钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩的四种施工方法
钻孔灌注桩的四种施工方法1. 钻孔灌注桩的施工方法1.1 钻孔灌注桩的概述钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可用于加固地基、改善土壤的承载力和稳定性。
本文将介绍钻孔灌注桩的四种常用施工方法。
1.2 钻孔灌注桩的基本原理钻孔灌注桩是通过钻孔的方式将混凝土注入到地下，形成一个连续的桩体。
这个桩体可以增加地基的承载力和稳定性，从而达到加固地基的目的。
2. 钻孔施工法2.1 钻孔施工前准备钻孔施工前，需进行必要的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
2.2 钻孔施工过程(1) 在预定的位置用钻机进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 钻孔完成后，将钻孔巡查和清理，确保钻孔的质量和准确性。
(3) 在钻孔进口放置钢筋笼，保证钢筋的位置正确，并且有足够的长度穿出地面。
(4) 开始灌注混凝土，在灌注过程中，要注意控制灌注速度和灌注压力，确保桩体的质量和一致性。
(5) 灌注结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
3. 爆破施工法3.1 爆破施工前准备爆破施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并获得相关的爆破许可证。
3.2 爆破施工过程(1) 进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 在钻孔中放置爆破药物，根据设计要求选择合适的爆破药物。
(3) 进行爆破操作，控制爆破的力度和方向，确保桩体的质量和稳定性。
(4) 爆破后进行挖掘和清理，使桩体达到预期的尺寸和形状。
4. 挤拔施工法4.1 挤拔施工前准备挤拔施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
4.2 挤拔施工过程(1) 在预定的位置进行挖掘坑，确保坑底水平和垂直度。
(2) 在坑底放置钢筋笼，然后用特殊的挤拔设备将混凝土挤入坑中。
(3) 挤拔过程中，控制挤拔速度和挤压力，确保桩体的质量和一致性。
(4) 挤拔结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
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钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一■准备工作(1)安装卷扬机：①卷扬机距离桩孔控制在15米左右，不宜太远。
如距离过大,冲击时钢丝绳摆动太厉害，冲击能损失大，而且不安全。
同时影响视线，看不准，不易控制提锤高度，特别是夜间工作，容易打空锤发生事故。
②卷扬机的转筒要对准地滑轮槽口，以防止钢丝绳出槽绞断，造成危险。
③在卷扬机后面须设置地锚与卷扬机连接，拉住卷扬机，以阻止向前走动。
(2)冲击系统的连接：①转向环和锤头连接：将准备好的连接环(直径50毫米圆钢，长约I1O〜120厘米制成的)穿套于转向环的下端，然后将连接的两脚与锤头焊接牢固。
其焊缝长度不少于30厘米。
②卷扬机和冲锤的连接：主拉钢丝绳的一端固定在卷扬机上，另一端通过地滑轮、顶滑轮，而与转向环的上端连接，为了加大钢丝绳在弯曲部分的受力半径，延长钢丝绳的使用寿命，在钢丝绳的弯曲部位安装特制的槽形护铁。
固结钢丝绳的第一个卡扣不可拧得太紧，以避免钢丝绳受力后在这里受伤而断脱。
一般用3个卡扣，卡扣之间的间距应不少于6倍钢丝绳的直径。
(3)桩位放样平整场地后，进行桩位放样，在桩位处浇碎，埋钢筋标注桩的中心点，并对每条桩编号,将编号写在磴上。
桩位放好后,请监理工程师复核。
(4)埋设护筒：①挖坑：挖深0∙5~1米。
护筒口必须高出地面至少50厘米以上，以保持孔内水位高于孔外水位或地面，使孔内水压力增加，利于保护孔壁不坍。
基坑挖好后，安放护筒。
②回填：先在护筒外围底部垫厚约20厘米的胶泥(耙耙泥)用脚踩紧，然后叠砌黄土草袋，草袋交错叠放，砌好一层草袋，又铺上一层胶泥，踩紧之后，叠砌第二层草袋，又铺一层胶泥，踩紧，如此更续填筑，使之略低于护筒口20厘米左右为止。
黄土草袋和胶泥必须做到层层密实，这样既可防止河水渗透，同时使护筒固定不动。
③准备护壁料：如地表为软土质，则在护筒里加片石、砂砾和黄±,其比例大致为3:1:I o如地表为砂砾卵石，在护筒里只加小石子(小颗粒的砂砾石)和黄土，比例大致为1:I o这些工作都要在开始冲孔之前作好。
钻孔灌注桩工程施工方法
钻孔灌注桩工程施工方法一、施工准备1、埋设护筒（1）护筒采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
（2）护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体，开挖深度为1.5-2.0m。
（3）护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。
放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。
护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
（4）护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm 内，竖直线倾斜度不大于1%。
（5）护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
（6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。
同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
2、钻机就位（1）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。
（2）为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。
3、护壁泥浆制备（1）钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土，使其性能指标更好的满足施工和规范要求。
（2）泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一.施工流程施工准备T测量放线一桩位复核T护筒埋设一钻机就位T钻进成孔一一次清孔T吊放钢筋笼—导管安装一二次清孔T沉渣测量一灌注水下混凝土τ桩底注浆二、施工工艺根据施工条件、工程量及进度要求，本工程钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
三、测量放样1.建筑平面点位根据建设单位提供的测站，汇同监理单位，在施工范围内设立测点，算出方位角及距离，在施工现场内建立合适的测量控制网。
2、平面控制采用控制点座标测定，各点进行角度交会控制。
3、水准点现场水准点必须引测在永久性或非永久性的建筑物或构筑物上,且距离不得大于100m,需满足施工现场范围内通视，通视水准点不得少于2个。
4、测量规程(1)控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。
(2)桩位位置放样、标高引测均通过自检(技术负责人\现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
(3)保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。
(4泄位误差小于IOomm,建筑物位置符合设计及业主要求。
四、成孔工艺1、本工程较短的钻孔灌注桩成孔及清孔均采用正循环施工工艺。
桩成孔时拟采用正循环工艺，二清时也采用正循环工艺。
2、钻孔灌注桩施工期间，采取以下措施控制水压差：一是调整泥浆比重，二是调整孔内泥浆面高度。
3、为调整桩机施工技术参数及正确理解地质情况，在正式成孔前必须进行试成孔。
五•钢护筒制作1.钢护筒长2m,壁厚6mm,Φ800桩钢护筒内径为900、Φ600桩钢护筒内径为700钢护筒顶标高应高出水位。
2、钢护筒在钢结构加工场加工。
钢护筒加工标准为垂直度偏差不超过1%。
椭圆度不大于2cm,焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
3、钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于30毫米。
六、泥浆1.采用优质泥浆，采用正循环方式进行泥浆循环。
2、泥浆控制措施如下：(1)控制泥浆液面由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。
钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩施工方法一■成孔施工超长桩桩位间距小于4D时，应采取间隔跳打措施，或在邻桩水下已灌注完毕36小时后再成孔施工。
施工场地的工程地质条件较好,对桩孔形态控制有可靠保证措施时，对桩孔施工间距及间隔时间可作调整。
成孔过程应以下要求控制：1桩孔深度控制按设计桩长或设计要求的控制指标，严格控制钻孔深度。
回转钻进时，钻机的钻具必须定长，按设计桩深单孔配备定长钻具，根据轨道标高量准机高，计算、标明机上余尺。
在更换钻头、钻杆及终孔深度变化时，应重新计算、标明机上余尺。
冲击钻进时，按机台平面标高计算孔深，并在钻进过程中经常用专用测绳准确量测深度，交接班时应做好移交工作。
2、钻进技术参数和泥浆性能切忌清水开孔。
钻进时保持泥浆粘度25s~28s泥浆比重≥1.30o回转钻进技术参数表回转钻进时，除钻机安装稳固、开孔时主动钻杆轴线位于转盘中心外，钻进时每次加接钻杆单根之前，必须检查主动钻杆轴线是否对中转盘中心。
冲击钻进时，在每次提升钻头或进行清孔替浆时，应检查提升钢丝绳在重力悬吊下，是否始终于桩孔中心轴线一致。
若发现偏离，应及时调整桩机机台或采取措施纠斜。
4、终孔控制用尺丈量机上余尺或用专用测绳量测，严格控制终孔深度满足设计要求。
施工端承桩时，根据设计，观察岩屑，确定持力层面，控制桩孔全断面进入持力层的深度。
基岩岩面的确定可参考工程地质勘察报告、渣样情况及钻速进行综合判断。
初判进入基岩面时，增加取渣样的次数、频率，并结合确保取出的岩样含量在90%以上，每进尺15Cm取样一次，每次岩样必须均匀、无突变。
进行一次清孔，逐步调整泥浆粘度达22s~25s,泥浆比重达1.30左右；间断性上下缓缓活动钻具、慢速回转孔底钻头或低冲程提放冲击钻头，破碎泥块，排出岩屑，一次清孔结束应初测沉渣。
终孔下钢筋笼前，必要时可用桩孔检测仪或孔规检测桩径与垂直度。
若发现桩孔形态存在问题，应及时处理。
二.钢筋笼制作及安装1钢筋进场按规定应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场应按炉罐号及直径分批验收。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔桩施工程序二、施工方法1、钻孔准备(1)平整桩基范围内的场地，清除杂物，在桩基范围内回填0∙6米回填砂，再铺0.2米石粉或细砂并平整；道路部位采用石硝，填筑高度与工作面齐平。
(2)采用十字法拉线埋设护筒，护筒比桩径大IOCnU护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。
护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。
2、成孔(1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。
钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移,倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。
(2)钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使钻尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。
(3)开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05〜1.20,待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，(4)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05-1.20)钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.20〜1.45)钻进。
确保泥浆护壁的相应厚度和质量。
(5)钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察地层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土变化处均捞取渣样，判明分层发表情况，并记入记录表中。
当钻进入基岩后，每10〜30厘米应分段取样一次。
(6)施工作业分班连续进行，职确因故须停止钻进时，将钻头停放在也底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。
(7)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。
3、终孔及清孔钻孔桩施工时密切注意地层的变化，当孔深已达到设计标高，但岩样硬度未能达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时通知监理及设计人员，变更该孔的终孔标高。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程图二、施工前准备工作1.根据现场实际情况考虑, 钻孔场地在浅水中时采用筑岛法创建钻机工作平台进行施工, 筑岛长度为8m, 高度与施工便道相同, 具体宽度应按钻孔方法、钻机大小等要求决定；钻孔场地在旱地时, 应清除杂物、换除软土、平整压实, 场地位于陡坡时, 可用枕木、型钢等搭设工作平台。
三、2.制浆池、沉淀池和泥浆池, 应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。
四、3、钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒, 钢护筒内径应大于钻头直径, 冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m, 还应满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。
五、4、护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致,中心偏差不得大于5cm, 倾斜度偏差不大于1%。
岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m, 砂类土不小于2m, 当表层土松软时,宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m, 护筒四周回填黏土并分层夯实。
可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
六、施工方法1.钻机安装安装钻机时, 底架应垫平, 保持稳定, 不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。
钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具,接通水电供应, 备好造泥浆粘土和泥浆池。
调整钻机, 使钻锥起吊滑轮缘, 钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上, 稳定好钻机和扒杆揽风绳。
2.钻进成孔本工程使用冲击钻头在钻进过程中开始时应使用小冲程, 防止钻头撞击护筒。
同时要经常检查钻头钢丝绳的磨损情况, 并及时采取措施, 用抽渣筒出渣要勤, 出渣时要严格保持孔内泥浆的稠度和泥浆面的高度。
当钻孔作业遇到岩石或大漂卵石时, 需用冲击钻头先将其砸碎, 再用冲抓钻头清除石渣。
钻孔施工要避免影响成桩的质量, 在中距5.0m范围内任何桩的混凝土完成24h后, 才能开始钻进。
钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩施工方法㈠落放轴线：复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用 DS3 水准仪和电子经纬仪。
具体如下：1、按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。
放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。
2、根据放样位置埋设护筒，然后再校核桩位中心在护筒中的准确位置，并利用十字交叉法，用测量绳十字交叉，交叉点对准桩中心测绳两头引到护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在护筒标记上拉好十字线，钻机转盘中心也拉好十字线，用测锤对准护筒上十字中心（即桩位中心），校正转盘上的中心，使之符合要求。
3、为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。
桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。
4、在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒。
护筒埋设好后，在护筒内再校核桩位的准确中心位置，并在护筒口上用红漆油做好十字交叉的标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并且严格按十字线中心对中。
5、埋设护筒要求护筒与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度8mm，护筒高度0.5m，要用粘土回填夯实，以免护筒移动。
㈡桩位定位：采用十字定位法定位桩点后，挖排放泥浆槽及安放护筒，护筒计划采用加长式护筒使其穿过冲填层，保证桩孔不会产生塌孔，护筒中心与桩点对应，偏移量不超出规范要求。
钻机就位时，主动钻杆中心对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度。
经自检和监理验收合格后进行下道工序。
㈢埋设护筒：为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面200mm。
护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。
钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔机具钻孔灌注桩成孔设备主要采用GM20型大口径回转循环钻机和6PS泥浆泵配合钻进施工桩孔。
钻孔的机具主要有泥浆罐、泥浆泵、排污泵及排污管等。
二、钻孔工艺及施工要点采用循环钻机，泥浆护壁，循环清孔，安装钢筋笼，采用吊车提升导管法灌注桩身水下填充混凝土。
(1)埋设护筒：先进行测量放样，准确测设出所钻桩的位置并在桩中心周围埋设护桩，用循环钻机配合人工埋设，就位后再次校核其位置。
(2)钻机就位及钻进钻孔用循环钻机成孔，钻机就位前应对钻机就位场地的平整度和密实度等进行检查和加固，供水供电等配套设备的安全运行情况进行检查。
钻机就位时要支垫平整、密实，开钻前必须用水平尺调节水平，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
请质检工程师检查合格，再报请监理工程师检查合格后，同意开钻方可进行钻孔施工。
在桩位旁边开挖一个2立方米左右的方坑作为泥浆循环池，用泥浆泵将其倒入泥浆沉淀箱中，将经过沉淀后的优质泥浆循环至孔内，多余的泥浆采用20立方米的泥浆罐车拉走。
由于地质情况为亚粘土及沙层，为保证成孔质量采用正循环钻进方法。
在钻进过程中，由于地质情况的变化，同时为了控制钻进速度，需随时调整钻头压力。
旋转钻孔除根据地层土质调整泥浆比重外，还应控制旋转和进尺速度。
开孔阶段，应先使钻头在悬空状态下空转，以制备泥浆，加固护筒下的孔壁，待拌出一定数量的浓泥浆后，在以低档慢速旋转，缓缓进尺，钻至护筒下1m以后，再转入正常钻进。
在粘性土中钻进，切削土层的阻力不太大，可以中速钻进。
如果钻渣过多或者颗粒过大，不能及时悬浮外流，则孔底泥浆过浓将使钻杆扭矩过大，有可能导致钻杆折断或其他机械事故，因此，必须控制进尺，不能太快，并加大泥浆泵量，促使循环加快。
在砂土、软土或含少量小卵石的松散土层中钻孔，应以保持孔壁不坍塌为主要目标。
应采用优质泥浆，并严格控制进尺速度，缓慢钻进。
由于土质松软，切削容易，应以低档慢速旋转，以尽可能减少对土层的扰动，还应特别注意保持孔内水压，防止塌孔。
钻孔灌注桩常见的三种钻孔方法
钻孔灌注桩常见的三种钻孔方法桩基础施工概念：钻孔灌注桩是指采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架（笼）吊入井孔中，灌注混凝土形成的桩基础。
钻孔一、冲击钻机钻孔十字钻头冲击钻孔的施工要点二、回旋钻成孔回转钻成孔，又称正反循环成孔，是用一般地质钻机在泥浆护壁条件下，慢速钻进，通过泥浆排渣成孔，灌注混凝土成桩，为国内最为常用和应用范围较广的成桩方法。
特点：可用于各种地质条件，各种大小孔径和深度，护壁效果好，成孔质量可靠；施工无噪音，无震动，无挤压；机具设备简单，操作方便，费用较低，但成孔速度慢，效率低，用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。
适用范围：粘性土、含少量砾石、卵石的土层、软岩。
（1）正循环钻孔Ø正循环是用泥浆泵将泥浆以一定压力通过空心钻杆顶部，从钻杆底部喷出，底部的钻锥在旋转时将土壤搅松成为钻渣，被泥浆悬浮，随泥浆上升而溢出流至孔外的泥浆槽，经过沉淀池中沉淀净化，再循环使用。
Ø特点：排渣能力比较弱, 钻进速度较慢,钻具的磨损也比较大，但工艺比较简单,容易操作,正循环钻机的价格也比较便宜。
Ø适用：粘土、亚粘土、淤泥质土层、粉砂、卵砾石层、基岩正循环钻结构示意图（2）反循环钻孔反循环钻机的泥浆的循环方式则正好相反，泥浆由孔外流入孔内，由真空泵或其他方法（如空气吸泥机等）将钻渣通过钻杆中心从钻杆顶部吸出，或将吸浆泵随同钻锥一同钻进，从孔底将钻渣吸出孔外。
特点：反循环钻机排渣能力比较强,但工艺比较复杂,操作不当容易引起塌孔埋钻,而且反循环钻机价格比较高。
适用：同正循环。
反循环钻结构示意图三、旋挖钻机钻孔旋挖钻孔灌注桩是近年来发展最快的一种新型桩孔施工方法。
工作原理：旋挖钻通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环而成孔，最大成孔直径可达1.5-4m，最大成孔深度为60-90m，可以满足各类大型基础施工的要求。
特点：具有功率大、钻孔速度快、移位方便、定位准确、工作效率高、施工质量好、尘土泥浆污染少。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、施工方法1、场地布置根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。
规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。
2、护筒的埋设护筒的埋设偏差应符合施工规范的相关规定，桩基定位后，依据桩位拉十字线钉设四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了防止孔口坍塌，所以护筒的埋设是旋挖桩作业中的关键。
护筒选用5毫米~10毫米厚钢板卷制而成，护筒埋设时顶端高出地面不少于20cm。
上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，并保持水平，护筒中心竖直线应与桩中心线应重合，水平位置允许偏差为10cm，倾斜度偏差不大于1%。
3、旋挖钻机就位在桩位复核正确，护筒埋设符合规范要求，护筒、地坪标高已测定完成的情况下，钻机方能就位；旋挖钻机定位要准确、垂直、稳固、水平,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线上。
旋挖钻机就位后，钻机钻杆具有自动导向功能，为保证桩孔垂直度、孔位准确，现场采取钻机自动导向，人工指挥、监测方式进行控制。
钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，旋挖钻机对地基承载力要求较高，现场场地如能满足桩机工作的承载力，可不做场地硬化处理。
如地基承载力较低，需对场地进行处理。
4、泥浆制作（1）钻孔泥浆在泥浆池内制备，一般100L的水需加8kg的膨润土,对于黏性土层,膨润土可降低到3～4kg。
由于情况各异，稳定液的性能指标和配合比，必须根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化。
（2）控制泥浆比重和粘度非常重要，是防止塌孔的方法，对软粘土采用原土自然造浆护壁，对砂土采用红粘土泥浆护壁，泥浆比重应根据土质、钻进深度做适当调整。
（3）一般地质泥浆比重1.1～1.3，粘度16～22（S）。
钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩施工方法钻孔灌注桩（Drilled Shaft Piles）是一种常见的地基工程方法，是通过钻机将钻孔逐渐放深，期间加入灌注料，然后放入钢筋，最后形成混凝土桩体。
这种施工方法通常应用于大型桥梁、高层建筑以及其他大型建筑物的基础建设中。
以下是钻孔灌注桩施工的基本方法和步骤：1. 确定钻孔位置和深度在施工前需要对工程现场进行地质勘探，确认钻孔位置和深度。
一般需要根据设计图纸和地质勘探报告确定。
2. 设置钻机设置好钻机需要满足以下要求：•钻机必须保持水平状态，防止施工中倾斜造成钻孔位置偏移或者坍塌•钻机的排气口和机头附近必须孔洞与孔框朝向同一方向，防止在和钻桥契合时发生问题•钻机的传动采用液压驱动，外形光滑整齐，结构紧密，操作灵活方便3. 钻孔施工过程中使用钻机进行钻孔，斜孔的情况通常是在桥墩位于山坡或狭窄区域内时发生。
在钻孔过程中，注意以下几点：1.钻孔速度不能太快，不同地质条件下有不同的时间标准；2.钻杆下件同时需要随孔深逐渐加长，以防止钻机不稳定或坍塌；3.深度达到指定深度后应该停穿，等到收到技术员的召唤后即可停机；4.钻杆下件的压紧力度也要不断掌握，要注意强化压紧力度以增强施工的安全。
4. 清孔清孔工作很重要，清除孔里受挤压的土壤，必须保证清孔时可加紧管壳式钻杆下、取下。
清孔快速的好处就在于增强混凝土质地，双股绞砾的自动清孔方式是目前为止最普遍的软土深层桥梁基础技术，如抓火龙是计算清孔设计口径的关键方法之一。
5. 放钢筋在清洗好钻孔之后，在孔内安装钢筋。
吊挂钢筋需要预先进行计算。
由于灌注料液态较差，应在钻孔深处进行的操作过程中配置尽可能少的钢筋和细小部件。
钢筋的位置和数量需要根据设计方案进行计算。
一般情况下，在孔的底部埋入主筋。
外围钢筋的设置应依据孔径的大小和各部位的承载力而定。
6. 灌注混凝土施工在封顶后，要尽快混合混凝土料。
混合时,需要注入粉状物料、停工料、胶良砂和水，经过混合后形成浆状。
钻孔灌注桩的施工工艺及方法
钻孔灌注桩的施工工艺及方法(一）、施工工艺流程测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→下放钢筋笼→下放导管→灌注混凝土→起拔护筒（二）、施工方法和技术措施（1）、桩位由专业测量人员测定后做好保护，然后挖埋钢护筒。
护筒中心和桩位中心的偏差不得超过20MM。
埋设护筒时护筒四周要用土填埋夯实。
钻机就位偏差控制在20MM以内。
（2）、钻机采用自然造浆机械加压钻孔的方法，在钻进过程中主要控制好泥浆比重和钻进速度的关系。
针对本工程地层状况，钻进过程泥浆比重宜控制在1.2--1.3范围内。
钻至终孔标高后要进行清孔，具体方法就是先把钻头提离孔底50公分左右，慢慢转动，加大泵量以使孔内浮渣大量排出孔外。
同时加入清水稀释泥浆，降低泥浆比重在1.25左右。
然后提钻。
（3）、钻成孔后的后续工作应尽力抓紧。
提钻后立即组织下放钢筋笼。
钢筋笼下放焊接时应保持竖直，孔口连接焊好后慢慢下放入孔内。
下放到预定位置后孔口用吊筋固定。
（4）、钢筋笼放好后开始下导管，下导管前检查导管的管壁完好性和内壁的光滑度。
下放过程中每一节对接时加放橡胶密封圈，保证对接部位不漏水。
导管放好后进行第二次清孔，沉渣合格后尽快浇注混凝土。
（5）、浇注混凝土前先把导管提离孔底30--50公分，以保证浇注畅通。
浇注混凝土应做到连续浇注。
保证足够的初灌量，埋管深度控制在2--5米。
灌注到桩顶标高部位时保证有足够的超灌量，确保桩头质量。
（三）、施工中质量技术控制要点(1)、桩位定位后，严格控制护筒埋设偏差和钻机就位偏差，以上两项偏差指标都是不超过2公分。
（2）、钻孔灌注桩成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。
（3）、钻孔灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
（4）、钻孔灌注桩施工期间，护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米以上。
（5）、钻孔灌注桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土到达70%的设计强度后，方可成孔施工。
钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩施工方法钻孔灌注桩（Bored Pile）是一种非常重要的地基处理方式，常用于大型建筑工程的地基加固和支撑，比如高层建筑、桥梁等。
钻孔灌注桩施工方法一定要规范，否则会对工程质量造成影响。
下面将详细介绍钻孔灌注桩的施工方法。
一、钻孔准备工作1.确定钻孔位置和深度：根据设计要求确定钻孔的位置和深度；2.测量定位：测量钻孔位置，进行控制点布设；3.安全排查：确保施工现场周围没有影响钻孔的地下设施和管道等，并设置安全标志。
二、钻孔施工1.钻孔机进场：安装好钻孔机，现场人员要注意与设备保持安全距离，并避免弄脏设备。
2.开孔：对确定的孔位进行钻孔，开孔时应注意孔壁稳定，避免塌方。
3.清洁钻孔：清除孔底和孔壁上的杂物，使得孔壁完全平整。
4.检查孔径和孔深是否合格：当孔达到设计标高时，应及时检查孔径和孔深是否符合设计要求，并评估钻孔质量。
5.安装套管（如需要）：钻孔结束后，在孔中安装钢套管，保持孔径。
一般情况下，必须在细砂层和黏土层内套管。
三、灌注混凝土1.预留空心：在套管内留出一定的空心部分，便于后期注浆。
2.安装输送管：在套管内注浆前，安装输送管，并通过输送车将混凝土输送到套管内。
3.注浆：经过验收后，开始进行注浆，注浆过程应注意保持恒定的浆压和流量。
应该注意混凝土密实性和出浆口压力。
如果出现问题，应及时停止注浆，并进行排查。
4.提升输送管：在注浆结束后，慢慢提升输送管，同时进行振捣，使混凝土充分密实。
5.养护：完成注浆后，进行适当的养护，同时检查混凝土的硬度和密实性。
四、钻孔灌注桩验收1.验收套管：对套管进行外观验收，如果有变形或者损伤，应及时更换。
2.验收混凝土：对于灌注的混凝土进行质量验收，如密实性、出浆口压力等。
3.孔径和孔深验收：验收钻孔的直径和深度是否符合设计要求。
一台好的钻孔机和一组良好的施工团队是保证施工质量的关键。
施工过程中，应注意相关安全问题，并将施工过程中发现的问题及时解决，及时进行验收，确保履行工程质量验收标准。
钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩施工方法钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。
1)泥浆护壁施工法冲击钻孔，冲抓钻孔和回转钻削成孔等均可采用泥浆护壁施工法。
该施工法的过程是：平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→下放钢筋笼→灌注水下混凝土→拔出护筒→检查质量。
施工顺序(如图所示)(1)施工准备施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。
钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。
(2)钻孔机的安装与定位安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。
对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。
为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。
钻机位置的偏差不大于2cm。
对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。
(3)埋设护筒钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。
当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。
钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。
护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。
制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。
护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。
一般常用钢护筒。
(4)泥浆制备钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。
具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔表里渗流，避免坍孔的作用。
钻孔灌注桩施工技术(三篇)
钻孔灌注桩施工技术1．施工前应具备工程地质资料和水文地质资料，具备所用各种原材料及制品的质量检验报告。
2．施工时应按有关规定，制定安全生产、保护环境等措施。
3，灌注桩施工应有齐全、有效的施工纪录。
二、钻孔灌注桩施工技术要点(一)施工平台1．除在旱地施工外，场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。
筑岛面积应按钻孔方法、机具大小而定。
岛的高度应高出最高施工水位o.5～1.0m。
2．场地为深水时，可采用固定式平台或浮式平台。
平台须稳固牢靠，能承受施工时的静载和动载。
3．水中施工平台应防止船只碰撞，应在平台首尾设置警示灯等标志以及救生器材，以保人身安全。
(二)护筒设置1．护筒一般由钢板加工而成，其内径宜比桩径大200～400mm。
2．护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，倾斜不大于1％。
3．旱地或筑岛平台处护筒可用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。
4．水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
连接处要牢固、耐压、不漏水。
5．护筒高度宜高出地面0．3m或水面1.0～2.0m。
当孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.Om以上。
当承压水位不稳定或稳定后的水位高出地下水位很多，则应做试桩，鉴定此处做钻孔灌注桩的可行性。
当处于潮水影响区，护筒应高于最高施工水位l，5～2.Om，并应采取稳定护筒内水头的措施。
6．护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般为2.0～4.Om，特殊情况应加深以保证施工顺利进行。
有冲刷影响时，应深入局部冲刷线以下不少于1.0～1.5m。
三、泥浆1．钻孔泥浆由水、黏土(或膨润土)和添加剂配制而成。
根据成孔所用不同设备、工艺以及地质条件调整泥浆的配合比，以获得适用的泥浆。
2．当桩的直径大于2.5m时，泥浆的选择要根据地质情况、孔位、钻桩性能、泥浆材料条件等确定。
四、钻孔1．应按地质剖面图选用适当的钻机和泥浆。
钻孔混凝土灌注桩施工方法
钻孔混凝土灌注桩施工方法钻孔混凝土灌注桩是一种常见的基础工程施工技术，广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程领域。
它具有承载能力高、稳定性好、适应性强等优点。
下面将详细介绍钻孔混凝土灌注桩的施工方法。
一、施工准备1、场地平整施工前需要对场地进行平整，清除杂物和障碍物，确保施工场地坚实、平整，便于桩机移动和施工操作。
2、测量放线根据设计图纸，使用全站仪等测量仪器进行桩位的精确放线，并设置好护桩，以便在施工过程中进行桩位的复核。
3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400mm。
护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般在 15 20m 之间，护筒顶端应高出地面 03m 左右，以防止地表水流入孔内。
4、泥浆制备泥浆在钻孔过程中起到护壁、悬浮钻渣和冷却钻头的作用。
泥浆的性能指标应根据地质情况和施工要求进行调整，一般要求泥浆比重在11 13 之间，粘度在 18 22s 之间，含砂率小于 4%。
二、钻孔施工1、钻机就位将钻机移动到桩位处，调整钻机的水平度和垂直度，使钻头对准桩位中心。
2、钻进成孔根据地质情况选择合适的钻进方法和钻头。
在钻进过程中，要控制好钻进速度和钻进压力，避免发生斜孔、塌孔等事故。
同时，要及时清理孔内的钻渣，保持孔内清洁。
3、终孔验收当钻孔达到设计深度后，需要对孔深、孔径、孔位偏差、孔底沉渣等进行验收。
孔深应使用测绳进行测量，孔径应使用孔径仪进行测量，孔位偏差应小于 50mm，孔底沉渣厚度应小于 50mm。
三、清孔清孔的目的是清除孔底的沉渣，保证灌注桩的承载力。
清孔方法有抽浆法、换浆法和掏渣法等。
清孔完成后，应再次对孔深、孔径、孔底沉渣等进行检查，确保符合设计要求。
四、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应根据设计图纸在钢筋加工场集中制作，主筋应采用焊接或机械连接，箍筋应采用绑扎或点焊。
钢筋笼制作完成后，应进行验收，确保尺寸、规格符合设计要求。
2、钢筋笼安装钢筋笼采用吊车进行安装，安装时应保持垂直，避免碰撞孔壁。
钻孔灌注桩的四种施工方法
钻孔灌注桩的四种施工方法
钻孔灌注桩的施工方法包括回旋钻（正循环法、反循环法）、冲击钻、冲抓钻、潜水电钻，还有旋挖钻、长螺旋钻等。
1、回旋钻。
利用泥浆携带打碎的钻渣．其中正循环法是泥浆通过钻杆中心从钻头喷入钻孔，泥浆夹带钻渣上升，排入沉淀池。
反循环法则相反。
对卵石层和硬质岩层不适合。
2、冲击钻。
利用卷扬机提升钻头，冲击成孔利用掏渣桶捞取钻渣和清孔。
工艺简单．效率低．特别适合卵石层和硬质岩层。
成孔质量差（扩孔、钻机移位、卡钻头、掉钻头）。
3、旋挖钻。
新型桩孔施工方法。
其原理：利用钻杆和钻斗的旋转，使土屑装满钻斗后提升钻斗出土。
通过钻斗的旋转、挖土提升、卸土和泥浆置换护壁．反复循环而成孔。
特点：自带动力，造价高，效率可提高20倍，施工质量好、尘土泥浆污染少适合各种地质条件，可以实现桅杆垂直度的自动调节和钻孔深度的计量。
4、长螺旋钻水下灌注成桩技术。
施工原理：采用长螺旋钻钻孔至设计标高，用混凝土泵将混凝土从钻头底部压出，边压灌混凝土边提升钻头直至成桩，然后利用专门震动装置将钢筋笼一次插入桩体，形成钢筋混凝土桩。
特点：与普通水下灌注桩施工工艺比较，长螺旋钻水下灌注成桩施工，由于不需要泥浆护壁，故无泥皮，无沉渣，无泥浆污染，施工速度快。
造价低。
工艺要点：成孔一配置混凝土一泵送混凝土一植入钢筋笼。
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钻孔灌注桩施工方法
1、桩基施工全部为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。
⑴、钻孔桩施工工艺框图
（2）桩基准备：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实方便桩基施工机械就位施工，桩基主要采用占河道较小的反循环冲击钻施工，现场挖3×3×2m泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。
（3）、埋设护筒
①、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，即孔口护筒采用5mm 钢板制作，内径比桩径大10～20cm，长度为1-1.5m(地质条件差的桩位应加长)，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
②、护筒埋设准确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平均允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，可实测定位。
护筒顶部高出施工地面10～20cm。
③、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地址情况确定，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
（4）、泥浆准备：
①、泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。
②、泥浆性能指标应符合下列规定：
泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2
⑹、钻机安装及钻孔：
①、安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于5cm。
②、开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。
③、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
④、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
⑤、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
⑺、钢筋笼制作及吊装：
钢筋加工场地的位置及处理
1）．钢筋加工场地选址在本合同段北桥左侧的空地上，规划面积900m2（长30米X宽30米）。
2）．钢筋加工场地的所有场地进行砼硬化处理，5米汽车运输通道采用15cm厚的C25砼、其他的采用5cm厚的C25砼。
3）．5米汽车通道采用向外的3%坡度以利于排水。
4）．钢筋加工场地主要分为原材料堆放区（钢筋堆放区）、钢筋下料区、钢筋加工区及半成品堆放区。
5）．原材料堆放区（钢筋堆放区）采用宽8米X高4米的移动式钢筋棚，并且在5米汽车运输通道一侧采用悬挑1米、另一侧悬挑4米。
6）．钢筋加工区和钢筋下料区设置在移动式钢筋棚悬挑4米的一侧。
7）．半成品堆放区采用宽度6米的固定式钢筋棚。
8）．在原材料区设置各个规格的钢筋标识牌；在钢筋加工区及下料区悬挂各号钢筋的大样设计图。
①、钢筋笼的材料、加工、接头和安装严格按设计和规范要求制作。
钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。
钢筋制作时应进行除锈处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。
②、主筋间距均匀准确、顺直、相互平行，并且与加强筋垂直。
其主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼外径±10mm。
③、钢筋笼主筋采用双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其两节钢筋笼连接方式采用搭接焊或帮条焊。
主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度保证连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采用点焊方式固定，梅花布置，首尾各个端头分别闭合。
焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、禁止将焊钳在主筋上打火，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%。
焊接的尺寸满足技术规范要求。
最后将其焊缝位置的焊渣敲掉，保证与混凝土粘结牢固。
④、钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚4cm、半径为6cm的圆形水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个布置。
⑤、钢筋笼使用汽车吊吊装:
a、采用6点吊，第1，2点设在骨架的上部，第3，4点设在骨架中部；第5，6点设在骨架的下部。
第1、2、3、4吊点挂于吊车的主吊钩上，第5、6点挂于吊车的副吊钩上，第1、2、3、4吊点间钢丝绳通过滑轮组联动。
b、起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。
随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，如有弯曲及时调直。
当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架顶端附近的加强箍筋接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口。
c、骨架上端定位，必须由测定的护筒标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再定位，然后在钢筋骨架顶端的吊筋内下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，不得压在护筒顶，其后撤下吊绳。
⑻、导管安装和清孔
①、导管用Ф200—350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0m，配1～2节长0.5～1.0m短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。
混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
②、在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置
换出沉渣。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.2，沉渣厚度在15cm以内，导管底部至孔底应保持40cm,待监理检查符合设计要求后，准备下道工序施工即灌注混凝土。
⑼、灌注水下混凝土
①、水下混凝土导管应符合下列规定：
a、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
b、导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
c、导管应位于钻孔中央，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全
②、桩基采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输至施工现场，由进料斗进料，连续灌注，一气呵成，避免任何原因中断，随灌随提升导管，同时用一台吊车或泵车配合、拆卸导管。
开始时，应检查混凝土的均匀性和坍落度，符合规范要求后，再开始灌注。
、水下混凝土灌注应符合下列规定：
a、混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m。
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
b、在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度2-6m。
灌注混凝土实际高度应高出桩顶标高0.5-1m。
c、在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔钢筋笼情况的“工程检查证”，在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。
d、混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
5.2.2、桩基注意事项
⑴、泥浆护壁配比应结合地质资料进行。
⑵、灌注桩净保护层70mm，应采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。
⑶、所有灌注桩在墩柱及盖梁浇筑前均应作无破损检测，确认质量合格后方可进行下一步施工。
⑷、灌注桩施工前应与有关单位联系，刨验确认地下构筑物的准确位置，采取相应措施后方可开钻。
⑸、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底做认真的检查和处理，要求满足图纸对清孔的要求，以保证混凝土与基底连接良好。
灌注桩施工中应采取有效措施，保证桩的混凝土连续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位移现象，孔底回淤厚度不得大于150mm，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
钻孔允许偏差。