加氢精制及制氢联合装置技术方案
制氢装置工艺方案
制氢装置工艺方案一、概述1.装置组成本装置由造气和中变气PSA两个部分组成。
2.装置规模根据全厂总流程安排，确定新建制氢装置的公称规模为1义10‰7h工业氢。
装置年操作时数8000小时。
3.工艺技术路线造气单元的工艺技术方案采用轻烧蒸汽转化技术；中变气PSA单元工艺方案采用变压吸附（PSA）净化技术。
造气单元主要包括：原料气压缩、脱硫、蒸汽转化和一氧化碳变换等。
二、原料及产品1.原料（1）本装置原料为焦化干气进装置温度：40℃进装置压力：0.6MPa（G）o2.产品方案（1）产品-工业氢规格出装置温度：40℃出装置压力：2.OMPa(G)三、工艺技术方案1.国内外技术状况和技术特点随着合成氨、甲醇等合成气工业的飞速发展，轻油蒸汽转化制氢技术有了长足的进步。
在半个多世纪的工业实践中，ICI、凯洛格、赫尔蒂、KTK 托普索等公司在转化炉型、催化剂性能、能量回收、净化方法等方面均有重大改进，使轻油蒸汽转化技术日臻成熟，可靠性、灵活性有了很大提高。
目前由于越来越严格的环境保护要求,各种发动机燃料的质量越来越高，炼油厂中氢气的需要不断增加，极大地剌激了制氢工艺的迅猛发展。
以KTI、托普索为代表的轻燃蒸汽转化制氢技术公司，在充分吸收、借鉴现代合成气生产经验的同时，利用其制氢的优化设计软件，力求开发出适合当代要求的轻烧制氢技术。
最新的进展包括：（a）低水碳比、高转化温度，以降低原料和燃料消耗；（b）预转化工艺和后转化工艺（一种列管式的转化反应器）与常规转化炉的优化组合应用，以降低转化炉的燃料消耗；（C）应用现代节能技术，优化余热回收方案，以进一步降低装置能耗。
国内轻燃蒸汽转化制氢技术自六十年代第一套2×10,Nm7h油田气制氢装置一次投产成功以来，取得了可喜的进展。
七十年代至八十年代中期，国内陆续建成了荆门、茂名、镇海等大型制氢装置，其生产规模均为单系列2Xl（ΓNm3∕h工业氢，净化技术为化学净化法（即热钾碱法脱CO2及甲烷化去除微量CO、C02）O进入八十年以后，随着变压吸附（PSA）技术的进展，PSA技术的可靠性和氢回收率有了较大提高，八十年代后期至九十年代，我国又先后在齐鲁石化公司、辽阳化纤公司、大连西太平洋等兴建了几套大型制氢装置，其净化工艺均为PSA净化法。
焦化、加氢、制氢方案
目录第一章工艺装置方案 (4)第一节延迟焦化装置 (4)一、装置组成及规模 (4)二、原料及产品方案 (4)三、技术方案选择 (4)四、主要操作条件 (20)五、工艺流程简述 (22)六、自控水平 (26)七、主要设备选择 (30)八、指标及能耗 (37)九、面布置 (40)第二节加氢精制装置 (41)一、概述 (41)二、工艺技术方案 (41)三、要操作条件 (45)四、艺流程简述 (46)五、控水平 (47)六、要设备选择 (52)七、节能原则和措施 (54)八、置平面布置 (55)第三节制氢装置 (56)一、概述 (56)二、原料及产品 (57)三、工艺技术方案 (58)四、主要工艺过程操作条件 (62)五、工艺流程简述 (64)六、自控水平 (66)七、主要设备选择 (72)八、节能措施 (78)九、平面布置 (78)第二章投资估算 (79)第一章工艺装置方案第一节延迟焦化装置一、装置组成及规模本装置主要包括焦化、吸收稳定、吹汽放空、水力除焦、切焦水和冷焦水循环、干气及液化石油气脱硫和液化石油气脱硫醇部分。
装置工程规模100万吨/年,年开工时间按8000小时计。
二、原料及产品方案1、原料来源本装置原料为****石化厂的减压渣油。
2、产品方案主要产品有：干气﹑液化石油气、焦化塔顶油、焦化一线油﹑焦化二线油﹑焦化甩油和石油焦。
三、技术方案选择（一）国内外焦化技术发展趋势1.国外技术进展情况国外延迟焦化技术以美国为代表，比较成熟的有凯洛格（Kellogg）公司、鲁姆斯（ABB Lummus Grest）公司、大陆（Conoco）石油公司和福斯特·惠勒（Foster Wheeler）公司的技术，从近几年设计的延迟焦化装置的套数、液体产品收率和公用工程消耗等方面来看，福斯特·惠勒公司的技术占有一定的优势。
近几年来，国外延迟焦化技术的发展具有如下趋势：（1）焦炭塔反应压力80年代以前，生产普通焦的焦炭塔的设计压力为0.17~0.21MPa(G)，目前，焦炭塔的设计压力普遍降低。
加氢精制工艺技术(讲课稿)
加氢精制工艺技术
FRIPP
优质石脑油主要规格要求
10%,℃ 50%,℃ 90%,℃ 密度(20℃),g/cm3 硫，m% 铅，PPb 砷，PPb 烯烃，v% 赛波特颜色 ≯102 ≯149 ≯189 0.70~0.76 ≯0.03 ≯10 ≯10 1.0 ≮+30
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加氢精制工艺技术
FRIPP
4、空速：空速提高，反应深度降低。
半再生：2.0~5.0h-1 连续重整：4.0~8.0h-1
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加氢精制工艺技术
FRIPP
重整原料油加氢精制
预加氢技术发展及目前技术水平
1、多采用低压预加氢技术 不设增压机，氢气一次通过。
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加氢精制工艺技术
FRIPP
几种直馏石脑油加氢精制典型数据
原料油名称 氢压,Mpa 温度,℃ 体积空速,h-1 氢油体积比 油品名称 馏程范围,℃ 硫，PPm 氮，PPm 进料 78～156 148 1.0 <0.5 <0.5 大庆直馏油 1.5 280 12.0 100 精制油 进料 45～171 120 1.4 <0.5 <0.5
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加氢精制工艺技术
FRIPP
开发加氢精制工艺技术重要性 清洁燃料生产的需要 国家环保局要求
世界各国环保要求更加严格
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加氢精制工艺技术
FRIPP
对汽油要求
欧Ⅲ汽油 硫 PPm(w) 烯烃 v% 2005 年 ≯500 7月1日 ≯18 芳烃 v% ≯42
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加氢精制工艺技术
FRIPP
对柴油要求
车用柴油： 柴油硫含量≯0.05%，十六烷值≮45 欧Ⅲ柴油： 柴油硫含量≯0.035%，十六烷值≮51
石化公司加氢精制装置设计方案
石化公司加氢精制装置设计方案—、概述（一）设计规模及开工时数公称规模50X104 t/a年开工时数80hr（二）项目范围装置边由反应（包括压缩机）、循环氢脱硫、分馏、公用工程等部分组成，燃料气脱硫及溶剂再生由全厂统一考虑。
（三）原料1、原料油：本装置加工原料为焦化塔顶油、焦化一线油。
2、氢气：装置所需新氢由制氢装置提供。
（四）产品1、化工轻油加氢后轻馏份油作为高质的化工轻油出厂。
2、4#燃料油侧线轻油加氢后作为高质的4#燃料油，硫含量小于5ppm。
二、工艺技术方案（一）确定技术方案的原则1、采用国内先进的工艺技术及催化剂。
2、米用先进合理、成熟可靠的工艺流程。
3、选用性能稳定、运转周期长的机械设备。
4、提高自动控制、安全卫生和环境保护水平。
（二）国内外加氢技术现状加氢精制是指油品在催化剂、氢气和一定的压力、温度条件下，含硫、氮、氧的有机化合物分子发生氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢饱和反应的过程。
加氢精制的目的是脱硫、脱氮和解决色度及贮存安定性的问题，满足日益严格的环保要求。
常规的加氢精制工艺已有几十年的历史，技术上非常成熟。
新进展主要体现在高活性、高稳定性、低成本新型催化剂的研究和开发上。
荷兰AKZO公司目前最好的脱硫催化剂是KF-752和KF-840.KF-752的活性已是60年代中期相应产品的1.7倍，多用于直馏原料。
对于二次加工原料则采用KF-840O埃克森研究和工程公司（ER&E）于1992年实现商业应用的催化剂RT-601，采用新型A12O3载体，使用先进的促进剂浸渍技术，催化剂活性高，特别适合于加工重质、劣质原料。
在加工直硫柴油时，活性与市场上最好的催化剂相当。
独联体的列宁石油化工科学生产联合体开发的KrM-70催化剂也具有很高活性。
在压力为3.0MPa，空速为3.0h-i，温度为350°C时，可将直硫柴油的硫含量由1.03%降至0.26m%，脱硫率达到99.7%o国内近年来也已开发了多种具有世界先进水平的、高性能的馏分油加氢精制催化剂。
制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程主要施工方案 (一)
制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程主要施工方案 (一)制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程是近年来汽车工业新的研究方向之一。
正因为它的先进性和创新性，许多车辆制造厂商和工程师都在持续推进相关技术的开发。
本文将探讨这种装置的主要施工方案，以期能够带来更多创新性的想法和优化建议。
1. 前期施工准备任何一个工程项目都需要在施工前做好充分的准备工作，以保证施工进程的高效性。
在本项目中，前期施工准备的主要包括收集物料、安装设备、规划施工现场等。
在确定好施工现场之后，需要确保所有的材料和设备都已经购买和准备就绪，并且整个施工现场也已经规划好和布局。
这样，施工可以在更短的时间内完成。
2. 安装制氢部分的设备在本项目中，制氢装置通常包括膜分离装置和水电解设备。
膜分离设备是一种将水分子分离成氢分子和氧分子的装置，而水电解装置则是通过将水电解成氢气和氧气，产生大量高纯度氢气的装置。
制氢部分的设备需要精心的安装和调试，并确保设备之间可以进行无缝的连通，同时还需要为这些设备安装必要的保护和安全管理系统。
3. 安装加氢系统的设备加氢系统是指加氢设备和阀门等部件。
它们可以将制氢部分生产出的氢气输送到汽车的油箱中，以便用于加氢。
这样可以推动汽车的原始油箱系统，从而切实促进汽车油耗和性能的改进。
在本项目中，加氢系统的设备需要安装在制氢系统之后，以确保它们之间的物料输送系统无阻力，并且有效地控制输出气体的压力和流量等参数。
4. 安装混合装置混合装置是指一种将汽油、柴油和氢气等三种不同材料和能源混合在一起的装置。
混合装置的设计和施工在整个项目中应该得到重点关注，因为它直接关系到使用效果和性能。
在安装混合装置之前，需要考虑混合装置对汽车的性能和耗油量产生的影响，并选择合适的组合比例，以确保整个混合系统的稳定性和优化性能。
5. 进行实验性测试和性能优化在所有设备安装完成之后，需要对整个系统进行实验性测试和性能优化。
对于制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程来说，性能优化的主要目标是提高装置的能源效率，以及降低运营成本和排放物的总量。
加氢精制装置操作规程
目录第一章装置概况 (1)第一节加氢精制工艺原理 (1)第二节工艺流程简述 (4)第三节设计数据 (6)第四节工艺卡片………………………………………………………………第二章岗位操作法………………………………………………………………第一节反应系统操作法……………………………………………………第二节加热炉操作法………………………………………………………第三节氢压机操作法 (25)第四节压缩机的倒用方法…………………………………………………第三章加氢精制催化剂..................................................................3 1 第一节简述...........................................................................3 1 第二节催化剂装填 (32)第三节催化剂硫化 (34)第四节催化剂初活钝化............． (39)第五节催化剂再生 (40)第六节卸催化剂 (46)第四章装置正常开工 (47)第一节开工准备第二节吹扫试密第三节装置水联运第四节油联运第五节开工程序及步骤第五章装置正常停工 (65)第一节准备工作 (5)第二节停工步骤 (66)第三节装置停工要求 (7)第六章事故处理 (69)第一节紧急事故处理 (69)第二节降温循环 (70)第三节一般事故处理 (71)第七章装置安全规程 (76)第一节总则 (76)第二节安全规程 (76)第三节环保规程 (88)附表1装置设备规格表………………………………第一章装置概况第一节加氢精制工艺原理加氢精制过程是在临氢及一定的温度、压力和催化剂的作用下，脱除原料中的含硫、含氮、含氧化合物中的硫、氮、氧杂原子从而改善油品的质量，对于二次加工产品来说，可使油品中的烯烃、二烯烃以及芳烃加氢饱和，与其他油品精制相比较，加氢精制具有产品收率高、质量好的特点。
石油化工厂里的工艺-制氢装置及工艺
制氢装置及工艺
本套装置采用烃类水蒸气制氢方法，我公司采用的原料是炼厂干气和水蒸气在催化剂上进行反应，产生的氢气在经过变压吸附将氢气提浓，外送氢气纯度达到99.9%。
主要包括以下几个过程。
1、干气脱硫部分
进入脱硫部分的原料气，首先进入加氢反应器（R4001），发生将有机硫转化为无机硫，然后再进入氧化锌脱硫反应器（R4002A.B）脱氯段脱除原料中的氯，最后进入氧化锌脱硫段，在此氧化锌与硫化氢发生脱硫反应。
精制后的气体要求硫含量小于0.5ppm，烯烃小于1%（V）、氯小于0.2ppm 进入转化部分。
2、转化部分
精制后的原料气按水碳比不小于3.2与水蒸汽混合，再经转化炉（F4001）对流段预热，进入转化炉辐射段。
在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸汽转化反应，从而生产出氢气、甲烷、一氧化碳、二氧化碳和水的平衡混合物。
主要反应有:
C n H m + nH2O = nCO +（n+m/2）H2①
CO + 3H2 = CH4 + H2O △H o298=-206kJ/mol ②
转化反应是强吸热反应，转化炉内温度高达900度。
3、中变部分
由转化部分来的转化气进入中温变换反应器（R4003），在催化剂的作用下发生变换反应：
CO+H2O=CO2+H2△H o298=-41.4KJ/mol
将变换气中CO含量降至3％左右，同时继续生产氢气。
中变气经过汽包给水换热器（E4002A.B、E4003）、低温热水换热器（E4004）进行热交换回收部分余热后，再经中变气水冷却器（E4005）冷却至35℃左右，经分水后进入PSA 部分。
80万吨年轻重芳烃加制氢联合装置柴油加氢操作规程重芳烃加氢部分
80万吨/年轻重芳烃加制氢联合装置（重芳烃加氢部分）操作规程目录第一章前言.................................................. １第二章工艺特点.............................................. １2.1 反应部分流程特点....................................... １2.2 分馏部分流程特点....................................... ２第三章工艺概述.............................................. ２3.1 加氢精制改质的工艺原理................................ ２3.2 影响加氢精制改质效果的主要因素........................ ５3.3 工艺流程概述.......................................... ７第四章装置工艺设计参数 ..................................... ９4.1 原料油性质............................................ ９4.2 产品................................................ １０4.3 化学试剂性质........................................ １２第五章装置开工操作....................................... １３5.1 开工条件............................................ １３5.2 管线吹扫和冲洗...................................... １３5.3 分馏开工............................................ １４5.4 自动控制方案........................................ １５5.5 装置自动化的安全措施................................ １６第六章停工操作法......................................... １６6.1 装置正常停工的条件及准备工作........................ １６6.2 停工................................................ １７6.3 装置停工及开工时应拆装盲板见表17。
万吨柴油加氢改质联合装置工艺规程与操作法 (一)
万吨柴油加氢改质联合装置工艺规程与操作
法 (一)
万吨柴油加氢改质联合装置工艺规程与操作法是指在地域上具有经济
性的条件，通过一定的技术措施将成本较低的原料转化为成本较高的
产品的工艺规程与操作法。
下面就该工艺规程与操作法展开探讨。
一、工艺流程
1. 原料输送：将原料通过管道输送到减压缸。
2. 预热冷却：利用换热器对原料进行预热，同时冷却反应产生的气体。
3. 催化反应：加入催化剂进入反应器，进行加氢反应，反应中生成的
气体通过反应器底部洗涤器进行净化。
4. 气体分离：将反应后的气体通过冷凝器、分离器进行分离。
5. 产品储存：将得到的产品储存在储罐中。
二、操作方法
1. 原料投入：在投入选择上，应该选择具有良好品质的原料，且在工
艺中应当对每批原料的成分进行检验，以确保原料质量。
2. 催化剂的配制：应根据不同的催化反应选择不同的催化剂，在配制
的过程中还应注意催化剂的纯度与质量。
3. 温度控制：加氢反应的过程中应保持合适的反应温度，过高或过低都会影响反应效果，因此需对反应温度进行实时监测。
4. 质量控制：在工艺生产过程中应对产品进行质量控制，确保产品的品质符合要求。
以上是万吨柴油加氢改质联合装置工艺规程与操作法的主要内容，通过对工艺流程和操作方法的分析，我们可以看出其独特性以及相较于传统生产方式所带来的优势，更是为未来工艺技术提供更多可能。
加氢精制装置工艺流程简介
目录一，工艺流程简介 (1)1，装置的生产过程 (1)2，装置流程说明 (1)二，设备列表 (3)三，仪表列表 (4)四，现场阀列表 (10)五，工艺卡片 (12)六，物料平衡 (13)七，复杂控制说明 (14)八，重点设备的操作 (14)九，操作规程 (17)1，正常开工 (17)2，正常停车 (25)3，压缩机K101/K102事故停机 (27)4，停1.0MP A蒸汽 (28)5，反应器R101飞温 (28)6，原料油中断 (29)7，新氢中断 (29)8，高分串压至低分 (30)9，F101炉管破裂 (30)10，燃料气中断 (31)11，过滤器压差超高 (31)12，项目列表 (32)十，流程图画面 (35)十一，加氢精制仿真PI&D图 (37)十二，加氢精制装置DCS流程图 (49)十三，加氢精制装置现场操作画面 (62)1一，工艺流程简介1，装置的生产过程原料油经泵抽入装置后，依次经过自动反冲洗过滤器滤去固体杂质后，进入原料油罐，再经原料油泵升压；新氢进入新氢压缩机升压后，先与来自循环氢压缩机的循环氢混合，再和升压后的原料油混合，换热后进入反应加热炉升温，再进加氢精制反应器。
在反应器中进行加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和芳烃开环饱和等反应。
反应产物换热后，在高压分离器中经过气、油、水三相分离后，气相经脱硫后再由循环氢压缩机升压后，返回反应系统。
生成油先与产品换热，再与反应产物换热后，经H2S汽提塔后进产品分馏塔。
分馏塔顶油气经冷凝冷却后，进分馏塔顶回流罐进行气、油、水三相分离。
气相即分馏塔顶低压含硫气体送至装置外的火炬系统焚烧处理；水相至含硫污水汽提装置处理；油相即粗汽油由粗汽油泵抽出，将其大部分为回流，少部分作为产品送出装置。
塔底出来的精制柴油经换热后作为产品出装置。
2，装置流程说明（1）反应部分工艺流程混合进料由原料罐区进装置，经原料油升压泵（P-101/A.B）升压后，进入原料油过滤器（SR-101/A.B）进行过滤。
加氢的精制工艺流程
加氢的精制工艺流程
《加氢的精制工艺流程》
加氢是石油精制工艺中的重要步骤，它可以将重质烃分子中的不饱和键和硫、氮、氧等杂质去除，从而生产出更干净、更高品质的产品。
下面将介绍加氢的精制工艺流程。
首先，原油经过蒸馏分馏后得到的馏分进入加氢装置。
加氢装置主要由加氢反应器、加氢气制备装置和加氢气净化装置组成。
在加氢反应器中，原油馏分与加氢气混合后，通过催化剂的作用，不饱和键和杂质被加氢还原，生成饱和烃和去除杂质。
加氢气制备装置主要是将天然气或其他氢源经过净化制备成纯净的加氢气体。
而加氢气净化装置则是对生成的尾气和反应器排出的废气进行处理，保证排放环境友好。
其次，加氢后的产品进入脱气装置，通过脱气，去除其中的氢气和轻质烃物质。
然后经过冷凝器，将其中的轻质烃和氢气冷凝成液态，得到液态产品。
最后，通过分馏装置对液态产品进行分馏，得到不同馏分。
这些馏分经过进一步加工处理，可以生产出各种高品质的产品，例如汽油、柴油、润滑油等。
以上就是加氢的精制工艺流程，它通过加氢反应、脱气、冷凝和分馏等步骤，使得原油中的不饱和键和杂质得到有效去除，生产出更高品质的产品，为能源行业做出了重要贡献。
加氢精制装置工艺
用于生产满足相应标准规范的石油产品。加氢精 制能使原料油中的含硫、氮、氧等非化合物氢解， 使烯烃、芳烃加氢饱和并能脱除金属和沥青质等 杂质，具有处理原料范围广、液体收率高、产品 质量好等优点。 加氢精制主要用于二次加工装置焦化汽油、焦化 柴油的精制，也用于原油直馏汽油、柴油的精制。
主要设备流程框图主要设备流程框图反应系统反应系统原油罐区原油过滤器原料流出物进料加热炉加氢反应器高压分离器低压分离器氢气脱硫化氢循环氢压缩机主要设备流程框图主要设备流程框图分馏系统分馏系统不凝气去脱硫不凝气去脱硫流出物流出物放空气去火炬放空气去火炬汽提蒸汽汽提蒸汽汽油出装置汽油出装置精制柴油出装置精制柴油出装置脱硫化氢塔塔顶回流罐分馏塔分馏塔顶回流罐加氢精制设备一览表加氢精制设备一览表ff20012001反应进料加热炉反应进料加热炉ff20022002rr20012001反应器反应器cc20012001脱硫化氢塔脱硫化氢塔cc20022002分馏塔分馏塔dd20012001原料油缓冲罐原料油缓冲罐dd20022002高压分离器高压分离器dd20032003低压分离器低压分离器dd20042004脱硫化氢顶回流罐脱硫化氢顶回流罐dd20052005分馏塔顶回流罐分馏塔顶回流罐dd20062006dd20072007循环氢入口分液罐循环氢入口分液罐dd2008ab2008ab硫化剂罐硫化剂罐dd200200
9.5原料性质对加氢过程的影响
• 原料油的的性质影响加氢精制反应的深度
和放出热量的大小，是决定氢油比和反应 温度的主要依据，原料油中烯烃含量和干 点上升，会加快催化剂结焦； • 氮含量上升，要降低空速或提高温度，压 力以保证精制产品质量，烯烃和硫化物加 氢反应热大，温升高，耗氢大，要适当调 高氢油比
石蜡加氢精制装置开工方案
石蜡加氢精制装置开工方案加氢精制装置开工方案一、开工说明依据厂物料平衡、节能降耗、降低加工成本等综合考虑后安排决定，15万吨/年石蜡加氢精制装置进行开工。
三、开工注意事项及风险评估开工注意事项1、开工过程要严格按照开工网络和规程进行，严禁乱排乱放，污油必须及时处理干净，否则严禁施工动火。
2、设备、管线的吹扫、置换必须严格按照规程进行，不留死角，按管理区域进行分工、责任，保证开工引油的安全。
3、拆盲板严格按照盲板表进行、专人负责，做好各项拆盲板的记录，保证不漏拆一块盲板，同时要求施工单位拆盲板的工作人员要固定，本着谁装的盲板、谁拆除的原则，防止遗漏。
4、装置内的下水井、地漏必须认真用石棉布封堵好，上面盖上黄土并有记录，每天还需对此进行认真地检查，及时整改不符合要求的下水井、地漏。
5、进入开工施工现场的人员必须按要求着装，戴好安全帽，高处作业系好安全带。
6、夜间要有足够的照明，临时电线必须绝缘良好，不破皮，移动照明要有铁网罩保护。
7、各种施工机具必须安全可靠，发现失灵要立即消除，严禁迁就使用，避免发生意外。
8、开工引油时，严禁大量排入污水管道，油水混合物退到装置外罐区或装置内污油罐。
9、气密过程中，发现泄漏要及时处理，要泄压后再进行处理，严禁带压操作,以免发生意外。
10、气密前，关闭系统所有安全阀的保护阀，待气密合格后再打开。
11、高压临氢系统气密时，低压临氢系统放空阀应打开，防止串压、超压。
12、严格控制升降压速度，一般升降压速度不大于1.0MPa/h，以防催化剂破损。
13、系统气密结束后，做好记录，相关人员共同确定并签字。
14、加热炉点火时，对流室通入过热蒸汽经消音器排空，同时E-203、E-202通冷却水。
15、250℃恒温时，对高压临氢系统各设备进行热紧。
16、当反应器开始升压时，在操作温度升至135℃以前，操作压力不得超过2.18MPa，同理当反应器降压时，操作压力降至2.18MPa 以前，其操作温度必须维持在135℃以上。
制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程设备施工原则方案
制氢加氢联合装置汽柴油混合加氢装置工程设备施工原则方案一、前期准备工作1.确定项目的工程规模、技术要求和工期，并编制详细的工程施工方案。
2.设计施工组织方案，包括施工队伍的组成、责任分工、安全措施和施工进度安排等。
3.确定项目所需的材料、设备、工具等，并组织采购和进场。
4.进行现场勘察，确定施工位置和施工条件，并编制现场图纸和平面布置图，以便指导施工。
二、施工准备工作1.搭建施工临时设施，包括施工工棚、仓库、办公室等，并进行相应的设施维护和修理。
2.组织施工人员进行施工前的安全培训和技术培训，确保施工人员掌握施工流程和安全操作规范。
3.进行土建工程施工准备，包括清理、平整施工场地，组织混凝土浇筑、钢结构安装等。
4.安装所需的设备和管道，包括制氢设备、加氢设备、汽柴油混合设备等，并进行相应的连接测试，确保设备正常运转。
5.安装、调试和调整控制系统，确保控制系统的稳定性和可靠性。
三、施工执行阶段1.按照施工图纸和施工计划进行施工，确保施工质量和施工进度。
2.进行设备的安装、调试和试运行，并进行相应的检测和调整，以确保设备运行正常。
3.进行设备的维护和修理，定期进行设备的巡视和保养，检查设备的运行状态和性能，及时修理设备故障。
4.进行施工现场的安全检查和安全巡视，确保施工现场的安全，并采取措施防止事故的发生。
5.进行施工现场的环境治理，包括噪音、粉尘、废水等的处理和排放，确保施工现场的环境符合国家相关标准和要求。
四、施工收尾阶段1.进行设备的试运行和性能检测，确保设备符合设计要求和技术标准。
2.进行设备的验收和交接手续，包括设备的检测报告、质量证明书等文件的齐全，并进行相关的法律手续。
3.清理施工现场，包括清理施工垃圾、销毁废弃物等，并进行相应的环境治理。
4.进行施工成本的结算，包括材料、设备、劳务等的结算，确保施工成本的准确性和合理性。
五、施工质量控制与安全保障1.按照相关工程质量标准和规范要求，进行工程质量控制，确保施工的质量合格。
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30万吨/年加氢精制及制氢联合装置初步技术方案Zhejiang Meiyang International Petrochemical Pharmaceutical Engineering Design CO.,LTD.2008年9月21日目录第一节工程简述及设计原则 (2)第二节装置规模、原料及产品方案 (3)第三节工艺技术方案及流程简述 (5)第四节装置平面布置 (15)第五节公用工程消耗 (16)第六节投资估算 (18)第七节技术保证 (19)第一节工程简述及设计原则一、工程简述xx公司拟建设30万吨/年汽柴油加氢精制装置，原料组成为15万吨/年催化柴油，11～12万吨/年焦化柴油，3～4万吨/年焦化汽油，根据加氢精制装置的生产规模及产品方案，需配套5000m3n/h制氢装置。
（年操作时数为8000小时）。
二、设计范围及原则1、30万吨/年汽柴油加氢精制装置、5000m3n/h制氢装置按联合装置布置，制氢装置只为汽柴油加氢精制装置供氢。
设计范围为联合装置边界线以内，主要内容包括：加氢的反应、分馏部分，制氢的转化造气、变换和PSA部分，以及联合装置的变配电室和中心控制室。
加氢精制装置的含硫气体送至催化的产品精制装置与催化干气一起脱硫。
脱硫后的气体作为制氢装置的主原料，石脑油作为辅助原料。
2、加氢精制装置的目的以脱硫、脱氮和烯烃饱和为主，不考虑加氢改质。
采用国内催化剂、设备和工艺技术。
3、制氢装置造气单元采用催化干气蒸汽转化制氢专有技术；净化单元采用国内变压吸附（PSA）技术。
4、按年开工8000小时计算小时加工量。
5、严格执行国家有关工程建设质量管理法规，确保装置安全、稳定、长周期运行，减少维护维修的工作量，从而提高整体的经济效益。
6、认真贯彻国家关于环境保护和劳动保护的法规和要求。
认真贯彻安全第一预防为主的指导思想。
对生产中易燃易爆有毒有害物质设置必要的防范措施。
三废排放要符合国家现行有关标准和法规。
7、装置工艺过程控制采用DCS，以提高装置的自动化水平。
8、为节约外汇，主要设备和材料均立足于国内供货。
第二节装置规模、原料及产品方案一、加氢精制装置1、生产规模及实际加工量生产规模为：30万吨/年。
其实际加工量应为：30万吨/年。
2、原料组成催化柴油 15万吨/年；焦化柴油 11～12万吨/年；焦化汽油 3～4万吨/年。
3、燃料以脱硫气体为燃料，不考虑使用重质燃料油。
4、产品方案以脱硫、脱氮和烯烃饱和为主，不考虑加氢改质。
生产低硫、低氮、安定性较好的汽、柴油调和组分。
二、制氢装置1、生产规模及实际加工量根据加氢精制装置的生产规模及产品方案，制氢装置的实际产氢量应为：0.30~0.36万吨/年。
其生产规模应确定为：5000m3n/h工业氢。
（年操作时数为8000小时）。
2、原料以脱硫后的催化干气、加氢干气（或焦化干气）等气体作为制氢装置的主原料，石脑油作为辅助原料。
原来的规格要求如下：脱硫气体：总硫含量< 50ppm。
石脑油：烯烃<1%mol，芳烃含量<13%，环烷烃<36％，干点<180℃，总硫含量< 100ppm。
3、燃料装置正常生产时，燃料主要由PSA的解吸气提供，不足部分由脱硫气体补充。
4、产品方案装置主要产品为工业氢,副产的变压吸附（PSA）解吸气作为转化炉的燃料。
工业氢规格：组成：组分 V％H2 ≥99.99CH4≤5ppmCO ≤10PPmCO2 ≤5PPmH2O ≤10PPm∑100.00第三节工艺技术方案及流程简述一、加氢精制装置(一)工艺技术方案根据原料的组成，焦化汽油的量较少，不宜单独进料，因此考虑采用与柴油混合进料的加工方式，有利于降低装置的投资。
汽柴油加氢精制的工艺和工程技术非常成熟，其核心是加氢精制催化剂。
目前，北京石油化工科学研究院和抚顺石油化工研究院分别开发了各自的加氢精制技术和加氢精制催化剂RN-1或RN-10和FH-5A或FH-98，采用上述加氢精制技术可以提高原料储存安定性及热安定性，同时可少量提高十六烷值（1-3个单位），降低硫含量。
FH-98与参比剂-2、参比剂-3加氢活性比较**推荐加氢精制催化剂为FH-98，以取得高收率。
操作条件如下：反应器主要操作条件* 精制段温度根据原料量及氮含量变化调整。
所采用技术方案的特点如下：1、采用国产催化剂：采用抚顺石油化工科学研究院的FH-5A或FH-98或北京石油化工科学研究院RN-10或其他性能相当的国产催化剂。
催化剂再生按器内再生考虑。
2、氢气和原料油混合后与反应流出物换热以提高换热器的传热效率，然后经加热炉升温，以降低原料油在加热炉炉管内的结焦程度。
3、采用技术成熟的双壳程换热器，提高换热器传热效率。
4、装置内原料油缓冲罐采用燃料气保护，使原料油与空气隔离，控制原料油氧含量，减轻高温部位结焦程度。
5、采用热壁型式和新型内部构件的反应器，使进入催化剂床层的物流分配和催化剂床层的径向温度分布均匀。
6、采用三相（油、气、水）分离的立式高压分离器。
7、在反应流出物空冷器上游侧设置软化水注入点，以防止低温部位铵盐析出。
8、柴油汽提塔采用水蒸汽汽提，塔顶设注缓蚀剂设施，以减轻塔顶流出物中硫化氢对汽提塔顶系统的腐蚀。
9、为了充分利用热量，减少高压换热器台数，设计考虑汽提塔进料先与汽提塔底柴油换热，然后再与反应流出物换热至入塔温度。
10、新氢压缩机和循环氢压缩机均采用电动往复式，各设一台备机。
11、催化剂预硫化采用气相硫化方法。
催化剂再生采用氮气-空气循环再生方式，并设置相应设施。
12、再生过程的注碱系统采用碱液循环流程，降低碱耗，减少污染。
(二) 工艺流程简述1、反应部分自罐区来的四路原料油在原料油缓冲罐液面和流量控制下，通过原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐，原料油缓冲罐用燃料气气封。
自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵增压后，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器，然后经反应进料加热炉加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器。
该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
自加氢精制反应器出来的反应流出物经反应流出物/反应进料换热器、反应流出物/低分油换热器、反应流出物/原料油换热器依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器及水冷器冷却至45℃，进入高压分离器。
为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵将脱氧水注到反应流出物空冷器上游侧的管道中。
冷却后的反应流出物在高压分离器中进行油、气、水三相分离。
高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐分液后，进入循环氢压缩机升压，然后分两路：一路作为急冷氢进反应器；一路与来自新氢压缩机的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。
含硫、含氨污水自高压分离器底部排出至酸性水汽提装置处理。
高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器，其闪蒸气体排至工厂燃料气管网。
低分油经精制柴油/低分油换热器和反应流出物/低分油换热器分别与精制柴油、反应流出物换热后进入柴油汽提塔。
入塔温度用反应流出物/低分油换热器旁路调节控制。
新氢经新氢压缩机入口分液罐经分液后进入新氢压缩机，经两级升压后与循环氢混合。
2、分馏部分从反应部分来的低分油经精制柴油/低分油换热器、反应流出物/低分油换热器换热至275℃左右进入柴油汽提塔。
塔底用1.0MPa过热蒸汽汽提，塔顶油气经汽提塔顶空冷器和汽提塔顶后冷器冷凝冷却至40℃，进入汽提塔顶回流罐进行气、油、水三相分离。
闪蒸出的气体排至燃料气管网。
含硫含氨污水与高分污水一起送出装置。
油相经汽提塔顶回流泵升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油去稳定塔。
从汽提塔顶回流罐来的粗汽油经稳定汽油（精制石脑油）/粗汽油换热后进入汽油稳定塔。
稳定塔底用精制柴油作稳定塔重沸器热源，稳定塔塔顶油气经稳定塔顶水冷器冷凝冷却至40℃，进入稳定塔顶回流罐进行气、油、水三相分离。
闪蒸出的气体排至燃料气管网。
含硫含氨污水与高分污水一起送出装置。
油相经汽提塔顶回流泵升压后作为塔顶回流。
为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，在塔顶管道采用注入缓蚀剂措施。
缓蚀剂自缓蚀剂罐经缓蚀剂泵注入塔顶管道。
塔底精制柴油经柴油泵增压后与低分油换热至80℃左右,然后进入柴油空冷器冷却至50℃，经柴油脱水罐脱水后出装置。
3、催化剂预硫化流程为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前都必须进行预硫化。
本设计采用气相硫化方法，硫化剂为二甲基二硫化物（DMDS）。
催化剂硫化前先用硫化剂泵把DMDS抽入硫化剂罐中。
硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环。
DMDS自硫化剂罐来，经计量后与来自反应流出物/反应进料换热器的氢气混合后，进入反应进料加热炉，按催化剂预硫化升温曲线的要求升温，通过反应器中催化剂床层进行预硫化。
自反应器来的流出物经换热器和空冷器冷却后进入高压分离器进行分离。
气体自高压分离器顶部排出，大部分进入循环机进行循环，小部分排至装置外。
催化剂预硫化过程中产生的水从高压分离器底部间断排出。
4、催化剂再生流程催化剂在运转过程中将逐渐失去活性，为了使失活的催化剂恢复活性，本装置设置了催化剂器内再生设施，催化剂再生采用氮气－空气循环再生方法。
催化剂再生时，反应系统充入氮气，由循环机进行循环，催化剂再生烧焦过程中所需的非净化压缩空气由新氢压缩机供给。
催化剂再生流程中采用了注氨、注碱措施。
液氨由液氨罐经液氨泵升压后注入到反应器出口管道中。
新鲜碱液由槽车经注碱泵升压后注入到混合器上游侧。
碱液与再生气经混合器充分混合后进入高压分离器。
高压分离器气体一部分排入大气，大部分在反应系统内部进行循环。
高压分离器底部碱液一部分作为废碱液经减压后送出装置。
另一部分碱液经碱液循环泵与碱液泵出口新鲜碱液混合进行碱液循环。
附图1 加氢装置反应部分工艺流程图。
附图2 加氢装置分馏部分工艺流程图。
二、制氢装置(一)工艺技术方案以轻烃为原料制取工业氢，国内外均认为蒸汽转化法为最佳方案。
经过多年的生产实践，目前已积累了许多成功的工程设计与操作经验。
该装置亦采用蒸汽转化法制氢。
轻烃蒸汽转化制氢装置所配套的净化工艺主要可分为两种，即化学净化法（常规净化法）和变压吸附净化法（PSA净化法）。
由于以催化干气为原料，其中有较多的惰性气体，为保证氢气产品的纯度，该装置须采用变压吸附净化法（PSA净化法）。
典型的催化干气组成如下：主要工艺过程操作条件1、加氢反应器管程壳程介质原料气热载体入口温度℃ 250 250出口温度℃ 380 350入口压力MPa(abs) 3.20 0.6出口压力MPa(abs) 3.18 0.65 加氢催化剂装量 m3 42、脱硫反应器入口温度℃ 370出口温度℃ 360入口压力MPa(abs) 3.17出口压力MPa(abs) 3.15脱硫剂装量m3 5.03、转化炉辐射段入口温度℃ 500出口温度℃ 820入口压力MPa(abs) 3.0出口压力MPa(abs) 2.75碳空速h-1 862水碳比 mol/mol 3.5催化剂装量m3 2.44、中温变换反应器入口温度℃ 360出口温度℃ 415入口压力MPa(abs) 2.72出口压力MPa(abs) 2.70空速（干） h-1 2400催化剂装量m3 3.15、PSA单元操作条件入口温度℃ 40入口压力MPa(G) 2.5产氢压力MPa(G) 2.4主要工艺技术特点1、采用催化干气作为装置原料，和轻石脑油作为制氢装置的原料相比，提高了原料产氢率，降低了原料和燃料消耗。