精益的五大核心理念和十四项原则
精益生产的基本思想和五大核心内容
精益生产的基本思想和五大核心内容
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT）。
精益生产方式翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此，有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
精益生产的五大核心内容：
1、追求零库存
精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本位主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力
a、充分尊重员工；
b、重视培训；
c、共同协作。
5、库存是“祸根”
高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。
但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：
a、库存提高了经营的成本；
b、库存掩盖了企业的问题。
丰田模式-精益制造的14项管理原则
精益制造的14项管理原则两大支柱：准时化（连续生产）和自働化。
核心原则：单件流和杜绝浪费。
准时生产代表尽可能避免使用库存方式来缓解生产过程中可能出现的问题；单件流作业的理想时以顾客需求的速率或节拍时间，一次处理一件；使用较小的缓冲，代表如质量问题必须立刻浮现，强化自働化。
第一类原则长期理论1.管理决策以长期理念为基础，及时因此牺牲短期财务目标也在所不惜第二类原则正确的流程方能产生正确结果2.建立连续的作业流程以使问题浮现连续流：通过一系列的工序，在生产和运输产品时，尽可能地使工序连续化，即每个步骤只执行下一步骤所必需的工作。
核心是缩短从原材料到产生最终成品（或服务）的消耗时间，有助于促成最佳质量，最低成本，以及最短送货时间。
即使在那些无法实行单件流的环节，必须策略性地建立存货以作为缓冲时，会不断努力减少存货，以改善流程。
实际上，在正确且必要之处建立缓冲存货，将有助于企业整体流程改善。
容易出现的两个错误。
假流程：把设备搬迁在一起，创造出看似单件流作业的小组，然后再每个阶段进行大量生产，完全没有生产节拍时间的概念；发生问题后就退回原路，放弃单件流作业。
3.使用拉动生产方式以避免生产过剩“拉动”意指“准时生产”的理想状态：在顾客（包括生产流程中下一步骤的“内部顾客”）需要时，才提供其所需数量的东西。
当各流程作业相距太远，或是各作业步骤执行的周期时间差异太大，无法做到百分之百的单件流作业时，次佳选择看板制度。
预定进度表的推动式生产方式，他们非常注重实时性与准时性，也就是说，进度表并非只是你尽量遵照的原则，而是你必须竭尽全力达到的截至期限。
4.使工作负荷平均（生产均衡化）3M：Muda浪费，Muri员工或者设备的负荷过重，Mura不均衡为了保护供应商生产流程的平均化，以免需求突然增加而致生产作业吃紧，维持少量的产品存货往往是必要的。
实现多品种搭配生产，快速换模是前提。
服务业的均衡化：1.使顾客需求和均衡的进程表相配合，预约制；2.制定提供不同种类服务所花费的标准时间。
精益生产的五大原则是什么
精益生产的五大原则是什么最佳答案精益思想的五个原则：1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。
2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。
识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。
3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。
4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。
5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。
第二种回答：原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
精益生产五大核心原则
精益生产五大核心原则
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
精益生产五大核心原则：
1、追求零库存
精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场（顾客）需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。
5、库存是“祸根”
高库存是大量生产方式的特征之一。
由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。
但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：
1、库存提高了经营的成本；
2、库存掩盖了企业的问题。
精益思想;精益服务概述
5、追求尽善尽美（Perfection）
要有效地得到根本性的和不断的两种改善，需要两种最后的精益技术。 1、为了在头脑中形成尽善尽美的概念，价值流的管理者们需要应用4个精 益原则：定义价值、识别价值流、流动和拉动。 2、价值流管理者们需要应用策略部署发布法（hoshin kanri）决定首先进 攻哪种浪费，集中精力消灭浪费 尽善尽美的蓝图 在精益思想的五步的每一个步骤中，管理者们需要学习和观察的事：要观 察价值流、要观察价值的流动，要观察被客户拉动的价值。最后一种观察 方式使得尽善尽美变为清晰可见的图像，因而使人们能看到改善目标，并 且 使这个目标对于整个企业都是现实的。
4、客户拉动价值（Pull）
拉动就是让客户从源头拉动价值，使用户精确的在他们需要的时间 得到需要的东西。拉动原则使生产和需求直接对应，消除了过早、过 量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。 拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进 行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力。
精益服务的概念
精益服务是在商业服务环境中,应用精益思想和精益改进方法,在精确的 时间、精确的地点,以精确的方试,把精确定价的精确服务递交给顾客。 精益服务提出的背景： 1、微利时代的到来 随着市场的逐步规范、行业更加成熟、信息更加灵敏、企业数量急剧增加， 中国迎来了一个新的时代——微利时代。 2、市场变化——长尾市场的出现 克里斯〃安德森在名著《长尾理论》中把长尾市场概括为：提供所有的产 品，帮我找到它。即在供给上让顾客增加选择（机会），在需求上帮助顾 客减少选择（成本）
2、识别价值流（Value Stream）
价值流是使一件特定产品（一件商品或一项服务或商品和服务的 结合）通过任何一项商务活动的3项关键性管理任务时所必需的 一组特定活动。 这3项任务是：在从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的 全过程中解决问题的任务；在从接订单到制定详细进度再到送货 的全过程中信息管理的任务；在从原材料制成最终产品，送到用 户手中的物质转化的任务。 确定每件产品或每一产品系列的全部价值流是精益思想的第二步。
精益管理五项原则
精益管理五项原则
答案：
精益管理的五项基本原则是：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
价值：精益管理的核心在于从客户的角度出发，明确产品或服务的价值。
企业需要了解客户对产品或服务的真正需求，并且只有符合这些需求的活动才被认为是有价值的。
价值是通过客户的角度来定义的，而不是基于组织内部的观点。
价值流：通过分析生产过程中的每个步骤，识别并消除不创造价值的环节，优化整个价值流。
价值流图是一个描绘产品或服务从原材料到最终交付给客户的全过程的可视化工具，它帮助企业识别浪费并找到改进的机会。
流动：调整生产环节，确保产品能够顺畅无阻地流过生产线，减少等待和中断时间。
精益生产强调建立流动的生产系统，通过减少批量大小、缩短换模时间、优化设备布局等方式，使产品能够快速、平稳地通过生产线。
拉动式生产：按照实际需求生产产品，避免过度生产，减少库存和资金占用。
拉动生产是一种按需生产的方式，它根据客户的实际需求来安排生产活动，确保在正确的时间生产正确数量的产品。
追求尽善尽美：精益生产不是一项有终点的任务，而是一个持续改进的过程。
企业应不断寻求改进的机会，追求生产过程的完美。
通过持续改进，企业可以消除浪费、提高效率、降低成本，并为客户提供更高质量的产品和服务。
除了以上五大原则，精益管理还强调人员的参与和团队合作，以及通过消除浪费来提高效率和降低成本。
精益生产的四大类14项基本原则
精益生产的四大类14项基本原则什么是精益生产精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方式进行研究而提出的。
1992年，等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，最后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。
针对本次的研究成果，他们命名为《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）并对美国的企业提出“精简”和“消肿”的建议。
二年后，他们又出了本叫《精益思想》的书。
精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。
詹姆斯沃麦克（James Womack）和丹尼尔琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的着作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。
美国另一位研究精益生产的专家杰弗里莱克把精益生产模式总结为如下14项原则：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
正确的流程方能产生优异成果原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
实现精益生产的14项管理原则
实现精益生产的14项管理原则精益生产是一种流程优化和管理方法，旨在提高效率、降低成本并提供更高质量的产品或服务。
它基于14项管理原则，旨在帮助组织实现连续改进和可持续的增长。
以下是这些原则的详细介绍。
1.价值观导向：将客户价值视为核心，并以此为导向进行所有活动。
这意味着制定清晰的目标和战略，并确保所有员工都意识到他们的工作如何为客户创造价值。
2.价值流映射：了解组织内部的价值流动，包括所有流程和资源的使用情况。
通过绘制价值流程图，可以更好地理解如何最大化价值并消除浪费。
3.流程化：优化价值流程，消除无价值的环节和步骤，并确保流程能够高效运转。
通过减少等待时间、缩短工艺周期和优化资源分配，可以实现流程的最大化价值。
4.一次只生产所需：避免过度生产和存储，最大限度地减少库存。
通过只在需要时生产产品或提供服务，可以避免产生浪费和过剩，并更好地满足客户需求。
5.构建质量：将质量成为每个员工的责任，并通过持续改进和自我检查来确保产品和服务的质量。
解决问题的根本原因，并追求零缺陷。
6.标准化工作：建立标准化的工作方法，并确保所有员工都能够理解和遵循这些方法。
这可以提高工作的稳定性和一致性，并降低错误的发生率。
7.合理使用工人和设备：充分发挥员工和设备的潜力，并将其配对以实现最佳效能。
确保员工能够充分发挥他们的技能和才能，并提供必要的培训和支持。
8.持续改进：鼓励员工不断提出改进建议，并进行持续改进。
建立学习型组织，鼓励员工在日常工作中不断尝试新的方法和创新。
9.可视化管理：使用可视化工具和指标来追踪绩效和问题。
通过信息透明和可视化，可以更好地监控工作流程，并及时采取行动解决问题。
10.精益生产指令：建立清晰的工作标准和指导方针，以确保员工的理解和遵循。
这样可以提高工作效率，并减少错误的发生。
11.持续教育和培训：为员工提供必要的培训和教育，以提高他们的技能和知识。
这样可以提高员工的工作能力，并提升组织的整体绩效。
日产模式：精益制造的14项管理原则
日产模式：精益制造的14项管理原则
在精益制造领域，日产模式以其高效和可持续性而闻名。
这一
管理方法的核心是将过程中的浪费最小化，以提高生产效率和质量。
以下是日产模式的14项管理原则：
1. 提供最佳质量：不断追求产品和流程的卓越质量，以满足客
户的需求和期望。
2. 精益思维：通过分析和优化流程，降低成本、提高生产效率
和质量。
3. 价值流分析：从顾客需求出发，确定价值流，并消除非价值
增加的活动。
4. 拉动生产：根据顾客需求，只在需要时进行生产，以避免过
度生产和库存积压。
5. 小批量生产：减少生产批量，增加灵活性和响应速度，减少
库存和浪费。
6. 快速更换工具：通过设计和实施快速更换工具的方法，缩短换线时间，提高生产效率。
7. 人员多功能化：培养员工多技能，以提高生产的灵活性和适应性。
8. 合作伙伴关系：建立与供应商和合作伙伴之间的密切合作关系，共同提高供应链的效率。
9. 可视管理：通过使用可视化方法和指标，实时监控和管理生产过程。
10. 花费时间在地面：管理者应花费更多时间在现场，与员工直接交流，了解问题和改进机会。
11. 总绩效管理：通过设定目标和指标，激励员工并改善整体业绩。
12. 持续改善：通过持续地识别和解决问题，不断改进流程和
效率。
13. 公平与公正：建立公平和公正的工作环境，尊重员工的权
益和贡献。
14. 永续发展：关注环境可持续性和社会责任，推动企业的长
期发展。
这些管理原则是日产模式成功的关键要素，通过遵循这些原则，企业可以实现更高效的生产和更优质的产品。
精益管理5项原则及丰田模式的14项原则
精益思想5项原则（一）根据客户需求，重新定义价值。
消除浪费、创造价值，是精益思想的核心，精确地定义价值是精益思想的关键性的第一步。
价值只能由用户确定，而价值也只有由具有特定价格、且在特定时间内满足用户需求的特定产品或服务来表达才有意义。
（二）识别价值流，重新制定企业活动。
识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动，即浪费。
精益思想要求价值流程中的各个企业重新思考其经营方法，共同发现浪费，消除浪费。
（三）使价值流动起来。
由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、大批量生产等，阻断了本应动起来的价值流。
精益将所有的停滞视为企业的浪费，用持续改进、JIT、单件流等方法创造价值的连续流动。
（四）依靠客户需求拉动价值流。
理解拉动思想的最佳途径，要从客户提出对一件产品的需求开始，然后倒推至把合格的产品交给客户所需要的各个步骤，而不是把客户不想要的产品硬推给他们。
拉动原则更深远的意义在于能抛开预测，直接按客户的实际需求进行生产。
（五）追求尽善尽美。
价值流中浪费的步骤不可能通过一次改善彻底消除，浪费是被不断发现和具体化的。
这就要求我们根据当前的价值流状况设定一个新的目标，重新开始流动和拉动的过程，发现和消除更多的浪费，不断地持续着改善过程。
丰田模式的14项原则原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于短期决策的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同的目标迈进。
起始点应该是顾客与社会。
评估公司每个部门为顾客和社会创造价值的能力。
要有责任感。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为以及保持并提高创造价值的技能等负起责任。
原则2:建立连续的作业流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有计划中闲置或等候他人的工作时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
精益的五大核心理念和十四项原则
精益的五大焦点：
价值.价值流.流淌.需求拉动和完善
精益的十四项原则：
长期理念：原则1：治理决议计划以长期理念为基本,即使是以就义短期财务目的也在所不吝.
精益流程：准确的流程方能产生优良成果
原则2：树立无间断的操纵流程以使问题显现.
原则3：实行拉动式临盆轨制以防止临盆多余.
原则4：使工作负荷水安稳固（临盆平衡化）,工作应当像龟兔竞走中的乌龟一样.
原则5：树立立刻暂停以解决问题.一开端就看重质量治理的文化.
原则6：工作的尺度化是中断改良与授权员工的基本.
原则7：应用可视化治理使问题无处隐蔽.
原则8：应用靠得住的.经由充分测试的技巧以协助员工及临盆流程.经由过程长期关系成长和鼓励员工与事业伙伴
原则9：把完整懂得且遵守公经理念的员工造就成引导者,使他们能教诲其他员工.
原则10：造就与成长信仰公经理念的出色人才与团队.
原则11：看重事业伙伴与供货商收集,鼓励并协助其改良.中断解决基本问题是企业不竭进修的动力 .
原则12：亲临现场不雅察以完整懂得情形（现地现物日语是Genchi Genbutsu)
原则13：不急于作决议计划,以共鸣为基本,完整斟酌所有可能的选择,并快速履行决议计划.
原则14：经由过程不竭省思（日语是hansei,知“检查”）与中断改良（Kaizen)以变成一个进修型组织.。
精益的五大核心理念和十四项原则
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精益的五大核心：
价值、价值流、流动、需求拉动和完美
精益的十四项原则：
长期理念：原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
精益流程：正确的流程方能产生优异成果
原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
原则3：实施拉动式生产制度以避免生产过剩。
原则4：使工作负荷水平稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视质量管理的文化。
原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
原则7：运用可视化管理使问题无处隐藏。
原则8：使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。
通过长期关系发展和激励员工与事业伙伴
原则9：把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成领导者，使他们能教导其他员工。
原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并协助其改善。
持续解决根本问题是企业不断学习的动力。
原则12：亲临现场察看以彻底了解情况（现地现物日语是Genchi Genbutsu)
原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。
原则14：通过不断省思（日语是hansei,知“反省”）与持续改善（Kaizen)以变成一个学习型组织。
；.。
精益生产知识库
【精益生产】对精益生产的理解：精：投入要少而精；益：产生最大效益我们现在所有企业，面临着市场需求品种越来越多，交期越来越短的压力，加上成本的压力，我们怎么去取得竞争的优势呢？这里就要通过精益这样一种手段。
精益就是沿着从订单到发货所有过程，去识别那些不为客户带来价值的所有浪费，并消除掉。
精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学方法。
简而言之就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE（工业工程）改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线，依靠“自恸化”、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
如何推行精益生产？步骤一：提高思想认识，强化组织领导步骤二：成立项目领导和项目推行小组步骤三：建立示范线，确定管理样板步骤四：现场改善，从5S开始步骤五：绘制生产价值的流程图步骤六：开展改进研讨会步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象精益制造14个管理原则：第一大类：长期的管理理念原则一、企业管理中，管理的决策要以长期管理理念为基础，即使在此过程中需要牺牲短期财政上的损失也在所不惜。
第二大类：正确有效的管理流程能够使企业产出优异的表现原则二、生产过程中建立无间断的操作流程，并在流程优化过程中使问题浮现出来。
原则三、生产管理过程中实施拉动式生产从而尽可能的避免生产过剩的现象出现。
原则四、尽可能使生产均衡化，有助于确保产品的生产品质。
原则五、建立重视产品品质的企业文化，发现问题当即解决。
原则六、生产工作实行标准化，为生产过程优化持续改进打好基础。
原则七、合理应用视觉管理将隐藏的问题暴露出来。
精益生产管理原则
精益生产管理原则
精益生产管理原则的核心理念在于最大限度地细化工作流程、消除浪费和一切非增值活动，以最小的投入获得最大的产出，向市场提供成本更低、质量更好的产品，以满足市场的需求。
精益生产方式依据以下五大基本原则：
1. 确定价值：这一原则强调以客户的观点来确定企业从设计到生产、交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。
采用精益生产，企业需要以客户为中心来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目等，识别并消除不满足客户需求的多余功能和非增值消耗。
2. 价值流：在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值活动。
3. 价值流动：旨在使产品的价值顺畅地流动，避免因生产环节的中断或等待而导致价值的损耗。
4. 需求拉动：根据市场需求的变化来调整生产计划，实现按需生产，减少库存和过度生产的风险。
5. 尽善尽美：持续改进的原则，意味着企业要不断优化生产过程，寻找更高效的方法，确保质量和效率的持续提升。
精益生产源于丰田生产方式/系统TPS，它是一种管理模式和体系，与
ISO9000和IATF16949等质量管理体系有所不同。
其核心在于员工的参与和持续改进，使得企业更加依赖员工的智慧和创新能力，为企业创造更大的价值。
精益管理的五大核心理念
精益管理的五大核心理念
一、专注于客户：客户是企业发展的根基，专注于客户不仅能够满足客户对产品及服
务的需求，而且能够建立和客户之间牢固而长久的信任关系，为企业获得更多的商机和持
续可持续的发展提供保障。
二、关注过程：精益管理的核心是关注过程的协调，这就要求企业管理者在制定及实
施操作流程的过程中留意节点及过程之间的关系及各项资源的使用，对过程中出现的问题
及不确定性的情况进行及时的考量及处理，并以此不断的改善及完善过程协调，以保证客
户得到持续可持续的产品及服务。
三、务实主张：这就要求企业知行合一，不断强化经营实践，将企业经营管理理念务
实地落实到实际经营过程中，不断在变、不断开拓、对于无用劳动力进行消除，而也要保
持对有影响力的内部流程的观察。
四、共同改善：共同改善就是企业不断地追求更好的产品和服务，开展实践探索；肩
负起客户的真实需求，根据业务的发展和客户的反馈探索出最优的流程方法；在确定标准
的同时，能够对变化和风险进行精准的判断，不断的进行优化，而这也是精益管理的关键
所在。
五、系统思维：系统思维就是把关注点从个别细节或事件转移到整个系统上面去；从
单一企业看，提出有效控制包括设计、操作、知识、流程及计划等方面的系统以实现更多
的整体优势；从更大的市场来看，如何配合客户的需求，以获得更好的整体效果及未来的
发展，这就要求企业有系统性的思考及行动，在企业管理层面上可以达成一定程度的协调
与配合。
精益管理的五大核心理念，说到底就是要追求人、物、系统三个有机结合的运行结果，其实质就是通过不断改进、共同进步来建立更有效率的经营模式，以促进企业可持续发展，实现客户满意度最大化。
精益生产的核心理念与运营原则
精益生产的核心理念与运营原则摘要：1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式，即精益生产。
精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。
本文重点就精益管理的核心理念与运营原则进行深入剖析。
一、精益生产的解读1、精益生产的强处初级者回答是库存很少。
中级者则回答是包括强制性使问题显现出来，提高生产性，提高质量的机制（组织机制=流程）等等。
高级者说什么呢？东京大学经济学部教授藤本隆宏认为，精益生产是反复进行将问题显现出来并进行解决的过程中，反而对没有问题的状况感到不安，从而大家一起开始拼命寻找问题。
藤本先生进一步说到“几万名的员工对解决问题就像上瘾了一样。
这就是丰田的过人之处”。
2、精益生产追求的目标1）基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。
因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。
2）终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”。
“零”转产工时浪费（Products•多品种混流生产）；“零”库存（Inventory•消减库存）；“零”浪费（Cost•全面成本控制）；“零”不良（Quality•高品质）；“零”故障（Maintenance•提高运转率）；“零”停滞（Delivery•快速反应、短交期）；“零”灾害（Safety•安全第一）。
二、精益生产的核心理念1、识别并消除浪费是精益生产的核心理念假如商品售价中成本占90％，利润为10％。
把利润提高一倍的途径：一是销售额增加一倍；二是从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。
减少一成浪费就等于增加一倍销售额。
丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业，其成功的答案就是精益生产。
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是浪费。
精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
随着市场经济发发展，企业竞争激烈，精益生产管理已经成为众多企业必不可少的管理方式，便于企业更好的推行精益生产管理。
下面就和小编一起来了解下，精益生产管理的核心及五个原则吧。
一、精益生产管理的核心
精益生产管理的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
二、精益思想五个原则
1.流动——使价值不间断地流动。
2.尽善尽美——永远追求尽善尽美。
3.价值——精确地确定特定产品的价值。
4.拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5.价值流——识别出每种产品的价值流。
精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显着改善的一种全新的生产管理模式。
精益思想一个核心五个原则
精益思想：一个核心五个原则公司目前正在推进细胞线，精益生产，目标是：在2012年细胞线生产能达到50%，通过3-5年的努力，完全实行精益生产，精益生产成为我们核心竞争力之一；个人更希望，在2012年，精益思想深入每个同仁内心，精益生产在盈趣生根发芽！实际上，无论从那个方面着想，推行精益生产都是势在必行，都是大势所趋：小批量多品种，产品生命周期短，原材料持续上涨，人工成本持续上升，客户要求持续降价，利润空间遭遇空间挤压，原有的粗放式批量生产，或手工作坊式生产都必将淘汰，推行精准生产都是不二的选择；盈趣要做大，做强，要上市，要提升我们的核心竞争力，精益生产也是必由之路。
另外，从个人方面来说，我们要提高收入，提升自己的综合技能，也必须推行精益生产；要获得成长和发展，要使自己更有竞争力，要使自己创造更大的价值，甚至后续自己的创业，深刻理解和应用精益思想，也都是非常之重要的。
说起精益思想，可能最基层的作业员很多都听说过，甚至知道它是很先进的生产方式，但到底精益思想是什么呢？归纳起来，精益思想就是一个核心，五个原则！！一个核心：彻底消除浪费：共七大浪费，为方便大家记住，大家可以用英文TIMWOOD来记，帝姆（Tim）的木头(wood)，即：1、T（Transportation）搬运的浪费：材料，半成品，成品，信息在工序间，仓库间，公司内外运输或传递，该过程不能增加任何价值；2、I（Inventory）库存的浪费：原材料，半成品，成品，信息发生停顿，不流动就是库存，库存全都是浪费；3、M（Motion）动作的浪费：多余的，没有必要的操作，移动，走动，都是不增加价值的，都是浪费；4、W（Waiting）等待：等料，等人，等机器，等指令，等检验，等……，都是浪费；5、O（Over production）过量生产，生产过多（局部超产，超额），生产过早（局部提早），超计划生产（总量超出），超出需求，都是浪费；6、O（Over processing）过度加工，超出必要范围，画蛇添足，不必要的检验，太多审批，太多花样都是浪费；7、D（Defects）次品，凡是不符合客户要求的都是次品，都是浪费，包括物品，设备，信息，服务等。
丰田模式精益制造的十四项原则
丰田模式——精益制造的十四项管理原则第一类：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使用是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任感。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
◆??◆??◆第二类：正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。
按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
为顾客提供的品质决定着你的定价。
使用所有确保品质的现代方法。
使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。
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精益的五大核心：
价值、价值流、流动、需求拉动和完美
精益的十四项原则：
长期理念：原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
精益流程：正确的流程方能产生优异成果
原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
原则3：实施拉动式生产制度以避免生产过剩。
原则4：使工作负荷水平稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视质量管理的文化。
原则6：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
原则7：运用可视化管理使问题无处隐藏。
原则8：使用可靠的、经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。
通过长期关系发展和激励员工与事业伙伴
原则9：把彻底了解且遵循公司理念的员工培养成领导者，使他们能教导其他员工。
原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
原则11：重视事业伙伴与供货商网络，激励并协助其改善。
持续解决根本问题是企业不断学习的动力。
原则12：亲临现场察看以彻底了解情况（现地现物日语是GenchiGenbutsu)
原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。
原则14：通过不断省思（日语是hansei,知“反省”）与持续改善（Kaizen)以变成一个学习型组织。