锻件常见缺陷
常见锻件缺陷
锻件的缺陷很多种类，该类缺陷产生的原因也有许多种，有不良锻造工艺造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。
尤其是少无切削加工的精密锻件，更是难以做到完全控制。
本文介绍几种常见的锻件缺陷。
锻件缺陷1、缩孔：在锻造前期浇注钢铸锭时，由于钢铸锭冷却时金属凝固体积收缩，形成较大的孔洞，常见于钢锭的头部（冒口端）缩孔特征：一般位于横截面中心，且具有较大的体积和轴向延伸长度2、疏松：钢锭凝固钱金属液中气体来不及排除和金属冷却收缩，形成其内部的空穴和不致密性，在锻造时又因锻压比不足，金属组织未柔和而存在于锻件之中。
疏松特征：以钢锭中心及头部出现居多，单个尺寸较小，但往往呈区域性弥散分布。
3、夹杂物：有非金属夹杂物和金属夹杂物之分（1）非金属夹杂物：为钢中脱氧剂，合金元素灯与气体生产之反应物，一般尺寸较小，漂浮于钢锭中最后挤至凝固最晚的钢锭中心区及头部聚积；由冶炼，浇注过程中混入的耐火材料或杂质，尺寸较大，常混杂于钢锭下部。
（2）金属夹杂物：由于冶炼时外加铁合金过多或尺寸较大所致，或者浇注时金属飞溅或异型金属录入铸模未被溶解而形成的缺陷。
4、裂纹：裂纹种类甚多，形成原因不一（1）晶间裂纹，多见于奥氏体钢不锈钢锻件；（2）高合金钢的钢锭中心，裂纹沿晶间分布，呈弯曲线，尺寸大于夹杂物，且有一定的方向性（3）锻造或热处理不当，工件内外温差过大，截面尺寸变化剧烈均会产生热裂纹，常常出现于锻件心部截面变化处；（4）过热和过烧产生的组大组织和脆性开裂，多始于工件表面。
（5）锻造时将钢锭表面氧化皮或凸出部位压入钢中所形成的折叠，也是变形不当形成的裂纹之一；（6）常见合金钢的白点，本质上是由氢脆造成的微裂纹，其单个尺寸较大，分布较广，锻造截面变化大，锻后冷却快易形成白点。
（7）淬火之后若不及时回火或者回火不当，热处理残余应力仍然很大，从而易产生裂纹，严重导致自行炸裂。
锻件的常见缺陷及原因分析
锻件的常见缺陷及原因分析(2007/07/05 10:58)锻件的缺陷很多，产生的原因也多种多样，有锻造工艺不良造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。
尤其是少无切削加工的精密锻件，更是难以做到完全控制。
1.大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
2.晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。
耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
3.冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
4.裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
5.龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。
②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。
③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。
锻件的常见缺陷及原因分析
锻件的常见缺陷及原因分析(2007/07/05 10:58)锻件的缺陷很多，产生的原因也多种多样，有锻造工艺不良造成的，有原材料的原因，有模具设计不合理所致等等。
尤其是少无切削加工的精密锻件，更是难以做到完全控制。
1.大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
2.晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落人临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。
耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
3.冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
4.裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
5.龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。
②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。
③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。
大型锻件中常见的缺陷与对策大全
大型锻件中常见的缺陷与对策大全摘要：I.引言- 大型锻件的应用背景- 锻造过程中常见缺陷概述II.大型锻件中的常见缺陷- 锻造裂纹- 夹杂物- 疏松- 偏析- 折叠III.大型锻件缺陷的对策- 针对锻造裂纹的对策- 针对夹杂物的对策- 针对疏松的对策- 针对偏析的对策- 针对折叠的对策IV.结论- 总结大型锻件中常见缺陷及对策- 强调质量控制的重要性正文：I.引言大型锻件广泛应用于航空、航天、能源等各个领域，其质量直接影响着设备的运行安全和可靠性。
在锻造过程中，由于各种原因，锻件中常会出现一些缺陷，如锻造裂纹、夹杂物、疏松、偏析和折叠等。
针对这些缺陷，本文将对大型锻件中的常见缺陷及对策进行探讨。
II.大型锻件中的常见缺陷1.锻造裂纹锻造裂纹是锻件中最常见的缺陷之一，主要由于锻造过程中金属的塑性变形不均匀，内部应力过大而产生。
裂纹可能出现在锻件的表面或内部，对锻件的使用性能产生严重影响。
2.夹杂物夹杂物是指在锻造过程中，金属中混入的氧化物、硅酸盐等非金属杂质。
夹杂物会影响锻件的力学性能和耐腐蚀性能，甚至导致锻件在使用过程中断裂。
3.疏松疏松是指锻件中出现的孔洞或疏松区域，通常由于金属在锻造过程中未完全充填模腔而产生。
疏松会降低锻件的强度和韧性，严重影响锻件的使用性能。
4.偏析偏析是指金属中某些元素或化合物在锻件中分布不均匀的现象。
偏析会导致锻件的性能不均匀，可能出现局部脆弱、疲劳裂纹等问题。
5.折叠折叠是指锻件在锻造过程中产生的折叠状缺陷，通常由于金属在流动过程中受阻或变形不充分而产生。
折叠会降低锻件的强度和韧性，影响锻件的使用性能。
III.大型锻件缺陷的对策1.针对锻造裂纹的对策- 优化锻造工艺，降低金属的内部应力- 严格控制锻造温度，避免过热或过冷- 合理设计模具，确保金属塑性变形均匀2.针对夹杂物的对策- 提高金属原料的质量，减少夹杂物的含量- 采用净化熔炼技术，降低金属中的杂质含量- 合理选择锻造工艺，避免金属氧化和硅酸盐形成3.针对疏松的对策- 提高锻造速度和变形程度，使金属充分充填模腔- 优化模具设计，确保金属流动畅通- 严格控制锻造过程中的润滑剂和冷却剂使用4.针对偏析的对策- 优化金属成分，控制元素含量和分布- 采用均匀化热处理工艺，改善金属的分布状态- 严格控制锻造过程中的温度梯度和冷却速度5.针对折叠的对策- 优化锻造工艺，确保金属流动顺畅- 合理设计模具，避免金属受阻和变形不充分- 严格控制锻造过程中的力度和速度IV.结论大型锻件中的常见缺陷及对策是锻造过程中需要关注的重要问题。
锻件产品缺陷分析及防止方法
（作者单位：1.沈阳万恒锻造有限公司；2.沈阳市汽车工程学校）锻件产品缺陷分析及防止方法◎高杰1王本昊2为了保证质量，对于金属锻件必须进行质量检验。
对检验出有缺陷的锻件，根据使用要求（检验标准）和缺陷的程度确定其合格、或报废、或经过修补后使用。
一、自由锻件常见缺陷及其原因和防止方法（一）裂纹1.表面裂纹。
（1）表面横向裂纹。
锻造时坯料表面出现横向较浅的裂纹，是由于钢锭皮下气泡暴露于表面不能锻合而形成的，其深度可达10mm 以上；或者操作时送进量过大，在塑性较差的金属坯料上也会出现这种缺陷。
锻造时坯料坯料表面出现横向较深的裂纹，是由于钢锭浇注和脱模后冷却不当等多种原因引起的，严重时由于浇注中断而造成横断成两截，成为无法挽救的废品。
表面横向裂纹往往在第1火次锻造中出现。
一经发现，大型锻件可用火焰吹氧清理去掉，小锻件可用小剁刀剁除，以免裂纹在锻造时继续扩大。
防止方法是控制和保证钢锭的质量，改善钢锭起模后的冷却工艺，并控制操作时坯料的送进量。
（2）表面纵向裂纹。
在第一次加热后鐓拔长或粗时，产生在坯料表面上的纵向裂纹，时由于钢锭模内壁缺陷或浇注操作不当或起模后冷却不当，以及钢锭倒棱时压下量过大，或者钢坯在扎制时就产生有纵向划痕造成的。
锻造时一经发现纵向裂纹应立即消除，以免缺陷继续扩大。
防止的方法是：提高钢锭质量；保证浇注操作的正确性；起模时控制冷却工艺；钢锭倒棱时控制压下量；对钢坯表面划痕较多的禁止使用，等等。
2.内部裂纹。
（1）内部横向裂纹。
这是不能从锻件外表看见的缺陷，只能通过磁力探伤、超声波检查发现。
产生的原因是：冷钢锭在加热过程中，低温区的加热速度过快，或者塑性较差的高碳钢、高合金钢在锻造操作时相对送进量L/D （或L/H ）小于0.5。
防止的方法是控制冷钢锭的加热速度，特别是在低温区；还有就是控制锻造操作时的相对送进量。
（2）内部纵向裂纹。
锻件内部可能产生3种纵向裂纹：①在坯料冒口端中心附近因存在残余缩孔或二次缩孔，锻后引起纵向内裂纹。
锻件缺陷
锻件缺陷(forging defects)锻造过程中锻件上产生的外在的和内在的质量不合要求的各种毛病。
锻件缺陷主要有：残留铸造组织，折叠，流线不顺，涡流，穿流，穿肋，裂纹，钛合金α脆化层和锻件过烧等。
残留铸造组织钢锻件有残留铸造组织时，横向低倍组织的心部呈暗灰色，无金属光泽，有网状结构，纵向无明显流线；高倍组织中的树枝晶完整，主干支干互成90。
高温合金的残留铸造组织，在低倍组织中为柱状晶，枝干未破碎；高倍组织中的晶粒极为粗大，局部有破碎的细小品粒。
钛合金低倍组织为粗大晶粒块状分布；高倍组织为粗大的魏氏组织。
铝合金横向低倍组织中的残留铸造组织为粗大的等轴晶，流线不明显，有时伴有疏松针孔；高倍组织中有网状组织、骨骼状组织和显微疏松。
残留铸造组织产生的原因是，铸锭加工成棒材或锻件的变形量小。
高温合金、铝合金及钛合金因反复锻造变形量不足或未采用多向锻造、两端面附近死区内的变形量小而引起的。
防止残留铸造组织要增大锻造比和反复镦拔，加强对原材料的检验，发现有铸造组织就要在成形工艺中增加补充变形量。
折叠表面形状和裂纹相似，多发生在锻件的内圆角和尖角处。
在横截面上高倍观察，折叠处两面有氧化、脱碳等特征；低倍组织上看出围绕折叠处纤维有一定的歪扭。
锻件上折叠的出现是由于自由锻拔长时，送进量过小和压下量过大，或砧块圆角半径太小；模锻时模槽凸圆角半径过小，制坯模槽、预锻模槽和终锻模槽配合不当，金属分配不合适，终锻时变形不均匀等原因造成金属回流而产生的。
根据上述产生的原因而采取相应的措施可以防止产生折叠。
流线不顺、涡流、穿流和穿肋这类缺陷多在锻件的H形、U形和L形部位的组织上出现。
坯料尺寸、形状不合适，锻造操作不当，模具设计时圆角半径选择不合理都会出现上述缺陷。
锻造变形时金属回流，工字形截面锻件，凸模圆角半径小金属不能沿肋壁连续填充模槽时都会产生涡流。
当肋已充满还有多余金属由圆角处直接流向毛边槽时，即形成穿流。
若锻造过程中打击过重、金属流动激烈、穿流处金属的变形程度和应力超过材料的许可强度时，便会产生穿流裂纹。
锻件常见表面缺陷原因及注意事项
序号
缺陷种类产生原因防来自措施1折叠1.镦粗时弯曲
2.压下量太大
3.进砧太满
4.砧子圆角太小
1.镦粗时要放正
2.拔长压下量25%
3.砧宽比选择0.5～0.8
4.平砧要有圆角
2
端部凹心
1.坯料未烧透
2.砧宽比太小
1.加热要烧匀烧透
2.注意砧宽比和调整
成形顺序
3
棱角裂纹
1.锻造温度太低
2.进砧太宽太满
1.控制成形温度
2.修棱角时窄进砧
4
表面凹坑
氧化皮清理不及时
及时清理锻件、砧面
和转台上的氧化皮
5
过烧
加热温度太高及
时间太长
不允许超过工艺规定
的温度急烧
6
龟裂
加热温度过高
1.装炉温度不能太高
2.升温速度不能太快
3.不准超过温度上限
7
表面脱碳
加热时间太长
因故障维修等待时间
太长时要降温
8
气割补焊裂纹
1.气割工艺不当
2.焊后冷却太快
1.高碳、合金钢预热割
2.补焊后及时退火
9
表面氢脆开裂
1.锻后冷却太快
2.热处理不及时
1.大锻件不能急冷
2.锻后及时正回火
10
短尺亏肉
1.懒于测量尺寸
2.锻造操作不当
1.及时测量尺寸
2.锻造时精心操作
锻件中的常见缺陷及产生的原因
锻件中的常见缺陷及产生的原因：锻件中的缺陷主要来源于两个方面：一种是由铸锭中缺陷引起的缺陷；另一种是锻造过程及热处理中产生的缺陷。
锻件中常见的缺陷类型有：1.1.1缩孔；1.1.2缩松；1.1.3夹杂物；1.1.4裂纹；1.1.5折叠；1.1.6白点。
锻件中常见缺陷产生的原因及常出现的部位：1.2.1缩孔：它是铸锭冷却收缩时在头部形成的缺陷，锻造时因切头量不足而残留下来，多见于轴类锻件的头部, 具有较大的体积,并位于横截面中心, 在轴向具有较大的延伸长度。
1.2.2缩松：它是在铸造凝固收缩时形成的孔隙和孔穴, 在锻造过程中因变形量不足而未被消除, 缩松缺陷多出现在大型锻件中。
1.2.3夹杂物: 根据其来源或性质夹杂物又可分为: 内在非金属夹杂物、外来非金属夹杂物、金属夹杂物。
内在非金属夹杂物是铸锭中包含的脱氧剂、金属元素等与气体的反产物，尺寸较小，常被熔液漂浮，挤至最后凝固的铸锭中心及头部。
外来非金属夹杂物是冶炼、浇注过程中混入的耐火材料或杂质，故常混杂于铸锭下部，偶然落入的非金属夹杂则无确定位置。
金属夹杂物是冶炼时加入合金较多且尺寸较大，或者浇注时飞溅小粒或异种金属落入后又未被全部熔化而形成的缺陷。
1.2.4裂纹：锻件中裂纹形成的原因很多，按形成的原因，裂纹的种类可大致分为以下几种：1.2.4.1因冶炼缺陷（如缩孔残余）在锻造时扩大形成的裂纹。
1.2.4.2锻件工艺不当（如加热、加热速度过快、变行不均匀、变行过大、冷却速度过快等）而形成的裂纹。
11.2.4.3热处理过程中形成的裂纹：如淬火时加热温度较高，使锻件组织粗大淬火时可能产生裂纹；冷却不当引起的开裂，回火不及时或不当，由锻件内部残余力引起的裂纹。
1.2.5折叠：热金属的凸出部位被压折并嵌入锻件表面形成的缺陷，多发生在锻件的内圆角和尖角处。
折叠表面是氧化层，能使该部位的金属无法连接。
1.2.6白点：锻件中由于氢的存在所产生的小裂纹称为白点。
常见锻造缺陷
锻造缺陷一、原材料缺陷造成的锻造缺陷1. 层状断口2. 碳化物偏析：含碳量高的合金钢开坯和轧制时共晶碳化物未被打碎造成不均匀偏析。
危害：带状碳化物使工件在淬火时产生较大的变形，并沿着碳化物带状处产生裂纹。
当碳化物级别较高时，对高速钢刀具的使用寿命极为不利，级别>5级是，可造成刀具崩刃或断裂。
3. 缩管残余：钢锭冒口部分切除不净，开坯轧时将夹杂物缩松或偏析残留在钢材内部，淬火时形成裂纹。
二、落料不当造成的锻件缺陷1. 锻件端面与轴线倾斜：剪切时未压紧2. 撕裂：刀片间隙太大3. 毛刺：切料时，部分金属被带入剪刀间隙之间，产生尖锐和毛刺。
后果：造成加热时局部过烧，锻造时产生折叠和开裂。
4. 端部裂纹：剪切大断面坯料时，圆形端面变成椭圆形，材料中产生很大的内应力，引起应力裂纹。
另外，气割落料前，原材料没有预热，产生加工应力导致裂纹5. 凸芯开裂：车床下料时，棒料端面中心留有凸芯，锻造时凸芯冷却快，由于应力集中造成开裂。
三、锻造工艺不当造成的缺陷1. 过热：加热停留时间过长或加热温度过高引起材料晶粒粗大2. 过烧：过烧时，晶粒特别粗大，断口呈石状。
对碳钢，金相组织出现晶界氧化和熔化；工模具钢晶界因为熔化而出现鱼骨状莱氏体；铝合金出现晶界熔化三角区或复熔球。
3. 锻造裂纹1）加热裂纹：尺寸大的坯料快速加热造成内外温差大，热应力大造成开裂。
特征：由中心向四周辐射状扩展，多产生于高合金材料2）心部开裂：常在坯料的头部，开裂深度与加热和锻造有关，有事贯穿整个坯料。
原因：加热时保温不足，坯料未热透，外部温度高，塑性好，变形大，内部温度低变形小，内外产生不均匀变形3）材质缺陷开裂：锻造时在缩孔夹渣碳化物偏析等材料缺陷处形成锻造裂纹4. 脱碳和增碳1）脱碳：钢材表面在高温下，碳被氧化发生脱碳，使表层组织含碳量下降，硬度下降，强度下降，脱碳层的深度与钢的成分、炉内气氛、温度有关。
通常高碳钢易氧化脱碳，氧化性气氛中易脱碳。
锻件常见缺陷裂纹的原因
锻件常见缺陷裂纹的原因锻件常见缺陷裂纹的原因有很多，主要包括以下几个方面：1. 锻造前材料的缺陷：锻造前原材料中可能存在着各种缺陷，如夹杂物、气孔、夹渣等。
这些缺陷会在锻造过程中被拉长、扭曲或剪切，最终导致锻件出现裂纹。
2. 异常冷却方式：锻件在冷却过程中，如果冷却速度过快或不均匀，会导致锻件内部产生应力集中，从而引发裂纹。
尤其是在大尺寸、复杂形状的锻件中，由于其冷却速度不均匀，容易出现内部裂纹。
3. 冷、热变形不均匀：锻造过程中，如果材料的冷、热变形不均匀，会导致锻件内部应力分布不均匀，从而引发裂纹的产生。
尤其是在复杂形状、壁厚不一的锻件中，易出现材料贫化、过冷区和高应力区，容易引发裂纹。
4. 锻造温度过低或过高：锻造温度是影响锻件质量的关键因素之一。
如果温度过低，会导致材料的硬化能力不足，易发生塑性变形困难，从而引发裂纹；而温度过高，则会导致材料的焊接性能下降，也容易引发裂纹。
5. 压力不均匀：锻造过程中，如果锻压力不均匀，会使锻件中的应力分布不均匀，从而容易产生应力集中和裂纹。
尤其是在薄壁锻件中，容易出现锻压力不均匀的问题，导致裂纹的发生。
6. 锻件设计不合理：锻件的设计是影响锻件质量的重要因素之一。
如果锻件的形状、结构设计不合理，容易导致应力集中，从而引发裂纹的产生。
尤其是在复杂形状、尺寸大的锻件中，设计不合理会增加裂纹发生的概率。
7. 热处理不当：热处理是锻件制造过程中的关键环节，如果热处理不当，会导致锻件中的应力不释放或释放不充分，从而引发裂纹。
此外，热处理时的温度、时间等参数也需要合适，否则也可能导致裂纹的产生。
这些都是导致锻件常见缺陷裂纹的主要原因。
为了降低或避免裂纹的产生，需要从原材料选用、工艺控制、设备维护等方面做好控制和管理。
同时，制定合理的锻造工艺和热处理工艺，合理设计锻件形状和结构，对裂纹的产生起到有力的控制和避免作用。
还需要加强工作人员的培训和技能提升，提高他们的专业水平和质量意识，从而减少裂纹缺陷的发生，提高锻件的质量。
锻件的瑕疵原因及检验方法
锻件的瑕疵原因及检验方法1锻件的瑕疵类别把锻件瑕疵分类，可分为:原料切料时的、加热时的、锻造时的、热处理时的、清除氧化锈皮时的、切削加工时的等许多种类。
每种类又可分为一些小的类别。
但锻件常见的瑕疵和产生瑕疵的原因叙述如下:1）不用模型锻造生产大批锻件，虽然是由同一锻模制造，但有时却还有不准确和尺寸不相同的锻件出现，这是因锻模被磨损的结果。
2）锻模在分模面上错移3）锻件没有锻透4）锻件上有压痕和皱折，这是因金属在模槽中的形状不合适引起每一部分材料堆聚，或者是前面工序锤击过重所形成了卷边后道工序将氧化皮夹在里面，因此产生了夹层。
5）锻件表面上形成斑疤是因为锻件上或锻模槽内氧化锈皮没有清除的结果。
2锻件几何外观质量检验几何尺寸的检查法要点如下:1）检查高度和直径:抽查时用普通卡尺，全查时用极限量规。
2）检查，抽查时用带千分表的卡，全查时用极限卡钳。
3）孔径:用极限量规。
4）检查大孔径，用样板测量。
5）检查长度:如只测量一个尺寸，可用杆状样板以槽宽的公差检查，如同时测量几个尺寸，可用成形样板检查。
6）检查弯曲度:将锻件放置在元宝铁或磙子上旋转，检查脉动，如大量检查曲轴或其他截面有变化的件，可同时检查几处脉动。
7）检查表面翘曲度:将大面积锻件放置在三个支点上，用深度仪检查。
8）检查表面平行度:将锻件放置在基准面上，用深度仪检查。
9）检查表面垂直度:将锻件放置在元宝铁上，用深度仪检查，大量检查时，用电接触仪，尺寸误差超过公差，红灯就亮，合格的锻件，绿灯就亮。
10）检查角度:用量角器或专门的量角仪。
3锻件表面质量检验1）目视检查这是检验锻件表面质量最普遍、最常用的方法，凭肉眼观察锻件表面是否有折叠、裂纹、压伤、疤痕、表面过烧等缺陷。
锻件表面隐藏较深的缺陷，常在酸洗、喷沙或滚筒清除表面氧化皮后进行目视检查。
3）磁力探伤也称磁粉探伤或磁粉检验，可用来发现锻件肉眼不能检查出的表面层中微小缺陷，如微小裂纹、折纹、夹杂等。
锻造缺陷通常有以下几种
锻造缺陷通常有以下几种:1.大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
2.晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落入临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。
耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
3.冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化)，从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
4.裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。
5.龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面(例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分)最容易产生这种缺陷。
引起龟裂的内因可能是多方面的：①原材料合Cu、Sn等易熔元素过多。
②高温长时间加热时，钢料表面有铜析出、表面晶粒粗大、脱碳、或经过多次加热的表面。
③燃料含硫量过高，有硫渗人钢料表面。
6.飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
飞边裂纹产生的原因可能是：①在模锻操作中由于重击使金属强烈流动产生穿筋现象。
②镁合金模锻件切边温度过低；铜合金模锻件切边温度过高。
锻造常见的缺陷与产生原因
锻造常见的缺陷与产生原因锻造是一种将金属材料加热至一定温度，然后在受力的作用下使其产生塑性变形的加工过程。
锻造是一种高效且经济的金属加工方法，但在实际加工过程中，锻造件有可能会出现一些缺陷。
这些缺陷主要包括：夹杂、气孔、脱合、表面裂纹等。
一、夹杂夹杂是指金属中出现的异物，这些异物可以是氧化物、硫化物和化合物等。
夹杂会影响锻件的使用性能，尤其是在高温和高压力下容易引起损坏。
因此，在生产过程中应尽量减少夹杂产生的机会。
夹杂的产生原因主要有以下几个方面：1、原材料中的夹杂。
原材料中的夹杂主要来自矿物中的杂质和在熔融状态下未熔化的粒子。
2、熔池中的夹杂。
熔池中的夹杂主要来自熔融过程中的氧化和化学反应等。
3、操作不当。
加工过程中的不当操作也可能造成夹杂的产生。
例如，在操作过程中未能清除材料的表面杂质和附着物等。
二、气孔气孔是指金属内部或表面上的空气或气体集聚。
气孔可以降低金属的强度和韧性，因此在实际生产中要尽量减少气孔的产生。
气孔的产生原因主要有以下几个方面：1、原材料中的气孔。
原材料中的气孔主要来自于矿物中的吸附气体和在熔融状态下的蒸汽等。
2、熔池中的气孔。
熔池中的气孔主要来自于熔融状态下的吸入空气和氧化反应等。
3、操作不当。
加工过程中的操作不当可能导致气孔的产生。
例如，在操作过程中未能及时清除材料表面的杂质，或在锻造过程中未能及时捕捉和清除金属表面的气体等。
三、脱合脱合是指金属加工过程中出现的脱粘或分层现象。
脱合会降低金属材料的强度和韧性，因此在生产过程中要尽量避免脱合现象。
脱合的产生原因主要有以下几个方面：1、金属材料的不均匀变形。
在加工和锻造过程中，金属材料可能会出现不均匀的变形，从而导致脱合现象。
2、材料的微观组织不均。
金属材料的微观组织不均可能会导致脱合现象的发生。
例如，过度冷却或退火不够充分等。
3、操作不当。
加工过程中操作不当也可能导致脱合现象的发生。
例如，加热过程中温度控制不当，以及在锻造过程中对锻造参数的控制不够严格等。
大型锻件中常见的缺陷与对策大全
大型锻件中常见的缺陷与对策大全（实用版）目录1.大型锻件概述2.大型锻件中常见的缺陷2.1 偏析2.2 疏松2.3 密集性夹杂物2.4 发纹2.5 白点3.缺陷产生的原因3.1 温度变化和分布不均匀3.2 金属塑性流动差别大3.3 钢锭冶金缺陷多4.缺陷的检测方法4.1 无损检测技术4.2 表面检测5.缺陷的对策5.1 优化锻造工艺5.2 改进材料质量5.3 提高设备性能5.4 强化生产管理正文一、大型锻件概述大型锻件是指尺寸大、重量重的锻件，通常用于制造大型机械设备、船舶、电力设备等。
由于其尺寸和重量的特性，大型锻件在制造过程中容易产生各种缺陷，严重影响设备的性能和安全。
因此，研究大型锻件中常见的缺陷及其对策是十分必要的。
二、大型锻件中常见的缺陷1.偏析偏析是指合金中成分分布不均匀的现象，可能导致锻件的力学性能不稳定。
2.疏松疏松是指锻件中存在许多孔隙，容易降低锻件的强度和韧性。
3.密集性夹杂物密集性夹杂物是指锻件中存在的大量微小夹杂物，会影响锻件的性能。
4.发纹发纹是指锻件表面出现的细小纹路，可能引起疲劳裂纹，影响锻件的使用寿命。
5.白点白点是指锻件中出现的白色斑点，通常是由于锻件冷却过快引起的，可能影响锻件的性能。
三、缺陷产生的原因1.温度变化和分布不均匀大型锻件在加热和冷却过程中，由于截面尺寸大、热传导不均匀，导致温度变化和分布不均匀，从而引发缺陷。
2.金属塑性流动差别大在锻造过程中，金属的塑性流动差别大，可能导致部分区域变形不足，产生缺陷。
3.钢锭冶金缺陷多钢锭中的冶金缺陷，如夹杂物、气孔等，在锻造过程中可能被放大，导致锻件缺陷。
四、缺陷的检测方法1.无损检测技术无损检测技术可以检测锻件内部的缺陷，如射线探伤、超声波探伤等。
2.表面检测表面检测可以观察锻件表面的缺陷，如磁粉探伤、渗透探伤等。
五、缺陷的对策1.优化锻造工艺通过调整加热温度、保温时间、锻造顺序等，优化锻造工艺，减少缺陷产生。
模锻在锻造过程中缺陷及预防措施
模锻在锻造过程中缺陷及预防措施引言模锻是一种常见的金属锻造工艺，具有高效、高精度的特点。
然而，在模锻过程中，由于各种因素的影响，常常会出现一些缺陷。
本文将详细介绍模锻过程中常见的缺陷及其预防措施，旨在帮助读者更好地理解模锻工艺，提高产品质量。
1. 毛刺毛刺是模锻过程中常见的缺陷之一，主要表现为锻件表面出现不规则的突起。
毛刺的产生主要与模具设计、焊缝准备不当、材料不合理等因素有关。
1.1 模具设计在模锻过程中，模具的设计起着至关重要的作用。
合理的模具设计可以减少毛刺的发生。
首先，要确保模具的表面光洁度，在模具表面涂覆一层光滑的润滑剂，减少锻件与模具的摩擦。
其次，要注意模具的边缘处理，采用倒角或圆弧等设计，减少锻件与模具接触时的边缘压力。
1.2 焊缝准备毛刺的另一个常见原因是焊缝准备不当。
焊缝处存在不均匀的应力分布，这会导致焊缝周围的材料在锻造过程中容易形成毛刺。
为了解决这个问题，我们可以通过提前进行焊缝的减薄和均匀化处理，确保焊缝处的应力分布更加均匀。
1.3 材料选择材料的选择对模锻过程中毛刺的发生起着重要作用。
某些材料在模锻时容易形成毛刺，这主要是因为其表面粗糙度较高或锻造温度过高。
合理选择材料，并严格控制锻造温度，可以有效预防毛刺的产生。
2. 气孔气孔是模锻过程中另一个常见的缺陷，主要由于锻件内部存在气体残留或吸附气体进入而引起。
气孔不仅影响锻件的外观质量，还会降低其力学性能。
2.1 真空处理为了减少气孔的产生，可以在模锻过程中采用真空处理技术。
真空处理可以有效地去除锻件内部的气体，减少气孔的形成。
在真空处理前，应注意确保锻件表面的净度，减少对气孔形成的影响。
2.2 材料处理合理的材料处理也是减少气孔的重要措施。
材料在模锻前，可以通过热处理、脱气等方式减少内部气体的含量。
同时，在材料的选择上，应尽量选择低气孔率的材料，以减少气孔的形成。
2.3 控制锻造参数控制锻造参数是减少气孔形成的关键。
首先，要合理控制锻造温度，确保材料能充分熔化并排出内部的气体。
常用锻件的缺陷及排除措施
错移
局部充 填不足
过烧
锻件缺陷 欠压
表现特证 产生原因 垂直于分模面方向的尺寸 1、锻造温度过低 普遍增大 2、设备锤击力不足 1、滑块与导轨之间间隙过大 锻件沿要模面的上半部相 2、锻模定位止口或锁扣（导柱） 对于下半部产生位移 间隙过大 3、模具安装不良 1、锻造温度过低，金属流动性差 主要发生在筋肋、凸角、 2、设备锤击力不足 转角、圆角部位 3、制坯尺寸不合理 材料塑性急剧降低，过烧 1、加热温度过高或在高温加热区 处晶粒出现氧化及熔化， 停留时间过长 产生裂纹
锻造常见缺陷
锻造常见缺陷锻造缺陷及分析锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。
而轧材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加工成的半成品。
一般情况下，铸锭的内部缺陷或表面缺陷的出现有时是不可避免的。
再加上在锻造过程中锻造工艺的不当，最终导致锻件中含有缺陷。
以下简单介绍一些锻件中常见的缺陷。
1.由于原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：表面裂纹表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。
造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。
又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。
这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。
折叠折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。
对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。
折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。
结疤结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥落的薄膜。
结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在轧材的表面，即为结疤。
锻后锻件经酸洗清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
层状断口层状断口的特征是其断口或断面与折断了的石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨钢等），碳钢中也有发现。
这种缺陷的产生是由于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片层状。
如果杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。
层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具有明显的层片状缺陷是不合格的亮线（亮区）亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。
亮线主要是由于合金偏析造成的。
轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。
锻造常见缺陷及原因
锻造常见缺陷及原因锻造是一种常用的金属加工方法，通过加热金属材料使其软化，然后施加压力改变其形状和结构。
然而，在锻造过程中，常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能会影响产品的质量和性能。
下面将介绍一些常见的锻造缺陷及其原因。
1.铸造夹杂物：夹杂物是指在锻造过程中由于材料的不纯或杂质的存在而产生的非金属颗粒。
夹杂物可能会损害锻件的力学性能，并在应力作用下起到裂纹的起始点。
夹杂物的常见原因包括原料不纯、金属液处理不当和冶炼技术不合理等。
2.表面皱纹：在锻造过程中，金属材料可能会产生表面皱纹，这些皱纹可能会降低产品的表面质量和耐蚀性。
表面皱纹的原因可能包括锻件的温度不合适、锻造速度过快、模具的设计不合理等因素。
3.裂纹：裂纹是指在锻造过程中产生的金属材料的断裂缺陷。
裂纹可能会导致锻件的断裂和失效。
裂纹的原因可能包括金属材料的内部应力过大、锻造过程中的温度和应变不均匀、模具的设计不合理等。
4.气孔：气孔是指锻件中的气体聚集在一起形成的孔洞。
气孔可能会降低锻件的力学性能并导致金属材料的脆性增加。
气孔的原因可能包括金属液中的气体溶解度高、金属液的排气不彻底、金属材料的氢含量高等。
5.凸缘：凸缘是指锻件表面的凹陷，通常是由于模具的设计不合理或者锻造过程中的卡位不良而引起的。
凸缘会降低锻造件的密封性和耐蚀性。
6.尺寸偏差：尺寸偏差是指锻造件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
尺寸偏差可能会影响锻件的装配和使用，降低产品的功能性。
尺寸偏差的原因可能包括模具的磨损、材料的收缩率不均匀、锻造机床的精度不高等。
以上是一些常见的锻造缺陷及其原因。
为了避免这些缺陷的出现，可以通过优化锻造过程，提高金属材料的质量，改进模具设计和锻造工艺等手段来减少缺陷的发生。
同时，对于已经出现的缺陷，可以通过修复和加工的方法来消除或者修复。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
锻件常见缺陷型材常见的缺陷有哪些?答:划痕、折跌、发裂、结疤、碳化物偏析、白点、非金属夹杂、铝合金的氧化幕、粗晶环,前四种是表面缺陷。
后的是内部缺陷少无氧加热的方法有哪些?答:快速加热、介质加热(气体,液体固体)少无氧火焰加热、1钢锭的内部缺陷有哪些?2、常见的下料方法有哪些极其特点?3、金属加热时产生的缺陷有哪些及其防止措施?4、锻后冷却常见的缺陷及其原因和防止措施?5、挤压时筒内金属的变形流动?6、锻造温度范围的确定?7、金属的锻造前加热的目的极其方法有哪些?8、热处理有哪些、极其目的?9、影响金属单性变形流动方向的几个基本因素?10、锻粗的目的缺陷极其防止措施?11、拔长的目的的缺陷极其防止措施?12、冲孔目的的缺陷极其防止措施?13、自由锻工艺过程的制定?14、大型锻件的特点?15、开式模锻各阶段的应力应变分析?16、开式模锻时影响金属成型的因素?17、飞边槽的影响?18、闭式模锻的变形过程分析?19、打击能量和模压力对成型质量的影20、挤压是常见缺陷的有哪些极其措施?21、模锻钮的主要特性有哪些?22、锻件图设计主要内容有哪些?23、模锻工艺过程的制定极其内容?1、钢锭的内部缺陷有哪些?答:有偏析,夹杂,气泡,气体,缩孔,疏松,裂纹和贱疤。
a:偏析:各处成分与杂质分布不均有枝晶、区域偏析。
b:夹杂:氧化物、硫化物、等非金属杂质.c:气体:氢、氧等d:缩孔:在冒口区形成的孔洞性缺陷,有大量杂质、e:气泡:产生在冒口底部及中心位置。
f:疏松:中心部位,使致密度降低,对力学性能有影响。
g:溅疤:钢液飞溅形成的溅疤。
2、常见的下料方法有哪些极其特点?答: 1、剪切法:特点:效率高,操作简单,断口无金属损耗,·费用低。
缺点:呸料局部被压扁、端面不平整、有毛刺和裂缝。
2.:锯切法:特点:下料长度精确、端面平整、。
缺点:生产效率低。
损耗大。
3、砂轮片切割法:特点:设备简单、操作方便、下料长度精确、端面平整。
缺点:使用范围小,损耗大、易崩碎、噪声大、4这段法:特点:生存率高。
损耗小、工具简单、适用于高硬度钢。
缺点:要预热,有点麻烦。
5:气割法:特点:设备简单、便于野外工作。
缺点:切割面不平整、精度差、损耗大、效率低。
6:其他:摩擦锯切法、点机械锯割法、阳极机械切割法、电火花切割去。
3、金属加热时产生的缺陷有哪些及其防止措施?答: 1、氧化:使金属产生氧化皮的现象。
措施: a采用快速加热,缩短加热时间。
b:减少空气过剩量,减少燃料中的水分。
c:炉内保持不大的压力,防止冷空气的吸入,采用少或无氧的加热。
2:脱碳:发生还原反应造成碳量降低。
措施:同上。
3:过热:杯料在高温下停留时间过长而引起晶粒粗大(有不稳定过热和稳定过热),措施: a:严格控制加热温度,尽可能缩短高温保温时间。
C:使锻件有足够的变形量。
d:热工仪表必须校正正确。
4:过烧:加热温度超过溶化温度且停留时间过长使晶粒粗大破坏。
措施:严格遵守加热规范,控制出炉温度及高温时的停留时间。
5:裂纹:内应力超过它的强度极限产生的。
措施:对钢料加热,低温阶段必须缓慢加热,遵守正确的加热规范4、锻后冷却常见的缺陷及其原因和防止措施?答: 1:裂纹:由于冷却过程内应力引起的。
2白点:钢中的氧和组织应力共同作用的结果,冷却速度越快越容易产生。
措施:将氢扩散出去,尽量减小组织应力,等温冷却、起伏等温冷却、起伏等温退火3:网状碳化物:缓冷时奥氏体中析出二次碳化物且扩散到晶界形成的。
措施方法: 1:空中冷却2在坑中冷却3在炉中冷却4对碳量较高的先空冷鼓风或喷雾快速冷却到700度再缓慢冷却。
对没有相变的可快速冷却5、挤压时筒内金属的变形流动?答:挤压时金属的流动是不均匀的,有三种情况: 1:仅区1内金属有显著的塑性变形,在2内变形小金属只是被冲头推移在凹模出口附近的a区内金属变形极小,称为死角或死区。
2:是挤压筒内所有金属都有显著的塑性变形,且轴心部分比筒壁的流动快,死角比第一种情况大。
3:金属变形不均匀,轴心内流动得快,简壁附近流动慢,死角区也大。
6、锻造温度范围的确定?答:基本原则:在锻造温度范围内金属具有良好的塑性,较低的变形抗力,能锻造出优质的锻件,范围尽可能广。
基本方法:以合金平衡相图为基础,再参考塑性图,抗力图和再结晶图,由塑性、质量和变形抗力综合分析。
始锻温度的确定:必须保证钢无过烧现象,此外还应考虑到杯料组织、锻造方式和变形工艺等。
终锻温度的确定:如果温度过高会使晶粒粗大,过低会使后期加工硬化,引起断裂变形。
7、金属的锻造前加热的目的极其方法有哪些?答: 目的:提高金属的塑性,降低变形抗力,使其易于流动成型获得良好的组织。
方法: 1:火焰加热:特点:燃料来源方便,修造容易,费用低,适应性强。
缺点:条件差,速度慢,质量低,效率低。
2:电加热(电阻加热、感应加热)特点:加热速度快,金属烧损少,效率高,耗电少操作方便,加热质量好,温度易于控制。
感应加热缺点:设备贵,耗电大8、热处理有哪些、极其目的?答:有退火、正火、调质(中小型锻件) 2:大型锻件(正火回火处理)应考虑以下特点: a:组织性能不均、晶;粒大小不均、残余应力、白点缺陷9、影响金属塑性变形流动方向的几个基本因素?答:流动性取决于:工具和杯料的关系、杯料各部分的关系。
因素: 1:加载情况:是整体加载还是局部加载,是拉伸还是压缩。
2:受力情况:整体还是局部受力。
3:变形情况:是整体还是局部塑性变形10、锹粗的目的缺陷极其防止措施?答:目的: 1得到横截面积较大而高度小的锻件2,冲孔前提高横截面积。
3提高下一步拔长时的锻造比4提高力学性能,减小力学性能导向性。
5破坏碳化物。
缺陷:侧表面易产生纵向或45度方向的裂纹,下端常保留铸态组织,会由于失稳而变形弯曲。
措施:使用润滑剂和预热工具、采用凹行毛胚、采用软金属垫、采用柳顿,叠顿和套环顿、采用反复锻粗拔长锻造工艺。
注意事项:1杯料高度与直径比不高于2.5/3.2:每次压缩量小点。
3:进行倒棱制枢。
4:减小敏粗力量,杯料先加热到特定温度。
5:杯料高度与设备空间尺寸相适应的缺陷极其防止措施?11拔长的目的的缺陷极其防止措施?答:使杯料横向截面减小而长度增加。
缺陷:引起表面横向裂纹及角裂,在内部引起组织和性能不均,产生较大拉应力引起开裂,表面折跌,端面内凹和倒角时对角线裂纹。
措施:把握正确的送进量,采用适当的创作方法和合理的工具,与送进方向成一定的凸弧和斜度。
12、冲孔目的的缺陷极其防止措施?答:缺陷:走样,裂纹和孔冲偏。
措施:采用空心冲头可避免裂纹,转交处取不大的圆角。
还有扩孔、弯曲。
13、自由锻工艺过程的制定?答:内容: 1:工具零件图绘制锻件图。
2:确定杯料重量和尺寸。
3确定变形工艺和锻比。
4选择锻压设备。
5确定锻造温度范围,加热和冷却规范。
6确定热处理规范。
7填写工艺卡片14、大型锻件的特点?答:主要特点: 1:质量要求严格。
2工艺过程复杂。
3费用高。
缺陷:产生缩孔、疏松、偏析、夹杂、气体、裂纹。
注意: 1:认真提高炼钢炉料,辅料和耐火材料的质量。
2积极采用实用的炉外精炼技术。
3发展电炉炼钢。
4改进技术。
加热特点:加热时内外温差比中小型锻杯大得多,温度应力也大,当应力超过钢的强度极限就会引起加热裂纹。
所以措施: 1:加热时要保证充分均匀热特, 2:破碎再结品。
3改善碳化物的分布。
4锻合内部孔隙,良好的应力状态,足够大的变形量。
5形成纤维组织。
15、开式模锻各阶段的应力应变分析?答: 1:由开始模压到金属与模具侧壁接触为止,属于局部加载,整体受力,整体变形。
2:金属也有两个流动方向,一方面冲模膛,一方面由桥口处流出形成飞边并慢慢减薄。
3:主要是将多余金属排入飞边,此时流动分界面已不存在,变形发生在分模面附近的区域内,其他部位处于弹性状态。
16、开式模锻时影响金属成型的因素?答: 1:模膛的具体尺寸和形状。
2飞边槽桥口部分、,和位置。
3终锻前杯料的具体形状和尺寸。
4杯料本身的性质不均匀。
5设备工作速度。
17、飞边槽的影响?正在联网识别并翻译...答:桥口的主要作用是阻止金属外流,迫使金属充满模膛,另外使飞边厚度减薄以便切除,仓部的作用是,容纳多余的金属,以免金属流到分模上,影响下横打靠。
18、闭式模锻的变形过程分析?答: 1:基本成型阶段:由开始变形到金属基本充满模膛,此时变形力的增加相对缓慢,继续变形时,变形力急剧增加。
2:充满阶段:由1结束到金属完全充满为止,变形力比1阶段大2-3倍。
3:形成纵向飞边阶段:此时杯料基本成为不变形刚体,只有在极大的压力或能量的作用下才能产生变形流动形成纵向飞边。
19、打击能量和模压力对成型质量的影响?答: 1:在不加限程装置下,模压力合适时,成型好,过大时会产生飞边,过小会充不满。
2:闭式模锻时对体积准确的杯料,增加限程装置可以改善产生飞边的情况,获得良好的锻件。
3:对机械压力机,由于行程一定,模压力的大小和成型情况取决于杯料的体积大小。
20、挤压是常见缺陷的有哪些极其措施?答: 1:挤压缩孔:时常出现的缺陷, b区压力小,故拉着金属往凹模孔流动,使其上端面离开冲头呈凹形。
2:裂纹:由于摩擦的影响,金属流动不均匀,不均匀变形加快,内外层流速有差异,所以必然有内应力产生从而产生裂纹。
措施: 1:减小摩擦阻力,改善模具表面的粗糙度(磷化、皂化),2:在孔口处做出适当的锥角或圆角。
3:用加反向力的方法挤压。
4凹模孔口部分的定径采用不同的长度。
5设置一个过渡区,使金属通过凹模孔口时变形尽可能均勺。
21、模锻锤的主要特性有哪些?答:工作特性: 1:靠冲击力使金属变形,高打击速度,受力系统不封闭。
2:锤头行程不固定,打击频率大。
3抗偏载和导向精度差,无顶出机构。
工艺特性: 1:可以利用金属的流动惯性充满模膛,上下模膛有更好的填充性。
2:行程不固定,在多次打击下才变形,可以锤上实现拔长,滚压等,具有广泛的适应性和通用性。
3:导向精度差,冲击和行程不固定,无顶出装置使其精度不高。
22、锻件图设计主要内容有哪些?答: 1:选择分模面的位置和形状。
2确定加工余量、余块和公差。
3确定模锻斜度。
4确定圆角半径。
5确定冲孔连皮的形式和尺寸。
6制定锻件的技术条件。
7绘制锻件图23、模锻工艺过程的制定极其内容?答:1:备料工序、加热工序、锻造工序、锻后工序、检验工序。
2内容: 1:根据产品零件图的形状、尺寸、技术要求和批量合理选择工艺方案。
2设计锻件图。
3确定所需的工序并选择所用设备。
4确定模锻工艺流程并填写工艺卡片。