国内外润滑油加氢技术的进展
润滑油基础油的发展趋势-加氢裂化
加氢裂化
加氢异构脱蜡
加氢精制
1、减压蒸馏：原料油在CONOCO炼油厂的减压塔中分馏出含蜡馏分油。 2、加氢裂化：含蜡馏分油在加氢裂化塔内3,000psi压力及1,000°F的高温环境与氢分子剧烈反应。 3、异构脱蜡：油分子被重新组合，蜡分子转换为油分子，从而降低了油的凝点并改善了低温的流动泵送性。 4、加氢精制：除去芳香烃及残留的杂质，使油分子结构更加稳定，并增强抗氧化性及增加寿命，油清澈如水。
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加氢过程的化学变化
加氢裂化（大分子变成小分子） 加氢饱和（不饱和双键打开）； 加氢开环（环烷烃的环链断开）； 加氢除杂质（氮、硫、氧） 加氢异构（碳链重排）
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润滑油基础油的发展趋势
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不同工艺的基础油成份比较
成分 饱和烃 (%) 芳香烃 (%) 极性分子(%) 硫(%) 氮 (ppm) 颜色
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润滑油基础油的发展趋势
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加氢油是不是合成油？
合成油：
— — — —
聚α-烯烃油（PAO) 双酯、多元醇酯 聚醚 硅油等
半合成油 主要是指矿物油和合 成油混合调配的油品
加氢油也是合成油，理由是： —加氢过程改变了油分子的化学结构 —加氢过程是化学变化，而非物理变化 —加氢油的性能高于溶剂精炼油
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三段全加氢 99.90 0.0 0.0 0.001 0.3 无色
润滑油基础油的发展趋势
溶剂精炼 85.40 14.10 0.50 0.07 30 淡黄
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美国石油学会（API）的 基础油分类
分类 I II III
硫，％
饱和度％
国内外植物油脂催化加氢研究现状及发展趋势
收稿日期:2002—01—21作者简介:丘彦明(1965-),男,助研/在职博士;主要从事应用催化的研究工作。
联系人:徐贤伦。
文章编号:1003—7969(2002)03—0039—04 中图分类号:T Q64415 文献标识码:A国内外植物油脂催化加氢研究现状及发展趋势丘彦明,徐贤伦,刘淑文(中国科学院兰州化学物理研究所羰基合成及选择氧化国家重点实验室,730000兰州市天水路236号) 摘要:总结了20世纪80年代以来的油脂催化加氢研究进展,评述了一些新型催化剂及催化手段在油脂催化加氢上的应用。
提出如何减少加氢过程中产生的反式酸含量,以及油脂加氢工业特别是选择加氢过程中影响的主要因素。
展望了未来新型催化剂的开发,特别是贵金属催化剂、新的催化手段开发应用前景。
关键词:油脂加氢;催化剂;反式酸;催化手段 油脂加氢工业的发展已有百年历史,油脂氢化是指在金属催化剂的作用下,氢与甘油酯中的不饱和脂肪酸反应而使其双键饱和的过程。
氢化反应后的油脂,碘值下降,熔点上升,固体指数增加,被称为氢化油或硬化油。
由于油脂、催化剂、氢气分处三相,只有使三相充分接触,才能达到加氢的目的。
氢化反应的速度取决于反应温度、压力,油脂、催化剂活性和催化剂浓度。
在工业上,根据油脂氢化程度的不同,通常把氢化分为极度氢化和选择性氢化两种。
极度氢化主要用于制取工业用油,如肥皂用油,制取硬脂酸等的原料油。
选择性氢化的主要目的是用来制取油脂深加工产品的原料脂肪,如用于制作起酥油、人造奶油、代可可脂等的原料脂[1]。
油脂和氢气在一般条件下是不反应的,只有在催化剂的存在下,才能进行加氢反应。
催化剂的存在大大降低了氢化反应的活化能,从而使氢化反应得以进行,催化剂的活性对加氢反应的影响是至关重要的条件。
因此,对油脂加氢催化剂的研究一直是油脂加氢行业关注的重点。
1 国外催化剂研究现状如人们所熟知的,油脂加氢催化剂最早是由金属镍制成,其催化活性较低,用量较多,反应温度较高。
对于润滑油基础油加氢的技术性研究
对于润滑油基础油加氢的技术性研究摘要：在社会经济环境大好的今天，我国对润滑油的需求量呈现出逐年递增形势。
为了进一步满足现阶段对润滑油的需要，诸多企业优化了关于润滑油基础油的加工技术，其中主要为润滑油基础油加氢技术。
目前，润滑油基础油加氢技术被广泛应用到生产当中，极大程度上提高了润滑油生产规格及效率。
本文主要对润滑油基础油加氢技术进行研究。
关键词：润滑油加氢；处理技术；脱蜡加氢为了从根本上保证润滑油生产质量，提高其市场竞争力，我国针对润滑油基础油产品生产就提出了相关要求。
面对不断推进的绿色环保要求，石油化工企业逐渐加强了润滑油基础油的技术优化，这也是为了保证加工企业能够在长久的生产过程中，实现绿色可持续发展。
因此，润滑油基础油加氢技术在生产过程中的应用，对提高润滑油生产质量，加强企业竞争力就有着十分重要的现实意义。
一、加氢补充处理技术加氢补充技术主要将IFP作为基础，其工作原理就是对润滑油基础油进行加氢改造，使其结构中的多环烃类转化为单环环烷烃类。
当润滑油基础油加氢工作开始时，利用芳香烃对其进行饱和，让环烷烃结构发生变化，进而让油脂中多余化合物得以聚集脱离。
在开展加氢补充处理时，氧化物、硫化物及氮化物都会出现一定程度的氢解，在实际处理过程中，H2O等物质会在处理过程中分离，烃类物质得以保留，随后利用蒸馏等手段来实现化合物分离。
同时，在化学反应作用下，也能够分离出一定的胶质。
应用加氢补充处理技术的主要目的，就为了有效保证润滑油基础油能够完全符合相关质量规定，尤其是能够达到过氧化安定性标准。
在加氢补充处理技术中，主要可以通过两个程序完成。
其一，轻质润滑油料→糠醛精制→加氢精制→溶剂脱蜡→基础油，整个处理过程压力要达到6MPa,温度则不能>350℃；其二，重质润滑油料→糠醛精制→溶剂脱蜡→加氢精制→基础油，整个处理过程压力要达到6MPa，温度不能>350℃。
加氢补充处理技术的应有，有效增加了润滑油基础油的稳定性，还在极大程度上优化了其低温流动特性，但加氢补充技术也存在一定缺点，其使用导致润滑油生产效率偏低。
国外加氢裂化技术的发展背景和历程
国外加氢裂化技术的发展背景和历程国外加氢裂化技术的发展背景和历程50年代中期，美国对汽油的需求量逐年增长，对柴油和燃料油的需求量逐年下降，产品结构不能适应需求结构的变化。
虽然，当时通过热裂化、催化裂化、延迟焦化等二次加工技术可以增加汽油产量，但汽油质量不能满足车用汽油提高辛烷值的要求。
随着汽车发动机压缩比提高，需要异构烷烃和芳烃含量高的汽油，以避免汽车出现爆震现象。
因此，需要一种新的加工技术，把重质油品转化为轻质油品。
许多石油公司根据催化裂化催化剂的开发经验和德国煤与煤焦油高压催化加氢生产汽油、柴油的经验，通过试验研究，发现了一些特殊的不可逆反应过程，并研究出能使单体烃按需要进行反应并支配整个混合物转化的固定床加氢裂化工艺和催化剂。
1959年美国Chevron公司首先宣布开发了Isocracking加氢裂化技术。
1960年UOP公司宣布开发了Lomax加氢裂化技术，Union公司宣布开发了Unicracking加氢裂化技术。
后来，相继有海湾研究开发公司的H-G，壳牌国际石油集团的Shell，法国石油研究院的IFP，德国巴斯夫公司的DHC，英国石油公司的BP等加氢裂化技术开发成功。
1961年11月UOP公司的Lomax加氢裂化技术与Chevron公司的Isocracking加氢裂化技术合并，称为Isomax加氢裂化(加氢裂化催化剂仍由两公司分别供应)。
各大公司开发的加氢裂化技术，催化剂有所不同，工艺流程都类似。
40年来加氢裂化技术的发展历程，可以归结如下：60年代初期，加氢裂化技术主要用于把CGO、LCO和AGO转化为汽油。
因为当时催化裂化的转化率低，有些原料转化不了，所以加氢裂化主要用于转化在催化裂化装置中难以裂化的油料，以增产汽油。
这时的加氢裂化装置都采用两段工艺，首先在第一段用加氢处理催化剂对原料油进行精制，脱除硫氮等杂质，然后进入第二段，用选择性裂化催化剂进行裂化生产汽油，得到的加氢裂化轻汽油辛烷值高，直接用作汽油调合组分；含环烷烃的重汽油进行催化重整，可以得到高收率的高辛烷值汽油和氢气。
全球炼油加氢技术进展
全球炼油加氢技术进展全球炼油加氢技术进展炼油技术发展的动⼒源于新建企业的需求和现有企业在⽤技术的更新换代。
据有关机构完成的“全球炼⼚建设展望”（ＷＲＣＯ）报告统计分析，全球已公布的新建炼⼚和炼⼚扩能项⽬共计２２３个，预计到２０２１年将有１０６个项⽬。
其中，仅有１９个是新建炼⼚，其余为现有炼⼚的扩能或改造项⽬，即对当今炼油业来说，对现有技术的更新换代更为迫切。
近年来炼油技术的主要发展趋势依然集中在以下５个⽅⾯：⼀是汽柴油质量升级；⼆是产品结构调整；三是炼油化⼯⼀体化；四是清洁⽣产技术；五是资源最⼤化利⽤技术。
在炼油技术已经⾮常成熟的今天，技术发展最突出的表现就是炼油催化剂的更新换代。
据美国催化剂集团（ＴＣＧ）公司／美国催化剂集团资源（ＴＣＧＲ）公司报道，２０１５年全球炼油催化剂的消耗价值６９亿美元，最主要的催化剂品种是加氢处理和催化裂化催化剂，按市场价值计各占４０％，预计２０２１年炼油催化剂市值达到８４亿美元。
在过去２０年间，由于油品质量升级的关系，在所有炼油催化剂中加氢处理催化剂技术的发展最为显著，主要原因有以下３点：⼀是西欧、北美等先进发达国家炼⼚开始转向⽣产超低硫燃料；⼆是催化原料油加氢预处理需求增加；三是加氢裂化预处理提⾼中馏分油收率的需求增加。
由于环保法规对交通运输燃料中硫含量的要求不断趋严，全球脱硫能⼒出现快速增长，这种趋势将延续⾄２０４０年。
据欧佩克２０１６年世界⽯油展望报告预计，２０１６年新增脱硫能⼒的市场结构为：馏分油脱硫能⼒１６５０万桶／ｄ，约占新增脱硫能⼒的７１％；汽油脱硫能⼒４２０万桶／ｄ，约占新增脱硫能⼒的１８％；减压⽡斯油／残渣油处理能⼒２５０万桶／ｄ，约占新增脱硫产能的１１％。
到２０２１年新增脱硫能⼒约２亿ｔ，２０３０年新增６.８５亿ｔ，２０３０—２０４０年新增２.８亿ｔ，２０４０年新增１１.５亿ｔ，这些新增能⼒⼤部分来⾃亚太和中东地区，主要是满⾜欧Ⅳ和欧Ⅴ标准的燃料。
国内外润滑油加氢脱蜡的最新发展和工业应用情况(优质参考)
国内外润滑油加氢脱蜡的最新发展和工业应用情况班别：石油4班姓名；许XX 学号：XXXXXXX45润滑油原料中所含的蜡影响润滑油的低温流动性 ,根据对各种润滑油的要求 ,必须进行不同程度的脱蜡。
自 1927 年第一套溶剂脱蜡装置在美国印第安那炼油公司投运后 ,随着各类石油烃在一系列溶剂中不同溶解行为的深入研究 ,导致了溶剂脱蜡等一系列冷分离工艺的工业化。
我国于 1973 年完成了两段法润滑油临氢降凝技术的工业试验 ,1980 年改为一段高压选择蜡裂解工艺。
与此同时 ,英国石油公司开发的 B P 工艺于 1977 年 3 月在美国埃克森公司贝敦炼油厂实现工业化 ; Mobil 公司将 ZSM- 5 分子筛应用于润滑油催化脱蜡工艺 , 第一套ML DW 装置于 1981 年实现工业化 ; Chevro n 公司1985 年开始研究异构脱蜡催化剂 , 第一代 IDW 装置于1993 年实现工业化。
近年来 ,为了适应环保法规的要求 ,简化润滑油生产加工流程 ,提高产品收率和产品质量 ,降低生产成本 ,润滑油的催化脱蜡、异构脱蜡、临氢降凝及组合工艺的研究进入了一个新的发展时期。
加氢脱蜡一般分为催化脱蜡、异构脱蜡和蜡异构化工艺。
脱蜡是利用分子筛独特的孔道结构和酸性中心，生成低分子烃，从润滑油中分离出来，从而降低油品的凝固点。
临氢降凝主要是对长链正构烷烃进行异构、脱氢和裂化反应。
加氢异构脱蜡是生产Ⅱ/ Ⅲ类润滑油基础油的一项新技术 ,与溶剂脱蜡和催化脱蜡工艺相比 ,其润滑油基础油收率高、粘温性能好。
脱蜡的目的：使润滑油在低温下不凝固，保证润滑油基础油的低温流动性和低温泵送性能。
影响基础油低温流动性的因素：长碳链正构烷烃、长碳链异构程度低的异构烷烃，很长侧链的环烷烃和芳香烃；在温度降低时从油中析出，形成结晶进而结成网状结构，阻碍油品流动，甚至使油品凝固。
脱蜡工艺方法冷榨脱蜡——直接冷却油料到低温，使用压滤机使油蜡分离。
润滑油基础油加氢异构技术研究进展
第39卷第2期2021年3月石化应用Petrochemical Technology&ApplicationVol.39No.2Mar.2021DOI：10.19909/ki.ISSN1009-0045.2021.02.0138专论与综述(138-142)润滑油基础油加氢异构技术研究进展付凯妹，李雪静，郑丽君，丁文娟，慕彦君(中国石油石油化工研究院，北京102206)摘要：综述了润滑油基础油行业发展现状以及国内外加氢异构技术研究进展，包括美国雪佛龙鲁姆斯全球公司异构脱蜡技术、美国ExxonMobil公司选择性脱蜡技术、韩国SK公司加氢裂化尾油处理技术、中国石化异构脱蜡技术以及中国石油润滑油加氢异构技术等。
指出了各技术在处理不同原料生产过程中的技术优势、局限性及其发展趋势。
关键词：润滑油基础油；加氢异构；异构脱发展趋势；综述中图分类号:TQ644.5文献标志码：A O章编号:1009-0045(2021)02-0138-05随着我国汽车数量的快速增长，推动了对优质润滑油的需求，国内高档润滑油基础油的工业应用也取得长足进展。
2019年，全球润滑油基础油生产能力为6360万t,较2018年增加7.3%,是继汽油、柴油和煤油之后位列第4的炼油产品，而其附加值远超前3位。
因此，润滑油基础油的生产是炼厂转型升级和提质增效的关键,也是石油公司塑造品牌形象的重要载体。
全球润滑油基础油等级将持续升级，I类基础油的产能占比将继，:D基础油占比将达到50%，皿类基础油25%~30%,"类和#基础油继续推动全球润滑油。
2019年，我国润滑油基础油生产能力约760万t，装置平均负率约40%，体产能、产品［1］，I基油"基油过，皿类基油及高黏度"基础油短缺，依赖进。
因此，需要应用成熟的"/#润滑油基础油生产，重塑我国润滑油，对国高润滑油基油的"润滑油要基油和加2，前质量数润滑油的70%~85%"着生产的展，基础油品质对成品润滑油的用能"国用的基础油国石油(API)提，润滑油基础油的和量、数量分为5类$2%。
国外馏分油加氢裂化技术新进展
国外馏分油加氢裂化技术新进展中国石油大庆石化公司炼油厂二加氢车间摘要 :介绍了国外馏分油加氢裂化工艺、催化剂、内部构件的新进展及工业应用情况 ,指出了今后加氢裂化工艺和催化剂的发展方向。
关键词 :加氢裂化工艺催化剂进展为满足清洁燃料升级换代和提高柴汽比的需要,欧洲许多炼油厂正在研究新建加氢裂化装置的方案。
自1987 年以来 ,美国炼油厂原油加工能力增加不到10% ,但加氢裂化加工能力却增加近40% ,许多炼厂已新建和扩建了加氢裂化装置。
进入21 世纪,加氢裂化技术的工业应用已进入一个黄金期,技术也有了新的进展。
1馏分油加氢裂化工艺技术进展目前,世界各国加氢裂化装置所采用的技术主要由UOP公司、雪佛龙公司、法国石油研究院及壳牌公司提供。
截至2000年,UOP公司的Unicracking技术已被142套装置采用,总能力超过1.45亿吨/年；雪佛龙公司的Isocracking技术被50多套装置采用,总能力超过3750万吨/年；法国石油研究院的加氢裂化技术被40套装置采用,总能力超过5000万吨/年；壳牌公司的加氢裂化技术被20套新建装置和12套改造装置所采用。
1.1UOP公司的加氢裂化工艺技术UOP公司开发的加氢裂化技术已工业应用40多年。
自1990年以来,采用UOP技术新建的加氢裂化装置有44套 ,其中 1999年以来新建的装置就有12套。
UOP公司的加氢裂化技术不但工业应用最多、总加工能力最大,而且不断有新的进展UOP公司Unicracking工艺的最新进展包括HyCy2cle工艺和APCU技术。
1.1.1HyCycle工艺HyCycle工艺采用了数项独特的专利设计,在低单程转化率(20%～40%)的情况下,可达到完全转化操作(99.5%)的目的。
其设计要点包括HyCycle分离器/精制段,反应器反序串联流程以及新型分馏塔设计(分壁塔)。
在该工艺中,未转化油和裂化产品在反应压力下分离,裂化产品在气相中进行后精制。
石油炼制工业中加氢技术和加氢催化剂的发展现状
石油炼制工业中加氢技术和加氢催化剂的发展现状摘要：经济在迅猛发展，社会在不断进步，中国的石油资源相对稀缺，石油炼制过程中对轻质原油的需求相对较高。
石油的裂解过程主要基于加氢催化和加氢裂化。
加氢催化技术可以提高轻质油品的产量，在满足市场需求，提高中国石油工业经济效益的同时，还能尽可能减少环境污染，实现“绿水青山就是金山银山”的社会要求。
加氢裂化技术可直接将高硫蜡油等劣质原料转化为优质石脑油，喷气燃料，柴油等，是提高炼油化工企业石油产品质量和产量的核心工艺。
加氢技术近年来发展迅速，而加氢催化剂的发展是加氢技术进步的核心。
本文阐述了石油炼制工艺尤其是加氢技术和加氢催化剂的应用及常见问题研究。
关键词：石油炼制；加氢催化；加氢裂化；催化剂引言加氢装置催化剂是资源也是运行成本，合理有效地使用旧再生加氢催化剂、最大化发挥催化剂性能，就是充分利用资源，减少固废，也是降低运行成本、提高经济效益的有效手段和措施之一。
因此，如何有效利用旧加氢催化剂是炼厂面临的重要课题。
旧催化剂、再生剂的利用相当复杂，且难度大，尤其是改造装置，除要熟知催化剂性能和催化剂级配技术外，还要考虑反应器结构尺寸以及操作条件等因素的限制。
因此，很难做到“量身定制”，只能在“因地制宜”的条件下尽量努力，做到“极致”。
再生加氢催化剂的再利用除了应注意颗粒尺寸、孔隙率等级配事项外，最重要的是活性级配．当再生加氢催化及与保护剂床层级配时，大多装填在保护床层的底部，可以装填活性恢复率85%～90%的再生加氢催化剂;当再生加氢催化剂与新鲜主加氢催化剂级配时，一般装填在新鲜主加氢催化剂的上层或上床层。
再生加氢催化剂与新鲜主加氢催化剂的级配比例，最好应根据装置设计条件或生产条件进行评价试验或应用成熟的软件进行预测，使其整体活性能够满足加工目标和装置运转周期的要求。
如果再生加氢催化剂与新鲜主加氢催化剂是相同的牌号，则再生加氢催化剂的活性恢复率大于95%;如果新鲜主加氢催化剂选择升级换代剂或其他牌号的、活性更高的主剂时，则再生加氢催化剂的活性恢复率应是90%～95%，这是作为装置主剂级配的输入条件。
浅析国内外渣油加氢处理技术发展现状及分析
浅析国内外渣油加氢处理技术发展现状及分析作者：徐健来源：《科学与技术》 2019年第4期■徐健摘要：随着时代的发展人们对石油的需求越来越大，传统的石油提取技术很大程度上造成了石油使用上的浪费，近年来出现了一种节能的方式——渣油加氢技术，是将原油进行完成后剩下的难以开发利用的渣油使用加氢的方式，使其发生裂解等反应进而产生更多的可利用原油。
当前主流出现了四大类渣油加氢处理方式，使我国渣油在二次利用上取得了很大的成功，也有效地提高了能源的利用效率。
本文就对当前四类渣油加氢处理技术、近年来进行的优化成果以及未来的展望进行论述。
关键词：渣油加氢处理技术；渣油加氢技术改进方案；未来展望方向引言：在最近几年世界上的油气资源逐渐匮乏，在非洲更是因石油等不可再生资源使当地爆发了很多的战争，其中很多都是世界一些大国为了争夺更多的油气资源而支持的恐怖主义。
面对日益匮乏的油气资源，中国作为一个热爱和平的国家自然不会采取这种方式来夺取更多油气资源同时面临油气资源紧缺的局面，我国采取了研究如何提高油气资源利用率的方式，提升油气资源的使用率。
一、现今主要的渣油加氢处理技术当前随着社会的发展，世界各国逐渐认识到了增加油气资源利用率的重要性。
渣油中含有很多的硫等有害元素，将这些氢气加入进行催化反应使其可以被转化来或是以化合物的形式被沉淀出来，这将直接提高减少渣油的毒害，进而获得更多的可利用资源。
传统处理方式是采用加氢的方式在不同的环境下进行反应进而得到更多的可利用资源。
[1]其中主要可以分为以下几类：（一）固定床渣油加氢处理技术固定床加氢技术是最早研发出的处理技术，也是当前技术最为成熟的一种方式，它具有整体投资少、操作简单、运行方式简单的特点，是当今使用最为广泛的一种渣油加氢技术，占当前我国市场中使用该技术的70%以上。
（二）移动床渣油加氢处理技术移动床处理方式是一种由固定式发展而来的方式，在很多方面与固定式使用着同样的器材。
移动床技术是将一定量的催化颗粒用一定的力推动使其在一定方向上发生匀速的运动，使渣油与这些催化颗粒进行反应，催化颗粒在反应中逐渐失去作用，在在末端排出。
加氢尾油生产API_类润滑油基础油技术现状
加氢尾油生产A P IⅡ，Ⅲ类润滑油基础油技术现状李红，万强，李会东( 中京工程设计软件技术有限公司，北京市100088)摘要: 介绍了以加氢尾油为原料，采用不同技术生产A P IⅡ，Ⅲ类润滑油基础油的研究及工业应用，总结了加氢尾油生产A P IⅡ，Ⅲ类润滑油基础油的优势及发展趋势。
传统的“老三套”技术难以满足高端润滑油的要求，由于装置投资成本较低，目前在国内市场仍占很大比例( 80% ) 。
国内外加氢尾油生产A P IⅡ，Ⅲ类润滑油基础油的加氢技术相似，基本是采用加氢异构/催化脱蜡技术及加氢异构/催化脱蜡+ 加氢精制组合工艺技术，其关键技术是催化剂，加氢工艺是目前Ⅱ，Ⅲ类润滑油基础油加工工艺的发展趋势。
20 世纪90 年代后期，国内开展了择形异构加氢工艺技术的研究，其典型技术包括抚顺石油化工研究院的W S I技术和北京石油化工科学研究院的RIW 技术，这两种技术已成功实现工业化，国内已有多套装置建成投产。
关键词: 加氢尾油润滑油基础油异构脱蜡我国润滑油消费总量呈现大幅增长趋势，据报道，2008 年我国润滑油表观消费量达到7． 79 Mt，2010 年更是超过了10 Mt，其中调配高档润滑油的Ⅱ，Ⅲ类基础油约3． 5 Mt，占基础油的46% ( 北美国家占80% 以上) 。
A P IⅡ，Ⅲ类基础油由于具有低硫、低氮、低挥发性、高黏度指数、良好的热氧化安定性、换油周期长等特点，能更好地满足先进设备润滑的需求。
目前我国A P IⅡ，Ⅲ类基础油主要依靠进口，尤其Ⅲ类基础油几乎全部依靠进口。
加氢裂化是炼油化工行业最重要的加工手段之一，加氢裂化装置的一次转化率通常为60% ～90% ，未转化产物—加氢裂化尾油( 加氢尾油) 在系统中循环，既增加了能耗又降低了总体转化率。
其作为高档润滑油基础油原料，不仅使宝贵资源得到充分利用，而且能取得可观的经济效益。
程; ②馏分沸程比较宽，相差约150 ～200 ℃;③饱和烃含量高、蜡含量高，芳烃、胶质以及硫、氮等极性化合物含量低; ④具有良好的黏温性能和氧化安定性能，是理想的生产润滑油基础油的原料［1-2］。
润滑油加氢催化剂的现状及进展
润滑油加氢催化剂的现状及进展润滑油加氢是指将润滑油与氢气在特定温度、压力和催化剂存在下进行反应，降低油品中的硫、氮等杂质含量，并通过裂化、重排等反应使其分子结构得到改善，提高润滑油的抗氧化性、抗磨性、润滑性和清净性能。
催化剂在这一过程中起到了至关重要的作用。
目前，润滑油加氢催化剂的研究主要集中在改进催化剂的活性和稳定性。
活性催化剂能够加速反应速率，降低反应温度，提高反应效率。
稳定性催化剂能够在高温和高压下保持较长时间的活性。
为了改善催化剂的活性和稳定性，研究人员从催化剂的配方、载体和制备工艺等方面进行了大量的研究。
首先，研究人员通过改变催化剂的配方，包括金属、载体和助燃剂的类型和比例，来提高催化剂的活性和选择性。
例如，研究人员利用过渡金属如钼、镍和钴等作为催化剂的活性成分，选择适当的载体材料如氧化铝、硅酸盐和氢氧化铝等，并添加辅助剂如钼酸钠和磷酸钠等来改善催化剂的活性、稳定性和选择性。
其次，研究人员利用不同的制备工艺来改善催化剂的活性和稳定性。
常见的制备工艺包括浸渍法、共沉淀法和机械混合法等。
浸渍法是将金属前驱体浸泡到载体中，然后进行干燥和煅烧，形成催化剂。
共沉淀法是将金属前驱体与载体一起沉淀，并进行干燥和煅烧，形成催化剂。
机械混合法是将金属前驱体和载体一起机械混合，然后进行干燥和煅烧，形成催化剂。
通过选择合适的制备工艺，可以得到具有良好性能和稳定性的催化剂。
此外，研究人员还探索了新型的润滑油加氢催化剂，如纳米催化剂和双功能催化剂。
纳米催化剂是以纳米尺度的金属和载体为主要成分的催化剂，具有较大的比表面积和更好的催化活性。
双功能催化剂是通过将两种不同类型的催化剂合并在一起，以利用它们的相互作用来提高催化反应的效率和选择性。
这些新型催化剂在润滑油加氢中表现出良好的前景和潜力。
总结来说，润滑油加氢催化剂的研究已经取得了显著的进展。
研究人员通过改进催化剂的配方、载体和制备工艺等方面，成功提高了催化剂的活性和稳定性。
第三节加氢法生产矿物润滑油基础油.
第三节 加氢法生产矿物油基础油
三、润滑油加氢处理
（2）润滑油型加氢裂化 BP公司从20世纪80年代开始用加氢裂化基础油调配优质多级发动机 油，该公司在法国拉维拉(Lavera)炼厂生产的加氢裂化基础油有两种， 即LHC(100℃运动黏度为4mm2/s)和UHC(100℃运动黏度为 6mm2/s)。 LHC基础油是用BP加氢裂化工艺得到的加氢裂化尾油生产的。工艺采 用装有可再生催化剂的固定床反应器，它在一段一次通过、全沸程蜡油 转化率90%下操作。反应在高温和高氢压下完成，以保证大多数芳烃 和杂环组分被饱和，得到的环烷烃断裂开环，使硫、氟和芳烃含量降到 最低水平。发生的转化反应可合成极高黏度指数的基础油产品。这类基 础油和PAO合成基础油的性能比较接近。 1995年韩国油公公司使用美孚的MLDW技术加工燃料型加氢裂化塔 底油；1996年雪佛龙公司开发的新一代异构脱蜡催化剂ICR-408在里 士满润滑油厂实现了工业化；1997年美孚把一种新型的分子筛裂化异 构化催化剂MSDW-l用于新加坡裕廊炼油厂的润滑油生产装置上； 20 世纪90年代末，美孚专门为加工高含蜡原料生产低倾点、高黏度指数 的基础油开发了MWI-l和MWI-2系列催化剂； 自1997年以来，雪佛 龙异构脱蜡技术分别在南美洲、欧洲和马来西亚等地投入使用。
这些反应都是放热反应，而且进行速度快。催化剂的硫化效果取决于硫 化条件，即度、时间、H2S分压、硫化剂的浓度及种类等，其中温度对硫 化过程影响较大。
（5）加氢精制催化剂的失活与再生
失活——催化剂表面便逐渐被积炭覆盖，使它的活性降低。 中毒——不可逆中毒。例如，金属沉积会使催化剂活性减弱。铅、砷、 硅；镍和钒 对大多数催化剂来讲， 燃烧段的最高温度应控制 在550℃以下，因为温度 如果高于550℃氧化钼会 蒸发，γ Al2O3也会烧结 和结晶。实践证明，催化 剂在高于470℃下暴露在 水蒸汽中，会发生一定的 活性损失，因此再生过程 中应严格控制氧含量，以 保证一定的燃烧速度和不 发生局部过热。图2-24为 催化剂再生流程。
国外清洁柴油生产加氢技术发展综述
美国 德国 英国 意大利 日本 世界
2013.5
国际石油经济
·59·
可持续发展 SUSTAINABLE DRVELOPMENT
表3 2011年初全球柴油加氢处理能力
类 别 柴油加氢脱硫 馏分油芳烃饱和 其他馏分油加氢处理 美国 275.03 5.53 103.25 加拿大 29.53 2.40 9.35 拉丁美洲/加勒比海 41.96 0 6.65 西欧 309.44 3.35 26.96 独联体及中东欧 71.26 0 3.30 中东 29.72 1.16 15.58 非洲 11.47 2.80 4.93
2），而全球原油加工能力年均增幅仅为0.79%。 清洁柴油质量升级进程较快的美国、西欧等地区 加氢能力占其炼油总能力的比例远高于世界平均 水平。 降低柴油硫含量依然是柴油质量升级进程中 的主要指标。在全球柴油加氢处理能力中，柴 油加氢脱硫能力占据重要的份额，在过去10多 年间，柴油加氢脱硫能力从2000年的1.4亿吨/年 （280万桶/日）增至2011年的3.42亿吨/年（683 万桶/日）。2011年初全球柴油加氢处理能力见表
操作压力在3〜8M P a，操作温度在300〜 UD-HDS 400℃；催化剂有S T A R S系列（K F757、 （前MAKfining KF860）；NEBULA 技术联盟） HDAr KF200（贵金属催化剂） CLG UOP MQD Uniofining 工艺 如果仅以脱硫为目的，选择基础金属催化 剂（例如钴钼催化剂）；如果以脱硫、脱 芳并提高十六烷值为目的，则应选择贵金 属（AS-250催化剂）和两段加氢工艺
[2]
硫含量，ppm
图1 世界柴油硫含量变化趋势[1] 表1 瑞典柴油标准与超低硫柴油标准比较
国内外润滑油加氢脱蜡的最新发展和工业应用情况
国内外润滑油加氢脱蜡的最新发展和工业应用情况班别：石油4班姓名；许XX 学号：XXXXXXX45润滑油原料中所含的蜡影响润滑油的低温流动性 ,根据对各种润滑油的要求 ,必须进行不同程度的脱蜡。
自 1927 年第一套溶剂脱蜡装置在美国印第安那炼油公司投运后 ,随着各类石油烃在一系列溶剂中不同溶解行为的深入研究 ,导致了溶剂脱蜡等一系列冷分离工艺的工业化。
我国于 1973 年完成了两段法润滑油临氢降凝技术的工业试验 ,1980 年改为一段高压选择蜡裂解工艺。
与此同时 ,英国石油公司开发的 B P 工艺于 1977 年 3 月在美国埃克森公司贝敦炼油厂实现工业化 ; Mobil 公司将 ZSM- 5 分子筛应用于润滑油催化脱蜡工艺 , 第一套ML DW 装置于 1981 年实现工业化 ; Chevro n 公司1985 年开始研究异构脱蜡催化剂 , 第一代 IDW 装置于1993 年实现工业化。
近年来 ,为了适应环保法规的要求 ,简化润滑油生产加工流程 ,提高产品收率和产品质量 ,降低生产成本 ,润滑油的催化脱蜡、异构脱蜡、临氢降凝及组合工艺的研究进入了一个新的发展时期。
加氢脱蜡一般分为催化脱蜡、异构脱蜡和蜡异构化工艺。
脱蜡是利用分子筛独特的孔道结构和酸性中心，生成低分子烃，从润滑油中分离出来，从而降低油品的凝固点。
临氢降凝主要是对长链正构烷烃进行异构、脱氢和裂化反应。
加氢异构脱蜡是生产Ⅱ/ Ⅲ类润滑油基础油的一项新技术 ,与溶剂脱蜡和催化脱蜡工艺相比 ,其润滑油基础油收率高、粘温性能好。
脱蜡的目的：使润滑油在低温下不凝固，保证润滑油基础油的低温流动性和低温泵送性能。
影响基础油低温流动性的因素：长碳链正构烷烃、长碳链异构程度低的异构烷烃，很长侧链的环烷烃和芳香烃；在温度降低时从油中析出，形成结晶进而结成网状结构，阻碍油品流动，甚至使油品凝固。
脱蜡工艺方法冷榨脱蜡——直接冷却油料到低温，使用压滤机使油蜡分离。
润滑油加氢脱蜡技术进展探究
润滑油加氢脱蜡技术进展探究摘要：我国经济发展迅速，工业化建设加快，润滑油作为一种重要的工业资源，在多个领域多有所应用。
在润滑油的生产中，加氢脱蜡是重要的技术手段，本文将探究润滑油加氢脱蜡技术的进展，介绍了国外的润滑油加氢脱蜡技术的发展以及与国内的对比，从而为我国的润滑油产业发展提供参考。
关键词：润滑油；加氢脱蜡；技术进展前言：润滑油作为重要的工业资源，其发展技术历经了多个阶段。
在1927年，美国印第安纳公司成立之后，对于润滑油的脱蜡研究便从未中断。
我国于1973年完成了两段法润滑油临氢降凝技术的工业试验，并在1980年，成功实现一段高压选择蜡裂解工艺。
近年来，随着可持续发展战略的实施，在润滑油的生产上，研究人员为了降低成本，提升质量，又将润滑油的脱蜡技术做了进一步的提升。
一、国外润滑油加氢脱蜡技术的发展进程1.Mobil公司Mobil公司对于加氢脱蜡技术的开发，主要体现在其先进的工程技术与工艺技术之中。
在1978年，法国Cravenchon炼油厂进行了针对MLDW工艺的大规模试验。
该工艺主要采用溶剂精制油、减压馏分油以及加氢裂化塔底油作为原料，催化剂使用Mobil公司研制的新型合成高硅型沸石。
通过氢转移反应、低分子量的烯烃、烷烃以及单烷基苯的烷基侧链转化成正碳离子，并通过骨架异构化正碳离子发生裂化反应[1]。
骨架异构化一般被认为是环丙烷质子化机理，裂解出的化学产物，会由分子扩散到分子外，并进入粘结剂形成的大孔，最后形成气体与液体。
在MLDW工艺流程中，需要采用两个反应器，即一反装催化脱蜡催化剂以及二反装加氢精制催化剂，以满足润滑的规格要求。
其操作条件为：反应温度需要介于320摄氏度与370摄氏度之间，反应压力超过1.7兆帕，但小于80.7兆帕，氢油比例介于89-890每立方米之间，氢耗介于17.8-35.6每立方米之间。
1.Chevron公司研发的IDW工艺技术在1993年，由Chevron公司开发的ICR-404异构脱蜡催化剂首次被应用，并在1996年发展出了第二代，我国大庆油田化工总厂便使用过第一代催化剂。
环烷基油加氢生产润滑油技术进展
环烷基油加氢生产润滑油技术进展摘要：本文简要介绍环烷基油的特性，以及在国内外的销售现状，详细叙述由中石化科技研究所与抚顺石化研究所研制的以全氢制氢工艺生产变压器油、冷冻油、工业白油、光亮油、橡胶填充油等润滑油的工业用途，对改善国内润滑油的品质和技术具有重要意义。
关键词：环烷基油；全氢法；润滑油；应用前言二十一世纪，由于环境保护和机械行业的不断发展，对润滑油的品质要求也越来越严格，润滑油的耐氧化安定性、粘温性、低温流动性、抗剪稳定性和抗磨性等指标都不能满足。
在传统的传统工艺下，豹矿润滑油的品质难以得到改善。
另外，全球适用于石油的石油储量越来越低。
因此，润滑油的制造必然要面临质量较差的重型石油。
运输是一种常规的处理方法。
一、环烷基油及其特点根据石油的主要馏份特征因数K和碳类型的不同，可以将其划分为三种类型:石蜡基、中间基和环烷基。
环烷基油的油成分主要是环烷烃和芳烃，而直链的石蜡含量很少，凝点值很高，是生产电气油和冷冻油的理想原材料，同时也适合生产白油、化妆品和特种加工油。
加氢法是一种低倾点、高密度、低硫、低氮、低芳烃、高粘度指数、高热氧化安定度、低挥发、换油周期长等特性，环烷基油是一种稀有的能源，其蕴藏量仅为全球已知石油的2.2%，是一种优良的电力绝缘油和橡胶油。
世界上仅有中国、美国、委内瑞拉等国具有环烷基油，我国分布于新疆油田，辽河油田等，储量较多，对未来的油气产业和其他油气产业都是非常有好处的，并且正在逐步减少。
根据其本身的特点，可以用来配制变压器油、橡胶填充油、冷冻油等润滑类的润滑油，具有其他类型油所没有的优越性。
很多客户，比如一些国外和国外的大的变压器生产商，都规定使用环烷的石油[1]。
二、环烷基润滑油基础油生产工艺技术（一）环烷基原油润滑油馏分的加氢脱酸工艺根据克拉玛依九区块和辽河欢喜岭油田生产 LVI型环烷基润滑油的基础油，采用常规的溶剂提取-自处理技术对此类馏份进行处理，难度很大。
而在精炼中，使用的溶剂和白土量很大，一般为3-4:1，有时可达到6:1，而白土掺入量在5%-10%以上，因而精炼油产量不高，而且在环烷酸的催化下，很可能使糠醛在装置内发生结焦，从而导致设备的腐蚀。
加氢技术在环烷基润滑油生产中的应用
加氢技术在环烷基润滑油生产中的应用摘要：当前，由于社会和经济状况的改善，原油的需求量逐年增加。
环烷类原油是世界上最稀缺的一种，其蕴藏量只占全世界总储量的2.2%。
目前，全球拥有石油基础石油的国家只有中国、美国、委内瑞拉，中国石油公司，辽河油田，大港油田，渤海湾油田，石油储量十分可观，对我国石油工业及其他行业的发展起到了很好的作用。
，目前世界上90%以上采用了加氢法。
特别是IP346新技术引进多环芳烃，使它在环烷类基础油中的应用已是不可取代的技术。
文章叙述了环石油的特性，对其工艺及应用情况进行了较详尽的论述。
关键词：加氢技术；环烷基润滑油；生产应用前言由于环烯油系以环烷为主要成分，所以其分子结构不能完全一致，只能用一个具有代表性的形式表达。
环烷是一个普遍使用的名词，它通常被称为环烷。
由于其最大的特征在于其分子结构中有一条或多条呈饱水性的环状碳原子。
也可以这么说:环系是一个碳链条，而烷-烷烃没有两个键位，是一种粘性的液态物质。
所以"环烷油"是从天然的矿物石油中提取出来的一种对环烃类化合物。
如果这种环状的分子所占据的比例，通常被称作环烷基，例如环烷基原油、环烷基馏份油、环烷基变压器油、冷冻油、橡胶油等等。
这正是"环烷基"所具有的特征。
一、环烷基油的应用与发展（一）变压器油因为环烷基油有其它基油所没有的性质，所以在使用它生产的润滑油时要特别小心，避免与其它基油混合，以免影响到它的优势。
而石蜡基石油的加入对其低温性能的影响较大。
试验结果表明：当适当添加石蜡基础的原油时，会对其低温性能有较大的变化。
添加6%后，其凝固温度迅速上升到-28℃，使其在低温度下的优势丧失。
研究发现：环烷基油具有较高的粘性、较高的沥青、较低的蜡质、较低的蜡质和较低的蜡质。
在超高压不含阻燃剂时，减少或不加入阻燃剂是当前发展的主攻方向。
而 I、 II类的变压器油要求具有良好的氧化安定性，而适当的处理方法或加入适量的芳烃，就可以达到其产品的品质要求。
30万t润滑油加氢
30万t/a润滑油加氢精制项目第一章项目建设目的和意义见300万吨/年常减压装置部分。
第二章市场初步预测第一节中国润滑油市场供需情况分析《2012年中国润滑油市场趋势观察研究预测报告》研究表明，2010年12月国内润滑油产量在80.3万吨，同比上涨 11.8%，由此，全年润滑油产量达到856.9万吨，同比上涨13%。
近两年来，国内汽车市场产销量飞速发展使润滑油用量不断攀升。
2010年，汽车产销量双超1800万辆，润滑油消费量接近650万吨，在资源配比上，国产资源占一半以上市场份额，主要表现在中石油、中石化和其他地方炼厂方面，进口部分占30%左右份额，包括成品润滑油和易原料形式进入国内后生成的成品资源。
2011年4月份，中国润滑油产量为76.2万吨，环比下降7.75%，同比则上升 4.8%。
4月虽然正值润滑油调油旺季，但是由于国内外基础油添加剂等原材料价格飞涨，而润滑油在销售平平的情况下，价格难以快速上升，因此国内多数民营企业调油出现"负利润"，各地中小型润滑油企业纷纷减产，以防止亏损夸大，导致当月出现润滑油生产"旺季不旺"的情况，全国产量环比出现下滑。
中国主要的润滑油生产商为中国石化集团公司（中石化）和中国石油集团公司（中石油），占据市场57%。
跨国石油公司如埃克森美孚、壳牌、BP 嘉实多、加德士、道达尔、福斯、Valvoline等占润滑油市场23%。
地方调合商占20%。
跨国公司控制消费用车润滑油最大份额，而工业用油部门以中石化和中石油为主。
地方调合商占据商务车用润滑油市场45%的份额。
《2012年中国润滑油市场趋势观察研究预测报告》研究表明，中国润滑油市场在未来5年中将以每年10%的速度增长，预计到2020年，中国的润滑油消费量将会超过美国。
目前，我国的润滑油市场规模已达220亿元。
中国润滑油基础油产能约488万吨／年，但统计数据略低，实际产能达到500万吨／年以上。
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国内外润滑油加氢技术的进展
作者：祖德光， 石亚华， 王玉章， 韩鸿， 郭庆洲
作者单位：中国石化石油化工科学研究院,北京,100083
1.期刊论文高从然.范喜频.刘翠乔.楼剑常.张永红溶剂脱氮-白土精制组合工艺提高润滑油基础油氧化安定性的
研究-润滑油2004,19(4)
针对目前我国润滑油基础油的质量状况,开发了新型脱氮剂和溶剂脱氮-白土精制组合工艺,进行了润滑油基础油的脱氮研究,考察了脱氮工艺条件对脱氮率及精制油理化性质的影响.结果表明:溶剂脱氮-白土精制组合工艺可以选择性地脱除基础油中的含氮化合物,显著提高油品的氧化安定性.脱氮精制油的硫含量和其它理化性质脱氮前后变化不大.
2.学位论文刘洪涛溶剂脱氮-白土精制组合工艺提高润滑油基础油氧化安定性的研究1998
汽车工业的发展和环境保护要求对润滑油提出了越来越苛刻的要求.润滑油基础油的氧化安定性直接影响着润滑油的使用性能.研究表明:润滑油基础油含有的硫化物对提高其氧化安定性有一定的正作用;而氮化物,尤其是碱性氮化物的存在有负作用.该文开发出了一种新型脱氮剂BRP-1,采用BRP-1脱氮-白土精制组合工艺以提高基础油的氧化安定性.该文进行了不同温度、不同剂油比和不同白土用量的脱氮实验,同时对HVI350、HVI650和HVI120BS三种原料油和精制油的性质如比色、粘度、酸值、碱氮、总氮、总硫及RBOT进行了全面分析.实验结果表明,组合工艺对以上三种油的适应性较好.例如对于
HVI650油,当剂油比为1:500,白土用量为2%时,脱碱氮率可达74.3%,RBOT可达154分钟,而脱硫率仅10%左右.说明该组合工艺可选择性地脱除氮化物,提高油品的氮化安定性,精制油的比色、酸值略有降低,粘度变化不大,RBOT显著提高.对组合工艺和单独白土精制工艺进行经济效益对比,发现组合工艺的经济效益明显优于白土精制工艺.
3.期刊论文马书杰.甄新平.Ma Shujie.Zhen Xinping中压加氢处理组合工艺生产高粘度指数润滑油基础油-石油
炼制与化工2000,31(4)
采用石油化工科学研究院中压加氢处理组合工艺和 RL-1加氢处理催化剂,以中间石蜡基克拉玛依0号与石西混合原油减三、减四线馏分油为原料,经实验室中型试验装置和工业化试生产,得到润滑油基础油的粘度指数为106和98,较目前的"老三套"生产工艺分别提高16和21个单位.
4.期刊论文夏明桂.Xia Minggui润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺-炼油技术与工程2006,36(6)
介绍了润滑油基础油脱氮-低温吸附组合工艺原理和工艺路线,实验室研究及工业试验情况.该技术采用脱氮剂WSQ-2脱除基础油中的碱性氮化物,再用微量的吸附剂WSQ-X在较低温度下补充精制脱氮油,而不用白土,从而使脱氮后补充精制的温度从160～220℃降低到85～120℃.实验室研究表明,在适宜的脱氮精制工艺条件下,采用低温吸附工艺,吸附剂加入量0.1%、吸附温度85℃精制得到的基础油,均达到了规定的质量标准.工业试验不但重复了试验研究结果,与润滑油基础油脱氮-自土补充精制工艺技术相比,由于不同加热炉加热,能耗明显降低;由于停运了传统白土精制装置,减小了环境污染.
5.学位论文王希涛溶剂络合-白土精制组合工艺脱除润滑油基础油氮化物的研究1999
该文在前人研究工作的基础上,筛选出了一种新型、高效的脱氮剂BRP-2,并以之为基础开发溶剂络合脱氮-白土吸附润滑油基础油组合精制工艺.该工艺是在一定温度下,将基础油与脱氮剂在线混合,脱氮剂与氮化物络合反应,经沉降分离出络合物,再用少量的白土补充精制除去游离于油中的酸性脱氮剂,最终得到精制润滑油基础油.为确定最优的工艺条件,进行了不同温度、不同精制时间、不同沉降时间、不同白土用量的脱氮实验,同时对HV1350、
HV1650和HVI120BS三种原料和精制油的性质如比色、粘度、酸值、碱氮、总硫及RBOT进行了全面分析.
6.会议论文康小洪.刘广元.郭庆洲.王雪梅润滑油基础油生产技术的新进展2001
介绍北京石油化工科学研究院开发的最新润滑油基础油生产技术,包括环烷基原油润滑油馏分高压加氢工艺,中间基原油中压加氢组合工艺及中东原油与大庆原油润滑油馏分的异构降凝(RIW)工艺等.润滑油高压加氢技术包括高压加氢处理、高压临氢降凝和高压补充精制3种工艺过程,能从质量较差的环烷基原油中生产出质量好的环烷基润滑油基础油产品.润滑油中压组合工艺采用糠醛精制-加氢改质-溶剂脱蜡-加氢后精制工艺流程,从中间基原油中生产符合HVI标准的润滑油基础油.RIPP开发成功的润滑油异构降凝(RIW)技术,可以使国内的润滑油基础油加工技术与当前国际先进水平同步,生产出目前质量最高的基础油.产品均可达到APIⅡ类的标准,部分符合APIⅢ类油标准.
7.学位论文刘海涛加氢处理引入高粘度指数润滑油基础油生产工艺研究2005
本文为了满足市场对高粘度指数润滑油基础油HVIW的需求，克服用克拉玛依0＃混合原油在加工高粘度指数润滑油基础油的先天不足和充分利用
0＃原油的低凝特点，通过实验室的工艺研究和新疆炼厂的生产工艺情况进行可行性分析，确定引入加氢处理工艺，改善0＃混合原油品质的5条可行的工艺路线工艺方案，并进行试验研究得出结论：推荐工业化生产使用正序工艺路线1(0＃、混合原油减三、减四线(HVGO)馏份-溶剂精制—中压加氢处理—溶剂脱蜡—白土补充精制组合工艺)和反序工艺(0＃、混合原油—溶剂脱蜡—溶剂精制—加氢处理—临氢降凝—白土精制组合工艺)加工克拉玛依0＃混合原油。
通过新疆炼厂的放大生产，生产出合格的高粘度指数润滑油基础油HVIw，并调和出高档内燃机油和齿轮油。
为用新疆原油加工生产高粘度指数润滑油基础油HVIW提供了重要的技术支持。
8.期刊论文毛满意.夏明桂.何精平.成功.Mao Manyi.Xia Minggui.He Jingping.Cheng Gong中间基润滑油基础油
的脱氮与吸附脱酸-石油炼制与化工2008,39(10)
以中间基基础油为原料,采用自制的WK-1脱氮剂和WK-3吸附剂,考察了脱氮-吸附脱酸组合工艺的脱氮和吸附脱酸效果.实验结果表明,WK-1在剂油质量比为1/250时,脱氮率达到90.7%;WK-3在1.5%的投加量(ω)下,使精制基础油的酸值达到O.05 mgKOH/g以下.在最优剂油比下对基础油进行脱氮-吸附脱酸组合精制,精制基础油的碱性氮化物从275.3μg/g降低到23.8μg/g,酸值从O.131 mgKOH/g降低到0.045 mgKOH/g,精制基础油的氧化安定性从130 min提高到285 min,精制油的其它理化指标不变或有所改善.与单纯的白土精制工艺相比,脱氮-吸附脱酸组合工艺具有更高的脱氮和脱酸效率,废渣量减少,有较好的社会和经济效益.
9.会议论文孟宪筠加氢法生产润滑油基础油工艺研究2001
以常减压VGO、脱蜡油、溶剂精制工艺生产的润滑油基础油为原料,分别采用加氢精制、加氢裂化、加氢脱蜡、补充精制工艺或组合工艺,生产加氢润滑油基础油工艺可行性研究,并对各工艺方案及产品方案进行技术分析,探索不同原料、不同加氢工艺,生产润滑油基础油的特殊性,为利用国内技术生产加氢润滑油基础油提供理论基础.
10.学位论文苏雨润滑油后精制对油品氧化安定性的影响1999
目前,大庆石化总厂炼油厂存在三种润滑油后精制工艺,即白土补充精制、低压加氢补充精制、WSQ-2脱氮-白土组合工艺,实际生产数据,考察这三种润滑油后精制工艺对大 庆减二线、减三线、减四线润滑油基础油氧化安定性的影响,并从能耗、收率、加工费用等方面分析了实际生产情况.利用新型脱氮剂TTS对大庆减二线、减三线、减四线去蜡油进行 试验,考察该脱氮剂的脱氮效果,并与前述三种工艺进行比较.研究结果表明:加氢补充精制不能提高油品的氧化安定性,白土补充精制对油品的氧化定性有改善,但加工损失比较大,WSQ-2脱氮-白土组合工艺是比较理想的轻质润滑油后精制工艺,TTS脱氮-白土工艺适用于大庆润滑油的后精制过程.
本文链接：/Conference_6233569.aspx
授权使用：辽宁石油化工大学(lnsyhgdxIP)，授权号：e2b97c1e-d650-4a4a-bf0d-9da900e94478，下载时间
：2010年7月4日。