工厂原辅物料入厂检验流程
原辅料进货检验管理制度
原辅料进货检验管理制度背景对于生产产品，原辅料是不可缺少的一部分。
不合格的原辅料会影响产品质量，因此，建立一套合理的原辅料进货检验管理制度十分重要。
1. 目的本制度的目的是规范原辅料进货检验的管理流程，保障原辅料的质量安全，以确保产品质量的稳定和可靠。
2. 适用范围本制度适用于公司的原辅料进货检验管理，涵盖原辅料进货、验收、检验等环节。
3. 进货管理3.1 供应商选择与审批公司应当和可靠的供应商建好合作关系，制定供应商名单。
选择新的供应商时应当审核其资质，比如生产许可证和质量认证等，确保供应商符合公司的采购要求。
审批通过的供应商应该在记录中。
3.2 订单确认在和供应商确定订单前，应充分说明产品的质量要求，例如检验标准、采购数量、交货期等，确保和供应商的沟通是充分的。
确定订单后，采购部门应发送采购订单到供应商，保留原本供应商的反馈信息。
3.3 物料验收物料验收应当根据采购订单和供应商提供的物料质量报告进行确实检查。
检验员应根据公司标准化检验流程进行作业。
3.4 拒收处理如果原辅料不符合质量要求，应当及时反馈给供应商，并按公司的拒收标准执行相关处理。
拒收事件需上报采购部门，并通知供应商，以便处理原因。
4. 检验管理4.1 检验计划在进货质量验收的基础上，应通过建立合理的检验计划，以便检查原辅料的生产、检验和运输。
4.2 检验标准根据国家行业标准、公司标准、以及质量目标和要求，建立原辅料检验标准，以确保产品质量符合相关法规和标准规范。
4.3 检验项目制定原辅料检验标准时，需要考虑具体检验项目以及实验室设备，确保检验结果准确可靠。
对于不同类型的原辅料，应制定不同的检验项目。
4.4 检验记录每一次原辅料检验，都应记录检验结果和数据，以便回溯和跟踪整个原辅料进货过程。
4.5 检验评价根据检验结果，结合供应商质量等级及连续进货记录，应评估供应商原料的质量。
5. 检验单据和档案管理5.1 检验单据和档案管理检验单据和档案应按照公司标准化要求做好存档管理，以便回溯和跟踪整个检验过程。
原材料进货检验制度
原材料进货检验制度一、进货程序1.选择供应商：企业应根据供应商的信誉度、产品质量和价格等方面，对供应商进行评估和筛选，确保选择到合适的供应商。
2.签订合同：与供应商签订原材料采购合同，明确供应商应提供的原材料种类、数量、质量要求、价格和交货期等相关内容。
3.采购订单：根据合同内容，制定采购订单，并将订单发送给供应商，确认原材料的种类和数量。
4.原材料进货：供应商按照采购订单的要求，将原材料交给企业，企业进行验收。
二、检验标准1.外观检验：对原材料的外观进行检验，包括颜色、形状、大小等方面，确保符合企业和产品的要求。
2.技术指标检验：根据产品的技术要求，对原材料的技术指标进行检验，如含水率、PH值、化学成分等。
3.可溶性物质检验：对原材料中的可溶性物质进行检验，确保原材料不含有对产品质量和安全性有害的物质。
4.检验设备检验：对用于原材料检验的设备进行检验，确保设备的准确性和可靠性，以保证检验结果的准确性。
三、检验方法1.取样检验：对原材料进行取样，并按照检验标准进行检验。
2.实验室检验：将取得的样品送到企业实验室进行化学、物理、微生物等多种方面的检验。
3.外包检验：将样品送到第三方检验机构进行检验，确保结果的客观性和可靠性。
四、检验记录和报告1.检验记录：对每次原材料进货检验的结果进行记录，包括检验日期、样品编号、检验项目及其结果等。
2.检验报告：将检验记录整理成检验报告，报告中应包括检验结果、检验方法、检验依据和结论等内容。
3.存档管理：将检验记录和检验报告进行存档管理，确保各项检验数据的可追溯性和可证明性。
五、异常处理1.不合格品处理：如果原材料检验结果不符合要求，企业应采取相应的处理措施，如要求供应商退货或更换，或者进行再加工或处理等。
2.异常情况分析：对不合格品进行分析，找出原因，并采取相应的纠正措施，确保同类问题不再出现。
3.整改措施：针对不合格品和异常情况，制定相应的整改措施，并在一定时间内进行整改。
质量控制程序
质量控制程序进料检验控制程序第一条目的为确保进料质量符合公司采购要求及质量标准，提供生产所需原材料（辅助材料）的质量检验准则，杜绝不合格品进入公司生产流程，特制定本程序。
第二条适用范围本程序适用于所有进厂生产用原辅材料和外协加工品的检验和试验。
第三条职责1.品质部负责进货的检验和试验工作。
2.品质部部长审核检验报告。
3.原料库负责验收采购的数量（重量）并检查包装及外观情况。
4.品质部制定“进料检验控制作业标准”。
第四条进料检验流程1.品质部制定“进料检验控制标准”，由品质部部长批准后发放至检验人员执行。
来料检验和试验规程包括材料名称、检验项目、方法、记录要求等。
2资财部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知原料库、品质部。
3.原材料到货后，有原料库库管员对照“订货单”、“送检单”检查品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“原材料入库单”，并通知品质部检验员到现场抽样，同时对该批原材料作“待检”标识。
4.原材料检验员接到通知后，到标识的待检区域按“原材料检验控制作业标准”进行抽样。
5.检验人员根据“原材料检验控制标准”对原材料进行检验，并填写“原材料检验报告单”，交品质部部长审批。
6.检验员将审批的“原材料检验报告单”作为检验合格的原材料的放行通知，通知原料库入库。
原料库库管员对原材料按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。
7.检验人员对抽样样品进行贮存和保管。
8.检测中不合格的原材料根据“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。
9.如生产急需来不及检验和试验时，须按“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。
10.进料检验和试验记录由品质部进货检验组按规定期限和方法保存。
第五条实施要点1.检验员受到验收单后，依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等填入检验记录表内。
原材料检验流程
原材料检验流程原材料检验是生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品质量的稳定和可靠。
在原材料进厂后，首先要进行检验，以确保原材料的质量符合生产要求。
以下是原材料检验的流程：1. 接收原材料。
当原材料运抵工厂时，接收人员首先要核对送货单和实际送货情况，确保送货单上的信息和实际送货的原材料一致。
同时，要对原材料的外观进行初步检查，包括包装是否完好、无破损、无异物等情况。
2. 取样检验。
在接收原材料后，需要对原材料进行取样检验。
取样时要按照规定的方法和数量进行取样，确保取样的代表性和准确性。
取样后，将样品送至实验室进行化学成分、物理性质等方面的检验，以确保原材料的质量符合标准要求。
3. 检验报告。
实验室在完成检验后，会出具检验报告。
检验报告包括原材料的化学成分、物理性质、外观检查等内容。
接收人员要认真核对检验报告，确保原材料的质量符合要求。
4. 质量评定。
根据检验报告的内容，对原材料的质量进行评定。
如果原材料的质量符合要求，可以接收并入库；如果原材料的质量不符合要求，需要进行退货或者进行其他处理。
5. 入库管理。
对于质量合格的原材料，需要进行入库管理。
入库时要注意标识和包装，确保原材料的质量不会因为入库而受到影响。
同时，要及时更新库存信息，确保库存的准确性和及时性。
6. 质量追溯。
对于已经入库的原材料，要建立质量追溯体系，确保原材料的使用过程可以追溯到来源，以便在发生质量问题时可以及时追溯原因并进行处理。
以上就是原材料检验的流程，通过严格的检验流程和管理，可以确保原材料的质量符合要求，从而保证产品质量的稳定和可靠。
希望以上内容对您有所帮助。
进料检验控制程序
1.0目的:
1.1规范进料检验作业流程，使提供生产所需原辅材料符合规定要求。
2.0适用范围:
2.1适用于本公司所有的原辅材料的进料检验管制。
2.2超出规定贮存期限的原辅材料库存品使用前之质量复检，视同进料检验。
3.0定义:
3.1供方：所有原辅助材料供应及委外加工单位的统称。
4.0职责:
5.6.2 对检验不合格的原辅材料及外加工半成品、成品填写『质量异常事故（反馈）处理单』将处理结果反馈供方及相关部门。
5.7不合格品标识与处理：
5.7.1进料检验判定合格时方可入库；检验不合格时，由检验员在物料上注明并贴『不合格品标签』，填写相关报告，知会仓库并通知采购部按《不合格管理控制程序》及《纠正与预防措施控制程序》执行。
4.1仓库：负责进料的入库手续与储存、发料及进料检验的通知。
4.2品管部：负责组织进料的质量检验与品质评判。
5.0内容:
5.1进料检验管理流程图（见4/4页）
5.1.1资材部仓管员收到供方或采购人员送来的货物时，依『申购单』及送货单确认原辅材料的品名、规格、数量、重量、及供方准确无误后，开具『请验单』通知品管部/权责单位执行进料检验。
5.4.1置于指定或待检区域,仓管员据送货单和本公司『订购单』核对实物的供方、品名、数量等是否与『订购单』相符，并检查物品包装的完好性，破损按规定扣除，不合要求则拒收；符合要求则作待检标识并填写『请验单』交品管部进行检验和试验。
5.5检验:
5.5.1品管部/权责单位收到通知后确认所提供之原辅材料及委外加工之半成品、成品供方需符合公司合格供方名录。
5.8超库存期限原辅材料、外加工半成品、成品再检
5.8.1 对超储存期限的原辅材料、外加工半成品、成品，由仓管员填写“请验单” 交品管部进行检验和试验；
原材料检验流程范文
原材料检验流程范文1.原材料到货：原材料到达生产厂家时，首先要对原材料的收货单据进行验收。
验收人员需要仔细核对收货单据上的信息，包括原材料的名称、规格、数量等。
同时，还需要检查运输过程中是否有损坏情况。
2.样品采集：为了保证检验的准确性，需要采集原材料的样品。
根据原材料的不同类型和特性，可以采集全样或部分样进行检验。
采集样品时，需要遵守相应的操作规程，保证样品的取样过程不会对其性质产生影响。
3.样品标识：采集到的样品需要进行标识，以便后续的检验工作。
标识可以包括原材料的批号、日期和供应商等信息。
通过合理的标识，可以方便对样品进行追溯，确保检验结果的可靠性。
4.样品送检：样品采集并标识后，需要送往实验室进行检验。
送检的过程要按照相关规程进行。
同时，为了保证结果的准确性，应根据实际情况选择合适的实验室，确保实验室具备相应的检验能力。
5.检验项目选择：在送检之前，需要对样品进行项目选择。
这需要根据原材料的特性和使用要求，结合相关的标准和规范进行确定。
通常包括外观检验、化学成分检验、物理性质检验等项目。
6.检验过程：将样品提供给实验室后，实验室人员会根据项目选择，针对不同的项目进行相应的检测工作。
这可能涉及到使用仪器设备、化学试剂、标准品等，确保检验结果的准确性和可靠性。
在检验过程中，需要遵守相应的操作规程和实验室的质控要求。
7.检验结果判定：实验室完成检验工作后，会产生相应的检验报告。
根据检验报告，可以对原材料的质量进行判定。
通常，检验结果有合格、不合格和待确认等分类。
8.不合格品处理：对于不合格的原材料，需要进行合理的处理。
这可能包括返货、退货、重新检验等。
同时，也需要对不合格品进行分类和记录，以便对原材料供应商进行反馈，并纠正相关问题。
9.检验报告归档：检验报告是整个检验过程中的重要产出，需要进行归档保存。
归档能够为后续的质量管理提供重要参考和依据，并便于追溯产品的质量问题。
总结起来，原材料检验流程包括原材料到货验收、样品采集和标识、样品送检、检验项目选择、检验过程、检验结果判定、不合格品处理以及检验报告归档等环节。
原辅料入库检验指导书
原辅料入库检查指引书PYBL301/A--1目旳为保证外购原料符合我司旳规定，使投入旳原料能满足规定旳品质原则，结合我公司旳实际情，特制定本规范2范畴本分司采购旳用于产品生产旳原辅料3职责3.1采购部负责按工厂旳采购计划联系供应商保质保量供应生产所需要旳原，负责将来货品质不良旳信息传递给供应商，并跟踪其快退换解决，保证生产正常动作3.2仓库负责原料进货旳点收入库保管和发放3.3品管部负责进货原料取样及对相应原料旳品质检查及不合格原旳解决跟踪，负责及时将原料旳品质信息反馈给工厂、原料仓管，避免不合格原料投入生产，负责对原料COA，MSDS等资料及新原料样板旳提供，负责对有变更旳原料旳资料旳传达4检查流程↓↓↓↓↓↓↓↓5操作规范5.1初收5.1.1仓库收货员依采购订单与供应商旳《送货单》，对外包装所注明旳原料名称、净含量、厂名厂址、生产日期等及大件数量进行验收和清点5.1.2仓库收货后即放入“待检区”品管部接仓库旳来货告知后，根据《送货单》原料COS及《物料到货登记表》按原料取样及留样措施进行取样并留样于原料样板房并在《物料到货登记表》上签名5.2原料取样、留样措施5.2.1所采集旳样品应具有代表性质，取样及留样量按下表：5.2.2抽样中发现同批次旳原包装旳原料可不做检查，外观复检合格后可直接鉴定为合格，若外观复检不合格或散装旳同批次原料仍需重新检测5.2.3抽样数不止一桶旳，应各桶抽等量旳试样混合均匀后才检测，对第一次进货或送检旳新原料应长期保存以备查验5.2.4对留样应标明原代码、生产厂家或供货商、生产日期、或生产批号、检查日期5.2.5外观一致旳同一代码旳存样超过三批次后并且寄存时间超过半年旳原料样板可对旧样进行清除 5.3验收原料检查员根据原料编码表对取样后旳原信息进行核对并编码，对原料检查原则上检查指标根据原料检查项目对原料进行检查，同进核对有关COA 旳批号及原料旳批号与否一致，对有必要做微生物检查、重金属检查旳原料进行有关项目检查，对有送外检项目旳原料如酒精中甲醇旳测定，告知品管主管委托有关机构检测 5.4原料检查项目及原则5.5品质验证成果旳鉴定及解决原料检查员将验收成果如实填写原料检查表,由品管经理审核签字后存档,,对质量指标不合格旳原料,由品管部决定退货解决.对不影响使用性能旳不合格原料经品管部确承认作特采,品管部在标记上注明“特采”，此标记应直到此批物料用完才干取消，并对整个过程进行跟踪。
1原材料进厂检验程序
1原材料进厂检验程序原材料是制造产品的基础材料，其质量直接影响到最终产品的质量和性能。
为了确保生产过程中使用的原材料质量符合要求，厂家需要建立一套科学的原材料进厂检验程序。
以下是一个关于原材料进厂检验程序的描述，以便参考和借鉴。
1.检验程序的制定首先，厂家需要确定原材料进厂检验的具体内容和标准，根据产品的要求和生产过程中可能出现的问题，制定相应的检验内容和标准。
同时，需要确定检验的方法和流程，包括检验员的培训和要求等。
2.采集样品当原材料到达工厂时，需要按照检验程序规定的方法采集样品。
样品的采集需要考虑样品的数量、位置、时间等因素，确保样品的代表性和可靠性。
3.样品准备采集到样品后，需要对样品进行准备工作，包括清洗、去除杂质、干燥等，以保证检验结果的准确性和可靠性。
4.检验方法根据原材料的性质和要求，选择合适的检验方法进行检验。
常用的检验方法包括外观检验、化学成分分析、物理性能测试等。
5.数据记录和分析对检验结果进行数据记录和分析，包括原材料的批次号、产地、检验日期、检验员等信息，及时发现原材料存在的问题和异常情况。
6.处理异常情况当检验结果发现原材料存在问题或不符合要求时，需要及时处理异常情况，包括退回供应商、封存原材料、调整生产计划等。
同时，需要对异常情况进行调查分析，找出原因并采取措施避免今后再次发生。
7.结果确认最后，需要对检验结果进行确认和审核，确保检验过程的完整性和可靠性。
符合要求的原材料可以放行使用，不符合要求的原材料需要进行后续处理和跟踪。
总之，建立科学的原材料进厂检验程序对于确保生产过程中使用的原材料质量是至关重要的。
通过严格的检验程序和流程，可以有效地控制原材料质量，提高产品质量，确保生产过程的稳定性和可靠性。
因此，厂家应该重视原材料进厂检验工作，建立完善的检验程序和管理体系，不断提升原材料质量管理水平，为产品质量和企业发展提供保障。
工厂进料检验制度范本
工厂进料检验制度范本一、目的为确保本厂生产的产品质量，防止不合格原材料、零部件或产品进入生产流程，减少质量事故的发生，提高产品质量和企业经济效益，特制定本进料检验制度。
二、适用范围本制度适用于本公司所有购入的生产用原材料、辅助材料、零部件及产品的进料检验工作。
三、职责1. 品保部：负责对所有进料进行质量检查与管理，对检验不合格的材料提出处理意见并监督实施。
2. 采购部：负责对供应商的选择、评价与管理，确保供应商的质量稳定。
3. 研发部：负责新物料的开发与认可，提供物料标准作为检验依据。
4. 物流部：负责来料的数量确认、收货与管理，提供来料实物的保管与分发。
四、检验流程1. 来料接收：物流部接收来料，核对采购订单、送货单与来料实物，确保数量与质量无误。
2. 来料检验：品保部根据物料特性及抽样计划，对来料进行外观、尺寸、性能等方面的检验。
3. 检验记录：品保部对检验过程进行记录，填写检验报告，内容包括：物料名称、规格、数量、检验项目、检验结果等。
4. 不合格处理：对于检验不合格的物料，品保部应立即通知采购部，由采购部与供应商沟通，要求其整改或退货。
5. 合格放行：检验合格的物料，由品保部出具检验合格报告，通知物流部进行放行，进入生产流程。
五、检验依据1. 采购合同、订单及技术协议：作为检验的基准，确保物料质量符合合同要求。
2. 物料标准：包括产品标准、图纸、样品等，作为检验的依据。
3. 抽样计划：根据物料的特性和风险程度，制定合理的抽样计划。
4. 相关法规、标准：如国家、行业标准等，作为检验的参考。
六、持续改进1. 定期对进料检验过程进行回顾，分析存在的问题，制定改进措施。
2. 对供应商进行定期评价，优选供应商，确保供应链的质量。
3. 加强员工培训，提高检验技能和质量意识。
4. 跟踪国内外相关法规、标准的动态，及时更新检验依据。
本制度自颁布之日起执行，如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。
本制度的修改权归公司质量管理部所有。
原材料外购件入厂检验规程
原材料外购件入厂检验规程一、目的和范围1.目的：为了确保原材料外购件的质量，保证生产过程中的安全和持续性，并减少生产中的废品和损失。
2.范围：适用于我公司原材料外购件的入厂检验。
二、检验人员及职责1.检验员：负责对进厂的原材料外购件进行检验，确保符合公司的质量要求。
2.供应商代表：负责在检验过程中提供必要的技术文件和资料，并配合检验员进行检验。
三、检验内容及方法1.外观检验：对原材料外购件的外观进行检查，包括表面平整度、尺寸、颜色和表面的划痕等。
2.化学成分检验：对原材料外购件的化学成分进行检验，确保符合公司的要求。
3.物理性能检验：对原材料外购件的物理性能进行检验，包括强度、硬度和韧性等。
4.尺寸检验：对原材料外购件的尺寸进行检验，确保符合设计要求。
5.包装检验：对原材料外购件的包装进行检验，确保符合公司的包装要求。
四、检验依据1.公司相关质量管理制度和标准。
2.原材料外购件的技术文件和规范。
五、检验方法1.目视检查：对外观进行检查，发现明显缺陷即判定为不合格。
2.化学分析：使用化学分析仪器对原材料外购件的化学成分进行分析。
3.物理性能测试：使用强度测试机、硬度计和冲击试验机等设备对物理性能进行测试。
4.尺寸测量：利用测量仪器对原材料外购件的尺寸进行测量。
5.包装检查：对包装进行检查，确认包装是否完好无损。
六、检验记录及保存1.检验记录：对每一批次的原材料外购件进行检验，并将检验结果记录在检验报告中。
2.检验报告应包括：产品名称、规格、批号、检验方法、检验结果、判定结果等内容。
3.检验记录应保留至少两年以上，并按照公司相关文件管理要求进行保存。
七、不合格处理及评审1.发现不合格品应立即停止使用，并以书面形式通知供应商，并要求供应商采取相应的纠正措施。
2.不合格品应按照公司相关的退货流程及时返厂或退货，并要求供应商承担相应的经济损失。
3.对不合格品进行原因分析和评审，并采取相应的纠正和预防措施，以确保类似问题不再发生。
入厂来料检验规范
文件名称页次版本修订文件编号制定部门初定日期生效日期1、全检：数量少，单价高，不允许有不合格物料。
2、免检：数量多，单价低或经认证为免检厂商的物料。
3、抽检：数量多，经常性的物料。
七、处理方式1、允收：不合格物料个数低于限定的不合格物料个数，判定允收，IQC盖检验合格章。
对检验过程中发现的、生产和客户反馈的重大质量问题进行跟踪处理，并建立预防措施。
3·全过程物料类质量问题统计、反馈五、检验项目和方法1、外观检验（一般用目视、手感、限度样本）2、尺寸检验（用卡尺、千分尺、塞规）3、结构检验（用拉力器、扭力器、压力器）4、特性检验（使用检测仪器或设备）六、检验方式统计来料验收检验过程中的质量数据，以日报、周报、月报形式反馈给生产部门。
三、检验流程1、仓库管理员核对送货清单，确认供应商、物料名称、规格、数量、包装，将物料放于“待检品放置处”，并以《入厂检验表》及《物料清单》通知IQC进行检验。
2、IQC对物料检验，并对物料明确标识，如“待检品”、“已检品”、“不合格品”。
4、质检部根据IQC提供的《进料检验日报表》进行抽样检验，并对物料进行判定。
5、仓库管理员根据合格记录和标识，将物料入库四、岗位职责1·来料检验对采购的物料特性参照该物料的相关标准，对是否符合使用要求进行确认。
2·处理物料质量问题适应于采购进来的原材料、零部件或半产品。
3、IQC检验完成后，登记《进料检验日报表》，经生产主管确认后将检验结果交质检部进料检验规范一、目的规范公司来料检验，加强来料质量管理，防止不良物料进入生产，提高产品质量。
二、范围。
来料进货检验制度范本
来料进货检验制度范本一、目的为确保公司生产用原辅材料及零配件等质量符合规定要求，防止不合格品流入生产线，造成产品不合格，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于本公司所有购入的生产用原辅物料、零配件等来料进货检验。
三、检验依据1. 供应商提供的产品技术标准或要求。
2. 供应商的质量保证书或合格证明文件。
3. 公司的内部质量标准或工艺要求。
四、检验职责1. 品保部负责对所有来料进行质量检查与管理。
2. 采购部负责供应商的质量状况联系及来料数量的确认和收货。
3. 研发部负责新物料的承认，并提供标准作为检验依据。
4. 物流部负责来料的储存和管理。
五、检验流程1. 来料检验前，首先确认供应商是否为合格供应商。
2. 检查供应商提供的出货检验报告是否完整、清晰、无漏项。
3. 核对来料单号、料号、数量等信息与采购订单、送货单等是否一致。
4. 检验员对来料进行抽检或全检，根据检验结果判断来料是否合格。
5. 对不合格品进行隔离，并及时反馈给采购部处理。
6. 检验员填写来料检验报告，记录检验结果，并由供应商签字确认。
六、检验要求1. 检验员应具备相关专业知识和技能，定期参加培训，提高检验能力。
2. 检验设备应定期进行校准和维护，确保检验准确可靠。
3. 检验过程应严格执行检验规程，不得擅自更改或忽视检验项目。
4. 检验记录应真实、完整、清晰，便于追溯和分析。
七、改进与反馈1. 对来料检验过程中发现的问题，应及时反馈给供应商，并要求其改进。
2. 采购部应根据来料检验结果，对供应商进行评估，必要时采取措施改进供应商质量。
3. 品保部应定期回顾来料检验情况，优化检验流程和方法，提高检验效率。
八、制度执行与监督1. 各部门应严格执行本制度，确保来料质量符合公司要求。
2. 管理层应定期检查来料检验工作的执行情况，确保制度得到有效落实。
3. 对违反本制度的行为，应严肃处理，并追究相关责任。
九、制度修订本制度如有变更，由品保部提出修订意见，经管理层审批后进行更新发布。
9.原辅料包材入库检验程序
原料、辅料、包材入库检验程序1．目的规范原料、辅料、包材入库检验流程，确保入库材料质量。
2．适用范围生产部、质量部、供应仓储部、财务部、人事行政部、企管办3．原料、辅料检验入库工作流程3．1 原料、辅料到货后，由仓库保管员填写“请验单”，并在1小时内通知质量部，质监员在规定时间内到仓库取样，同时通知生产部到货信息，由生产部部长根据生产需要，提出生产用料时间。
3．2 质量部质监员按相应的“取样规程”进行取样，并将“请验单”及样品及时送中心化验室，按规定做好交接记录。
3．3中心化验室主任根据生产用料时间及时安排检验，如确因工作量等原因在要求时间内不能完成，由质量部部长与生产部部长共同协商确定，并报生产技术副总经理批示。
3．4完成来料检验后，中心化验室应按要求及时发放检验报告。
如检验合格，由采购人凭此办理正式入库手续，如为公司领导签署的购货合同，由供应仓储部部长负责办理入库手续。
没有检验合格的检验报告，保管员应拒绝办理入库。
3．5原料、辅料付款应凭发票、入库单，否则，财务部不能办理支付手续。
3．6如原料、辅料检验不合格，发不合格检验报告，由质量部部长确认无误后填写“不合格物料处理申请单”（一式两份。
质量部、供应仓储部各一份）申请退货，报生产技术副总经理审核，总经理批准后一份质量部存档，一份交供应仓储部。
3．7 由供应仓储部部长凭批准退货的“不合格物料处理申请单”，办理退货。
完成后，在“不合格物料处理申请单”上注明处理结果，并在供应仓储部存档。
3．8 保管员应对临时寄存仓库的不合格物料挂明显标识，拒绝出库使用。
4．包材检验入库工作流程4．1 包材到货后，由仓库保管员填写“请验单”，并在1小时内通知质量部，质监员在规定时间内到仓库取样，同时通知生产部到货信息，由生产部部长根据生产需要，提出生产用料时间。
4．2 质量部质监员按相应的“检验操作规程”和“取样规程”进行取样与检验。
需中心化验室检验项目将“请验单”及样品及时送中心化验室，按规定做好交接记录。
来料检验的工作内容
来料检验的工作内容来料检验是一项非常重要的质量控制工作，在生产中具有基础性和决策性的作用。
它是在原材料、半成品、零部件等进料到工厂时，通过检验对其进行质量评价，从而保证生产商品的质量稳定和合规性。
本文将从来料检验的工作流程、工作内容和意义三个方面进行详细阐述。
一、来料检验的工作流程来料检验的工作流程一般包括：派工、取样、检测、评定和防错。
其中，派工是指检验员根据工作计划和物料到货情况，安排检验任务和检验方式。
取样是指检验员从供应商提供的供货批次中获取样品，以获得该批次物料的真实质量和外观。
检测是指将样品送入检验室进行物理、化学、功能、外观等多方面的检测，以鉴别产品是否符合标准的质量要求。
评定是指对样品检测结果进行评估和记录，判断该样品是否通过检验并决定是否接受或退回物料。
防错则是指在检验过程中，要注意样品标识、数据传递、校验和存档等环节，以保障检验数据的完整性，防止出现误判等情况。
二、来料检验的工作内容来料检验的工作内容是在供应商提供的各种原材料、半成品或成品到达生产企业之前，对其进行质量检验和检测，以确保物料质量符合工厂要求。
具体来说，来料检验的工作内容可以分为以下几个方面：1、核对物料规格和数量：检验员要对物料规格、数量和品牌进行核对，确保物料的来源和数量是否与订单相符，避免因规格不匹配和质量问题导致生产问题。
2、外观检验：检验员需要对样品的外观、颜色、气味、味道等因素进行检验，以确定是否存在明显的不良外观或异味。
3、物理性质测定：检验员需要对样品进行物理性质测试，如硬度、密度、含水量、密度等，推断产品物性是否达标。
4、化学成分检测：对样品进行化学成分测试，如金属元素含量、杂质含量、酸碱值、氧化还原电位以及有关有害物质的含量检测，以判断样品是否符合生产要求。
5、功能性能测试：测试相关的功能性能是否通过有关的检验标准规定，如样品的耐热、耐压、耐摩擦、耐水性等功能数据。
三、来料检验的意义来料检验是生产批次质量保证的重要环节，它直接关系到后续产品的质量稳定性，从而保障了生产流程的顺畅进行。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
程序文件
编写部门
文件编号
制定日期
版本
名称：来料检验规范
修订日期
页数
修改状态
5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
原材料进厂检验管理制度[五篇材料]
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原材料进厂检验管理制度[五篇材料]第一篇：原材料进厂检验管理制度原材料进厂检验管理制度第1章总则第1条：目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。
第2条：适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料的检验和试验。
第3条：定义来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
来料检验由品管部来料检验员具体执行。
第4条：职责（1）品管部负责进货的检验和试验工作。
（2）库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况。
（3）品管部制定《来料检验控制作业标准》。
第2章来料检验的规划第5条：明确来料检测要项（1）来料检验员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止。
（2）对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。
第6条：影响来料检验方式、方法的因素（1）来料对产品质量的影响程度。
（2）供应商质量控制能力及以往的信誉。
（3）该类货物以往经常出现的质量异常。
（4）来料对公司运营成本的影响。
（5）客户的要求。
第7条：确定来料检验的项目及方法（1）外观检测。
用目视、手感、嗅觉、口尝、限度样品进行验证。
（2）尺寸检测。
用卡尺、千分尺等量具验证。
（3）结构检测。
用拉力器、扭力器、压力器验证。
（4）特性检测。
如物理的、化学的、生物的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
第8条：来料检验方式的选择(见抽检方案)（1）全检。
适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
（2）抽检。
适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
（抽检比例≥3%）第3章来料检验的程序第9条：品管部制定《来料检验控制标准及规范程序》，由品管部经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
原、辅料检验制度(2篇)
原、辅料检验制度1、原、辅材料进厂前，供应部门必须提前一到二天书面通知质检部门，注明供货单位、物料名称、数量、批次、进厂日期等。
2、质检部及时安排过磅及水分测定。
磅房将计量单的留存联和水分检验单以及每批物料的统计数据及时送交质检部，由统计员签收保存；其它联由相关部门及时到磅房签收，计量单所有联都必须有司磅员签字并加盖计量检验章。
3、每批原、辅料计量后，质检部立即安排取样人员会同相关部门和供货方按国家标准或行业标准进行采、制样；样品一式四分，每份样品必须注明样品名称、供货单位、批次、及制样日期，各相关人员在样品袋上签字封口；两份检验样品送交质检部，一份检验样品交给供货商；另一份由公司相关人员和供货方签封后作为仲裁样品。
4、取制样人员及时将三份样品(一份仲裁和两份检验样品)交由质检部统计员签收；样品保存期为三到六个月；统计员及时拆开其中一份检验样品，对样品重新编号(此号码与进厂检验批号无任何联系)，仅注明物料名称、检验项目和日期，不得注明供货单位。
5、统计员将重新编号的样品送交化验室，由主任或主任指定的人员签收；化验室根据样品袋上分析项目及时按国家标准或行业标准以及公司内部化验规程化验。
6、化验室主任对各化验数据审核无误后，出具所有项目的分析报告单，送交质检部。
7、质检部统计员根据合同要求以及公司磅房的统计数据、化验报告单，及时出具“进出厂物料检测单”(批报)。
批报内容包含：货物名称、供货单位、批次、湿重、干重、水分、计价元素品位以及金属量；批报由质检部部长审核签字并加盖质量检验专用章后送交分管领导审阅后送交各相关部门；留存联由质检部保存。
原、辅料检验制度（2）是指在生产过程中对原材料和辅助材料进行质量检验的一套规定和流程。
这个制度主要是为了确保原、辅料的质量符合标准要求，从而保证产品的质量和安全。
一、制度目的原、辅料检验制度的目的是确保原、辅料的质量符合标准要求，降低产品质量风险，提高产品质量合规性，保护消费者的利益，维护企业的声誉和品牌形象。
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规范原辅物料进厂的检验流程，明确检验人员的工作职责，确保原辅物料满足公司生产的需求。
2.0范围
本作业指导书适用于品保科、公用车间、储运部、采购部。
3.0职责
3.1品保科负责原辅物料进厂的检验工作，出具原辅物料的检验报告单，并负责确认供应
商提供的COA。
3.2 储运部根据品保科的检验报告，对进厂原辅物料接收或拒收。
3.3 采购部负责与供应商的沟通。
4.0程序
4.1验收依据
原辅物料指标，供应商提供的COA。
4.2 验收流程
4.2.1 品保科应采购的通知，同时由采购部门提供该批物料的COA。
4.2.2 固体物料及桶装原辅料
包括PTA、IPA、催化剂、磷酸、醋酸钴、包装袋。
1) 检验人员的安排
由品保科安排检验人员现场检验。
2）现场验收流程
（1）外包装无破损、漏料。
（2）无明显的污渍。
（3）外包装无污染，无被水浸泡等。
（4）检查合格证内容，包括生产日期、批牌号等物料信息齐全。
（5）注意检查生产日期、批次，应与COA相符。
3）验收
符合验收要求的，通知仓库入库，并做好记录。
4）拒收
不符合以上要求，如无COA、外包装不符合要求的物料，通知仓库拒收，情况严重的可向供应商提出投诉。
3）对于需要抽检的，如PTA、IPA，入库后立刻进行抽检，检测结果如出现异常，通知仓库对该批物料进行隔离，并向公司领导汇报，由公司负责处理。
4.2.3 液体物料
包括：MEG、DEG、重油。
1) 检验人员的安排
由品保科安排一人，公用车间安排一人，共同做好现场取样工作。
2) 现场验收流程
对于MEG、DEG，现场检查封条，确认完好。
3) 取样
品保科、公用车间共同做好现场取样工作，品保科及时对样品进行分析。
4.2.4 验收
分析结果符合公司验收标准，通知仓储入库、公用卸车。
4.2.5 拒收
分析结果不符合公司验收标准，通知仓库拒收，通知采购部安排退货事宜。
4.2.6 让步接受
当进料检验判定为不合格时，在生产急需或无其它合适供应来源的情况下，由需求车间提出，总经理批准让步接受。
让步接收时，必须遵循进料的不合格项目或使用方式不至影响产品的最终质量的原则。
1) 使用方式一般分为选别或整批使用：
a、选别方式即在使用中，剔除不不合格品，留下合格品。
b、整批使用，指虽不能选别，但可通过采取加强工艺管理与控制的办法投入使用。
2) 让步接收必须经质量管理者代表核准后，方可投入使用。
4.3 问题的汇报
在原辅料验收过程中，如遇到问题不能解决时，应及时向上一级领导汇报情况，由上级部门协调解决。
4.4 注意事项
4.4.1 品控员应严格按照××公司原辅料标准、以上现场检查内容要求进行验收，对于不
符合指标及要求的坚决拒收。
4.4.2 品控员严禁与供应商或送货人员进行接触，如出现问题，将严肃处理。
4.4.3 供应商如无公司级领导的授权，严禁进入化验室。
5.0相关文件
5.1 进料控制程序
5.2 原辅物料质量指标
6.0相关记录
6.1 分析报告测试单。