电池检验标准

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电池来料检验标准

版本 1.0

2011-01-04

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1.0 2011-01-04 原始版本

文件编号：QF-QC-014 日期：2011-01-04

版本：V1.0 页数：第2页共5页1.抽样计划

1.1 一般检测：GB/T 2828.1-2003

1.2 AQL 水准：CR=0；MA：0.65 MI:1.0

1.3 本物品采用单次抽样正常检验。

1.4 尺寸测量、性能测试：

1~500：5PCS

501~1000 10PCS

1000 以上：20PCS

2.抽样频率

2.1 同一来料验收单的物料为一批次抽样.

3.抽样方法

3.1 本物品采用隨机抽样.

3.2 5 个包裝单位及5 个以下包裝单位,需从每个包裝单位內取样.

3.3 5~25 个包裝单位,至少从5 个包裝单位內取样.

3.4 25 个以上包裝单位,需从包裝单位的平方根数內取样.

4.定义

4.1 BOM ( BILL OF MATERIAL):物料清单.

4.2 FAA (FIRST ARTICLE APPROV AL RECORD):第一次样本确认.

文件编号：QF-QC-014 日期：2011-01-04

版本：V1.0 页数：第3页共5页4.3 DCN/ECN (DESIGN/ENGINEER CHANGE NOTE):设计/工程更改通知.

4.4 致命缺陷(Critical Defect) : 产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁

的缺陷。

4.5 主要缺陷( Major Defect ) : 产品存在以下五种缺陷为主要缺陷。

---功能缺陷影响正常使用；

---性能参数超出规格标准；

---漏元件、配件及主要标识；多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品；

---包装存在可能危及产品性能的缺陷；

---结构及外观方面存在让客户难以接受的严重缺陷。

4.6 次要缺陷(Minor Defect) : 上述缺陷以外的其他不影响产品之使用的缺陷。4.7 样板：由本公司技术设计、品管部门签名认可的用于来料检验及确认批量

供货质量的样品；一般有标准样板、色差上限样板、色差下限样板、结构样板5.程序

5. 1 来料后,IQC 协助物料部进行点验;检查来料编号﹑包装和检验标志及

所附检验报告

5. 2 IQC 依据品质检验抽样计划表和抽样表进行抽样;

5. 3 IQC 依据技术规格书﹑样品及相关技术指导文件按照本文件规定的检验

作业内容进行品质检验和实验；

5. 4 记录检测和试验结果;

5. 5 判断是否符合检验标准要求;

5. 6 检验员﹑组长/主管(或工程师)在检验记录上签字;

5. 7 标识合格和不合格产品,检查判定合格的物品贴绿色“PASS”贴纸; 5. 8 按照要求处理和控制不合格品;不合格的物品经组长级以上人员确认后,

开IMRB 处理;

5. 9 就检验中的问题及时向上级和相关单位汇报;

5. 10 妥善保管质量记录.

6.检查条件

6. 1 距离：30cm ; 时间：15s.

6. 2 位置:被检物品与水平呈45 度角上下左右移动在15 度以内。

6. 3 光源:25W 日光灯,相距65cm.

7．检验内容和方法

序号检验项目检验工具/

方法

允收标准规格等级缺陷备注

MA MI

1 尺寸游标卡尺/

技术规格

书依图面重点尺寸检验

1.1尺寸不符规格者√1.2 与手机适配不良者（缝隙≤0.10mm

均匀）

√

2 外观目视/样品/

标准菲林2.1 电芯鼓起CR √2.2 触点氧化，赃污√2.3 表面不平整√

3 印刷目视/样品3.1 印刷字体粗细偏差≦0.05mm √

3.2 不得有漏印/锯齿/拖印/断字/双影象√

3.3 杂色点、透底色。不允许发生√

3.4 偏斜不允许发生（以25cm 正视）√

3.5 网印底色不允许色差√

3.6 溢墨不允许√

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4 电压测试用手机电池专用测试仪测量电池电压DC≧3.85V √

5 内阻测试电池完全充电后使用频率为1kHz 的交流内阻测试

仪测量电池内部阻抗。初始内阻≤150mΩ；300 次循

环后≤220mΩ

√

6 1C5A 放

电容电池完全充电并搁置0.5 小时后,以***mA 放电至

3.0V。放量电时间不低于51 分钟

√

7 跌落试验从 1.2m 的高度，自由跌落在厚度为20mm 厚的木板上，每Cr个面跌落3 次（共计18 次）；跌落后允许外壳上有磨损、碰伤等不良，但要求电池的封装（焊接）无开裂，卡扣无断裂，电池功能正常时为合格。

8 电池功能适配手机，检查能否正常供电及配合松紧程度，适配

充电器可充电√

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