2.生管部门在确定仓库有达到生产数量的子件物料库存后，根据计划在ERP系统中下达工单生产套数指令，同时确定领料日期（为了完工产品能够平均分配到材料成本，原则上全部实行工单生产作业一次性领料，如不能做到一次性领料，请按当天产能配套领料）。
PMC的工作流程及其职责Document
PMC的工作流程及其职责PMC是英文Product Material Control的缩写，意思是生产及物料控制，又名生物管。
通常它分为两个岗位：主要职能:一、PC（Product Control）：即生产计划、生产控制、生产管制，台资日资企业俗称生管，国有企业俗称生产调度。
生管的工作重难点是主生产计划和解决生产异常。
主要职能是:1.制定企业资源计划（即MRPII，含物料、人力资源、机器设备的需求计划）；2.评审交期;3.主生产计划;4.开工单结工单;5.解决生产异常6.管控成品半成品库存。
主要职责是：1、从业务或交管处接收订单需求，并根据人力、机器模具、物料库存和购备状况评审订单，回复交期；2、动态模拟生产，导入MPS：既上传未来中期（如3个月）的主生产排程；3、根据主生产排程，制定未来短期（如2周）的日排程。
注意需追踪物料、机器模具、人力的齐备情况下方可执行日排程。
日排程需考虑如下因素：订单交期、订单性质和大小、客户重要性、客户习性、产品生产周期、瓶颈工序、规模生产、生产的稳定性和平衡性；4、开立工单等制造指令；5、通过生产日报表、生产看板、现场巡视，及时跟进生产进度；6、发现异常，处理异常，汇报异常，并寻求妥善解决；7、订单完成后的结案与总结工作：对成品半成品库存与呆滞、不良品率、生产计划的达成进行分析与改进。
二、MC（Material Control）：即物料计划、物料控制，俗称物控/物管，台资日资企业又名资材。
物控的工作重难点是进料计划的实施和适当库存。
主要职能是：1.根据生产计划制定物料计划，计划实施与管控；2.根据生产计划制定请购计划，计划实施与管控；3.根据生产计划制定进料计划，计划实施与管控；4.根据生产计划制定库存计划，计划实施与管控。
主要职责是：1、整理归档BOM表，作为物控的最基础最基本性文件；2、根据交管或生管的MPS，制定MRP（物料需求计划）。
注意MRP是要扣减库存、在制品和在外订单的净需求。
车间发料流程
车间发料流程引言概述：车间发料流程是指在生产车间中，将所需物料按照一定的流程和规定发放给相应的生产工序或工人，以确保生产过程的顺利进行。
本文将详细介绍车间发料流程的五个部分，包括物料需求确认、物料准备、物料发放、物料归还和物料记录。
一、物料需求确认：1.1 工序需求确认：车间生产工序根据生产计划和产品工艺流程，确认所需物料的种类、数量和规格。
1.2 物料清单核对：根据工序需求确认的物料信息，与物料清单进行核对，确保物料的准确性和完整性。
1.3 物料需求上报：将工序需求确认和物料清单核对结果上报给物料部门或仓库，以便进行后续的物料准备工作。
二、物料准备：2.1 物料采购：根据物料需求上报的信息，物料部门或仓库进行物料采购，确保所需物料的及时供应。
2.2 物料检验：采购到达的物料需要进行检验，包括外观、尺寸、质量等方面的检查，以确保物料的合格性。
2.3 物料入库：经过检验合格的物料，按照规定的存储位置和方式进行入库，进行标识和登记，以便后续的物料发放。
三、物料发放：3.1 物料领取申请：生产工序或工人根据实际需求，填写物料领取申请单，明确所需物料的种类、数量和用途等信息。
3.2 物料发放审核：物料部门或仓库收到物料领取申请单后，进行审核，确保物料发放的合理性和准确性。
3.3 物料发放操作：审核通过后，物料部门或仓库按照物料领取申请单上的要求，将所需物料发放给相应的生产工序或工人。
四、物料归还：4.1 物料归还申请：生产工序或工人在使用完所领取的物料后，填写物料归还申请单，明确归还的物料种类、数量和归还原因等信息。
4.2 物料归还审核：物料部门或仓库收到物料归还申请单后，进行审核，确保物料归还的合理性和准确性。
4.3 物料归还操作：审核通过后，物料部门或仓库按照物料归还申请单上的要求，接收并登记归还的物料，进行检查和存储。
五、物料记录：5.1 物料发放记录：物料部门或仓库需要对每次物料发放进行记录，包括发放日期、发放数量、发放对象等信息，以便进行物料使用的追踪和管理。
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工单与物料控制
一.前言
企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUPUT)以致获得最大的效益.
要做好成本低质量高的产品,,不但要有好的工作人员,更要有质量好的材料,好的材料供货商.同时依据 SOP 的作业程序, PROCESS 的控制,加之公司的一套完整的管理体制,对材料的管制才能达到预想的目的.
生产中,生产线的领班对材料的认识和控制及材料发生问题时处理,占有重要角色.
二.物料管理概论
1. 重要性
1.1 不断料:材料能源源不断的供给生产线,不使制造现场领不到要用的料
1.2 不呆料:要用可要的料进来,不让不要用不可用的材料进入仓库或呆在仓库不用.
1.3 不囤料:适量.适时的进料,不用过量过时的料囤料.
2.管理范围
2.1 物料计划及物料控制 PC、 MC 、PUR、IQC、W/H、P/L
步骤:
1.分为季,月,周,计划建立生产计划表;
2.计划标准用量(BOM架构)
3.查库存数和调整;
4.查订购方式
5.材料进度
6.进料控制
7.收料
8.生产备料
资料:BOM
2 .2 采购 QVL 供货商,追踪交期,反馈质量.
2..3 仓储分类存放,储温控制等.
3.物料之定义及区分
3.1 定义:维持套个生产活动所需材料电子料
3.2 区分: 主要材料构成产品的主要部分
(BOM)
机构料
辅助材料附属于产品,生产过程中所需要之消耗性材料;
如:助焊剂,锡条,锡丝,防焊胶纸,清洁剂等
4. 管理绩效:物料从入到出,时间越短,成本越低,反之,在仓库或生产在线滞留的时间越长,
资金积压,生产成本随之增加.
表现为:物料利息率, 物料周转率,周转天数,成品周转率,成品周转天数.
三.物料的作业流程
流程一:生产外部流程
.
一. 定义: PC(生物管)根据客户需求及产品的料号,品名,数量,版本,下给生产线的制造命令单.
二. 功能:1.提供生产方式,生产之依据.
2.提供耗用材料及人工数据给财会部门为成本计算依据.
3.协助制造部门主管分派工作,并管制产品制造.
4.做为领用材料之依据.
5.做为入库成品仓之依据.
6.做为生管控制进度之工具.
维护差异及变更材料
领料及生产依据.
发料依据
工单需提供给部门 财会----核算成本
核算工时及制程控制的依据
生产进度控制
三.工单作业流程
1. PC 部门根据生产排程开出工单;
2. MC 部门根据需要去维护工单,并且打印套料单(JJ);
3.仓库发料,物料员领料到生产线;
4.在生产过程中有补料(JJ)、退料(CK)、挪料(FC)、存仓(DD)等作业;
5.存完仓后,MC 打印工单清理,分析差异,送财会部;
6.财会部关工单,并根据工单差异自动产生工单调整单(EZ);
7.财会部关闭工单。
四. 工单的类型(type).
1. 正常工单:从库房领取材料,组成成品或半成品之制令.
2. 返工单 :从库房领取成品或半成品拆组成另一种成品或半成品之制令.
3. 挪料工单:从已在生产之工单中挪用该工单之材料组成成品(半成品)之
制令.
五.材料在生产在线领班应注意事项:
一. 物料定位.标示:
物料员按工单及一定的数量(大件料按小时领用,小件料按天数领用)
把物料领到生产线(齐套料).
领班应要求物料员或搬运工把材料放到指定位置.同时要求物料员提
供领料清单,清点中,参照该机种的BOM.按料号.品名.数量.逐个清点并
且核对材料是否在该机种的QVL范畴,准确无误后,拆包装放于料架上,做
好标示.
发现混料.短装或料号.品名不符时,应立即向物料员和组长呈报解决.
材料尽量保持原包装.
注意事项:
摆放:要按机种.工单.料号摆放;
标示:要清楚了然.做到不管谁带线都能一清二楚;
帐务:建立账本.数量清楚和计算机帐能吻合上.
二.生产中材料应注意事项:
1.加工料:
加工料在领取中相对来说稍多一点,且较难处理,领班必须标示存放区域.把各种材料按料号.品名存放,加工好的材料和待加工的料必须分开,加工好的料在包装上
注明品名.料号.数量.发放时必须要建立账本.领.发人要签核.做到有据可查.
2.正常生产:
正常生产物料在不停地流动.主要控制好投入和产出.投入是按标准产能上料(SMT.
AI房.按整盘.整合料给予上料.做好上料纪录)每天核对WIP状况.清点各种材料和
WIP是否相符(这一点至关重要).
在制程中.领班应巡视材料有无上错.督导操作员要牢记本工位材料的料号.品名等.领班必须知道各种材料是否属于该机种QVL范畴.
3.转线
生产中.由于缺料或紧急生产调整.必须转线.第一动作就是要求作业员清理各工位的材料.做好标示.领班检查后归位.然后指定人员清点.核对.
转线中.上一机种材料每个工位必须彻底清理干净无误后.换上另一种机种的材料上线.
正常生产.
4.代用料的使用:
遇有代用料.领班必须要知道是何种料替代,一定要是有代用令单.且有品保.
工程人员签核确认方可使用.直到到了正常料后.立即停止使用代用料.
5.工程变更材料处理:
生产中,由于工程变更,材料要相应的变更.领班在第一时间.要核对手中的WIP,包括材料.半成品等.数据出来后.生管下工单.维护变更材料.领班把变更不用的材料退给物料员退库,以求工单正确.
6.坏料处理:
制程中,难免不会出现来料不良及作业造成不良等物料.领班要及时整理,及时办理退料.退料中,填写退料申请表(一式两份)交主管签核给物料员办理退库.坏料要标识.一定要分厂商.原因.数量.并且追踪补料状况,时间不得超过三天.以免影响工单结案.
7.挪料:
生产机种越多,共享料也会越来越多,在领料中,有的工单领到料,而有的工单应缺料未领到.生产临时调整,有些材料需从A工单挪到B工单,领班要通知到物料员作挪料动作,办理假
退假领,以求工单材料数量正确.
8.维修料的处理
生产中不良品要维修,必须备配些维修料,维修料有两中途径:
一.先借用后归还;
二.耗用维修:单价低于1.00元.开立非工单领用.(SMT贴片料.AI料)维修料尽量不
要和生产线混在一起.万不得已先借用生产线的物料.后补领归还.
9.工单结案:
工单从下到结.一般周期为两周(除试产机种外)工单接近尾声时.都比较难结.缺东缺西(有的机器遗失.有的人为丢失)遇到这种问题.要把工单结掉.领班要报遗失.按工单WIP
需用材料申报遗失补领单.经生产主管和厂长.总经理签核.补领材料生产.遗失料将直接参
入部门成本.影响绩效.
10.现场管制
生产线保持良好的工作环境.可使生产过程中制造出优良的产品及足够的数量.同时可避免材料的丢失.
领班在生产在线每日必须检核的事项:
一. 工作台整洁.清洁.
二. 产品摆放整齐.保持一定的空隙.高度不能超过1.5M.
三. 材料及包装材料.搁置整齐.适量.
四. 私人物品不要带入工作地点.放入鞋柜中.
五. 零件不可散布工作周围.
六. 报废之产品及零件搁置应整齐放置.切忌乱放.
七.样品.报表按一定秩序排列整齐.
八.废品切忌堆积过多
九.按规定穿着工作服及工作帽.
十.厂牌.标示牌按规定挂于明显位置.
六.MPRC查询功能的应用
一.有关工单(单据查询及WIP查询);
1. 查核材料库存及异动情况.(3.2 , ;
2. 查工单(by PART, by DEPT, by DUE DATE).( , 16.2 );
3. 查某工单主要内容( );
4. 查未关工单.(;
5. 查工单所缺材料是在IQC.(;
6. 查工单缺料情况.( ,;
7. 查WIP结余情况.(;
8. 查工单子料的WIP结余和异动情况(
二.有关单据
1. 查单据内容,(by状态,by单据号码,by料号,by工单).(
2. 查未处理单据的具体内容.(
3. 查某单据之过帐情况(已开单未过帐).(
4. 查日结未结之单据.(
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