拉丝退火探讨
电缆生产工序漫谈：拉丝与退火
电缆生产工序漫谈：拉丝与退火一、拉丝1、拉丝：金属杆材在一定的拉力作用下，通过一系列孔径逐渐变小的模孔，产生截面变小长度增加的塑性变形过程。
简单的讲拉丝就是金属线材在等体积下线材长度的拉伸。
2、拉线时实现金属变形的模具叫线模或拉丝模。
3、拉丝模具的四个工作区及其作用：⑴润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。
⑵工作区：金属在这此实现变形，直径减小、长度增加。
⑶定径区：使拉出的线材尺寸准确，形状符合要求，模子应具有一定寿命，不致很快磨损，使直径超出公差。
⑷出口区：不刮伤从定径区出来的线材。
同时防止拉线机中间停车时产生倒线而引起断线。
4.拉丝配模应满足的要求：⑴使拉出的线材尺寸形状、机械性能、表面质量均要符合标准要求。
⑵每道变形量要尽量大，充分利用金属塑性，提高生产效率。
⑶不发生断线和拉细现象，即保证足够的安全系数。
5.拉丝油的作用及温度(浓度)控制⑴拉丝油的主要作用是：对拉制过程中金属线材和模具进行润滑冷却；同时将金属线材在压缩变形过程中产生的金属粉末带走。
起到提高金属线材表面质量和延长模具使用寿命的作用。
⑵拉丝油温度控制：铝拉最佳工作温度40~50℃最高不超过60℃；铜拉＜40℃。
⑶铜拉皂液浓度：3~8% PH 值7.5~8.5⑷铜拉冷却水浓度：0.5~1%，出水温度不大于55℃ ，入水温度不大于33℃。
⑸铜拉丝油以低粘度矿物油为基础油，并添加多种添加剂而制成的。
其主要成份为天然油脂的酰胺皂、合成酯、表面活性剂、防锈剂、浸润剂、抗氧化剂、防霉防腐剂、消泡剂等多种添加剂。
6.铜拉丝油的主要特点有：a、润滑性能好，润滑膜强度大，可减少高速铜大拉机轮箍、拉丝模具的磨损；b、泡沫低，冷却效果好，对铜材具有良好的抗氧化，加工后的铜材不易氧化；c、清洗性好，可有效防止铜皂在拉丝模、鼓轮、轴承、机箱内的粘结，延长拉丝模、鼓轮的使用寿命；d、稳定性好，不易发臭变质，使用周期长，可节约成本；e、安全卫生，无毒无异味，对皮肤无刺激作用，正常使用对人体无不良影响；7.铝拉丝油的主要特点：铝拉丝油以石油润滑馏分为原料经溶剂精制和白土处理等工艺制得精致基础油，并添加抗氧、防锈、抗磨、消泡、低温降凝等多种油性添加剂调制而成。
大拉线机生产退火铜线质量问题的探讨
大拉线机生产退火铜线质量问题的探讨作者：姜涛来源：《中国新技术新产品》2011年第07期摘要：连续退火（交流）大拉机使用盘式收线生产时，大规格铜线有时性能不稳定。
分析其原因，对设备进行改进调整后，提出用圈式收线解决了这一问题，生产运行良好，退火铜线性能稳定，废品减少，提高了生产效率，取得了满意的效果。
关键词：裸铜线；大拉机；圈式收线；质量；工艺；改进中图分类号：TM244 文献标识码：A1 引言连续退火(交流)大拉机是上海电气自动化研究所和上海电工机械厂联合研制的。
在我厂试车投产后，在生产中出现了定速轮压线、盘式收线时生产大规格铜线退火性能有时不稳定和表面氧化变色等3个主要问题。
针对上述问题，对设备性能作了分析，并进行了一些改进和调整，取得较好的效果，产品性能得到保证，又提高了生产效率。
2 定速轮压线机械同步的好坏直接影响到铜线的拉制、退火过程和退火铜线的力学性能。
从拉丝机箱出来的硬铜线经过定速轮时极易压线，造成铜线表明刮伤甚至拉断，退火线性能又不合格。
定速轮表面应有0.5 °的锥度，以防压线。
虽然将锥度加大到1.5°，但仍然压线。
为此，定速轮下面安装一个分线轮（见图1），解决了压线问题。
3直径为Φ2.68mm以上大规模铜线退火性能不稳定我厂原采用的盘式收线，收线筒外径为Φ630mm大盘，满盘时导线重量比原设计（最大盘径Φ560mm）大两倍。
盘式收线电机是采用交流滑差电机（15kW 9.6kgf.m）,其电气性能具有一定的滞后特性。
在重负荷工作时，电机的跟随性变差。
从空盘到满盘的过程中，电机转速要随着盘线的增加而递减（见图2），而线速度保持不变。
当系统要求收线转速降低时，滑差电机在重载下电气滞后特性明显，不能及时跟随张力偏差信号使转速尽快改变，使得储线张力变化幅值加大，经常出现张力轮下落到底部，铜线松套、抖动、打火，退火线出现软硬不均及打火伤痕，由于大规格铜线退火生产时，张力机构的气压要加大，退火铜线有时被拉伸变细，超过负公差。
冷拉拔铜包铝细丝的退火工艺与组织性能研究
冷拉拔铜包铝细丝的退火工艺与组织性能研究St udy on Annealing Process and Micro st ruct ure and Properties ofCold2drawing Copper Cladding Aluminum Thin Wires王秋娜,刘新华,刘雪峰,谢建新(北京科技大学材料科学与工程学院,北京100083) WAN G Qiu2na,L IU Xin2hua,L IU Xue2feng,XIE Jian2xin(School of Materials Science and Engineering,University of Science and Technology,Beijing100083,China)摘要:研究了冷拉拔铜包铝细丝合理的退火工艺及其对材料力学性能、铜包覆层组织及界面扩散层厚度的影响规律。
结果表明:铜包铝细丝的最佳退火工艺为300℃×60min。
低于200℃退火时,铜包铝细丝铜包覆层处于回复阶段,细丝强度从冷拉态的361MPa急剧下降到236MPa,延伸率略有降低;300℃退火后,铜包覆层的再结晶完成,细丝的抗拉强度下降至约152MPa,延伸率升到最高,达到16.3%;400℃退火后,铜包覆层晶粒显著长大,界面处生成脆性金属间化合物,延伸率急剧下降。
界面扩散层的厚度随退火温度和保温时间的增加而增大,当退火温度低于300℃时,扩散层厚度随退火时间增加缓慢;当退火温度高于350℃后,扩散层厚度快速增大。
延伸率随扩散层厚度的增加先升高后降低,当界面扩散层厚度为2μm时,铜包铝细丝的延伸率最高。
关键词:铜包铝细丝;冷拉拔;退火工艺;组织性能中图分类号:TF12512 文献标识码:A 文章编号:100124381(2008)0720030206Abstract:The appropriate annealing process for cold2drawing copper cladding aluminum wire was st udied.The variations of mechanical p roperties,micro st ruct ure of copper sheat hs and diff usion t hickness of copper cladding aluminum wires wit h annealing p rocess were investigated.The result s show t hat t he p roper annealing p rocess for copper cladding aluminum wire is300℃×60min.At an an2 nealing temperat ure below200℃,a recovery of microstruct ure occurs in copper sheat hs,t he strengt h of t he copper cladding aluminum wire decreases dramatically f rom361M Pa to236M Pa and t he elonga2 tion drop s a little compared wit h unannealed wires.Annealed at300℃,t he recrystallization of micro2 st ruct ure in copper sheat h is f ully completed,t he st rengt h of t he copper cladding aluminum wire drop s to152M Pa and t he elongation achieves maximum value16.3%.The grain size of copper sheat h grows up and intermetallic p hases are formed at interface as annealing temperat ure reaches400℃,while t he elongation of material decreases.The diff usion t hickness increases as annealing temperat ure and time increase.When t he annealing temperat ure is lower t han300℃,wit h t he increase of annealing time, diff usion t hickness increases slowly.When t he annealing temperat ure is higher t han350℃,t he diff u2 sion t hickness increases quickly as t he annealing time prolongs.Wit h t he diff usion t hickness increas2 ing,t he elongation shows a trend t hat it increases at t he beginning and t hen decreases.The critical diff usion t hickness of copper cladding aluminum wire is2μm,when t he material possesses optimum mechanical p roperties.K ey w ords:copper cladding aluminum t hin wire;cold drawing;annealing process;microst ruct ure and property 铜包铝线材充分发挥了铜的优良导电性能和铝的低密度优势,在微型精密仪器、微型电控仪表、无线电元件、半导体器件等方面具有重要应用前景[1-3]。
拉丝、退火、绞线工艺操作规程
拉丝、退火、绞线工艺操作规程拉丝、退火、绞线工艺操作规程名称：拉丝工艺操作规程1. 设备的组成及用途拉线机由拉线轮、电动机、传动部分2. 生产前的准备工作2.1. 根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上2.2. 根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐2.3. 检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录3. 操作要点3.1 检查润滑管道是否通畅3.2 将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm 左右，并把模子固定在穿模机的模座上，用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有10～15 圈，用以上方法依次将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上3.3 根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100～200米左右停机。
检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。
2.2.4 线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm3.4 每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工检验。
经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录4. 本工序量问题，产生原因及防止方法质量问题产生原因解决方法1.尺寸不合格1.1 模子用错及磨损1.1 调整模子1.2 收张张力大1.2 调节收张张力1.3 模子堵塞1.3 经常清洗模子2.线不圆2.1 模子放得不正2.1 放正模子2.2 模子不光，有尖角2.1 修理或换模3.表面毛糙，斑点3.1 铜杆质量不好3.1 换进线3.2 成品模不光，角度不对3.2 换模子3.3 定速轮不光，有槽子3.3 修理或换定速轮4.线径局部缩小表面起波浪节4.1 定速轮跳动有槽子4.1 换定速轮4.2 模子承线太短4.2 换模子4.3 收线不稳定4.3 调整收线张力5.断线5.1 铜材杂质多5.1 换进线5.2 定速轮有槽，不光5.2 换定速轮5.3 进线模破裂5.3 换模子5.4 润滑不良5.4 加强润滑退火工艺操作规程1.生产范围罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40～3.25mm。
退火工艺原理解析
退火工艺原理解析1. 引言退火工艺是一种常用的热处理方法，用于改善金属材料的性能。
通过对金属材料进行加热和冷却，可以改变其晶体结构和力学性能。
本文将深入探讨退火工艺的原理和应用，并分享我的观点和理解。
2. 退火工艺的基本原理退火是基于金属材料的相变性质和晶体结构的变化来实现的。
它的基本原理是通过加热使金属材料达到高温，然后以特定的速度冷却到室温或其他适当温度，从而改变金属材料的组织结构和性能。
3. 退火工艺的类型退火工艺可以分为多种类型，包括全退火、时效退火、回火和局部退火等。
不同的退火工艺适用于不同的金属材料和应用场景。
全退火适用于消除应力和改善材料的可塑性；时效退火适用于提高合金材料的强度和硬度；回火适用于改善钢材的韧性和韧化材料的强度；局部退火适用于恢复和改善焊接区域的性能。
4. 退火工艺的影响因素退火工艺的效果受多种因素的影响，包括退火温度、保温时间、冷却速率等。
退火温度和保温时间决定了材料的晶体粒度和相变行为，而冷却速率则影响材料的组织结构和性能。
5. 退火工艺的应用领域退火工艺在许多领域都有广泛的应用，包括金属材料加工、焊接、热处理和半导体制造等。
通过退火工艺，可以改善金属材料的可加工性、耐腐蚀性、力学性能和热稳定性。
6. 我的观点和理解退火工艺是一项重要的热处理技术，对改善金属材料的性能起着关键作用。
在不同的应用场景下，选择合适的退火工艺可以达到不同的目的。
我认为在实际应用中，退火工艺的优化和控制是非常重要的，它可以确保金属材料具有理想的组织结构和性能。
7. 总结与回顾退火工艺是一种常用的热处理方法，通过加热和冷却金属材料，改变其晶体结构和力学性能。
我们深入探讨了退火工艺的基本原理、类型、影响因素和应用领域，并分享了对该主题的观点和理解。
我相信通过合理选择和控制退火工艺，我们可以获得高质量的金属材料，并满足不同领域的需求。
在这篇文章中，我试图按照从简到繁、由浅入深的方式来解释退火工艺的原理和应用。
拉伸加工中的热处理和退火
拉伸加工中的热处理和退火拉伸加工是现代工业中常见的一种金属材料加工方式，其可以通过将材料加热后进行弯曲、拉伸等方式来改善其力学性能和耐久性。
然而，这种加工方式过程中材料遭受的高温和强烈的拉伸冲击会导致其内部晶体结构发生变化，进而导致材料产生强烈的变形和脆性破坏。
因此，在拉伸加工过程中进行热处理和退火是必不可少的步骤。
下面我们将详细介绍拉伸加工中的热处理和退火的过程原理和应用。
第一节：拉伸加工中的热处理热处理是指用加热和冷却的方式来改变金属材料的组织结构和机械性能的过程。
在拉伸加工中，热处理通常包括两个步骤：加热和冷却。
首先，将材料加热到一定温度，然后迅速冷却至室温。
这种方式可以改变材料的晶体结构和硬度，从而改善其机械性能。
具体来说，拉伸加工中的热处理可以分为两种类型：回火和淬火。
1、回火回火是指将钢材从高温状态迅速冷却至室温后再进行加热处理的过程。
回火可以改变金属材料的硬度、韧性和持久力，从而使其更加适合拉伸加工。
回火的温度和时间可以根据所需要的性能进行调整。
通常情况下，回火温度为300℃至600℃，时间为1小时至6小时。
经过回火处理的金属材料具有较高的韧性和延展性，可以更好地适应外力的影响。
2、淬火淬火是将金属材料迅速冷却至室温以引起晶体结构改变的过程。
淬火可以改变材料的硬度、韧性和持久力，使其在拉伸加工中更加坚固和耐用。
淬火的温度和时间取决于材料的类型和所需要的性能要求，通常淬火温度在800℃至900℃之间，淬火后将材料迅速冷却至室温。
经过淬火处理的金属材料硬度增加，但也易于产生脆性裂纹，因此淬火处理需要基于各种因素的综合考虑。
第二节：拉伸加工中的退火退火也是改变材料组织结构和机械性能的一种方式，其主要原理是在高温下使材料晶体结构发生变化，然后再缓慢冷却至室温。
在拉伸加工中，退火可分为两种类型：冷退火和热退火。
1、冷退火冷退火是将材料从加工温度迅速冷却至室温的过程。
冷退火可以增加材料的硬度和韧性，同时还可以减少材料内部的应力。
拉丝退火工艺流程
拉丝退火工艺流程一、拉丝退火工艺的基础1.1 拉丝退火是啥拉丝退火啊，那可是金属加工里相当重要的一道工序。
简单来讲呢，拉丝就是把金属材料通过模具拉成想要的丝材形状，就像把面团从一个小孔里挤出来变成面条一样。
而退火呢，就是给拉好丝的金属来个“回炉重造”，让它的内部结构变得更稳定、性能更好。
这俩工序结合起来，就像一对好搭档，缺了谁都不行。
1.2 材料的准备在进行拉丝退火之前啊，材料的选择和准备可不能马虎。
这就好比做饭得先选好食材一样。
我们得根据最终产品的要求，挑选合适的金属原材料，像铜材、铝材这些都是比较常见的。
而且啊，原材料的纯度、尺寸规格等都得符合要求。
要是原材料不行，那后面再怎么精心加工都是白搭，这就叫“巧妇难为无米之炊”。
二、拉丝的具体流程2.1 模具的选择拉丝的时候，模具就像一个“魔法通道”。
不同形状和尺寸的模具，拉出来的丝材那可就大不一样了。
我们得根据想要的丝材直径、形状等因素，精心挑选模具。
比如说，如果要拉很细的铜丝，那就得用那种孔径很小而且精度很高的模具，这可来不得半点含糊，差之毫厘就会谬以千里。
2.2 拉丝的操作操作拉丝机的时候啊，就像是在驾驭一匹烈马，得小心翼翼又充满技巧。
把金属材料的一端穿过模具，然后机器开始慢慢拉动，金属就像听话的小蛇一样，一点点地被拉成丝。
这个过程中啊，拉力的大小得控制好，太大了丝材可能会断，太小了又拉不动，这真的是个考验经验和技术的活儿，就像走钢丝一样，得拿捏得恰到好处。
三、退火的流程要点3.1 退火的方式退火有好几种方式呢，比如有完全退火、不完全退火等。
这就像给病人看病，得根据金属丝材的“病症”，也就是它的材质、加工状态等来选择合适的退火方式。
如果是那种加工硬化比较严重的丝材，可能就需要完全退火，让它彻底放松一下，就像人累了要好好休息一样。
3.2 退火的温度和时间退火的时候，温度和时间就像两把钥匙，掌握不好就打不开优质产品的大门。
温度过高，可能会让金属丝材出现过热组织，性能反而下降；温度过低呢，又达不到退火的效果。
连拉连退中几种常见退火工艺及比较
缺点：耗电量大，无法实现退火速度自动跟踪(退火温度不能跟随线速作及时调整)。
3、接触式电刷传输大电流退火
接触式电刷传输大电流退火设备主要由可调变压器、电刷、电极轮、冷却液、收放线装置等组成。它是利用单丝通电流时会发热这一原理来实现退火的。
我们知道，铜杆和铝杆在拉丝机上拉拔的过程中，会发生硬化、变脆，为了恢复单丝的塑性，保持良好的电气性能，因此需要将线材在一定的温度下进行热处理（退火处理）。
目前常见的退火方法有：退火炉退火，热管式退火，接触式电刷传输大电流退火和感应式退火等几种方法，下面逐一ห้องสมุดไป่ตู้析、比较各种退火方法的优缺点。
1、退火炉退火
接触式电刷传输大电流退火设备，控制退火程度的方式一般有二种：控制退火电流及控制退火电压。退火电流与退火线径的平方成正比，并与退火的速度有关（速度越快，退火电流需要越大）；退火电压仅取决于退火的速度和单丝的电阻率，与线径无关。基于上述原因，所以以控制退火电压来控制单丝退火程度（单丝的断裂伸长率）的方式比较常用（公司的四台铜拉机，都常用该方式给铜丝退火）。 在铜拉设备上，我们可以看到退火电气柜和退火箱之间，有二根粗大的铜（铝）排相连接，它们传输的是较低的电压（约70伏以下，可根据铜丝的生产线速自动调整），较大的电流（数千安培），打开退火箱后方的铁门，映入眼帘的就是那密密麻麻的导电炭刷（一个电极轮上有几十块烟盒般大小的炭刷），它们负责把铜（铝）排上的电流传输到电极轮上，这样电极轮转动受到的阻力较大。
该设备的主要优点：比较节能，能够实现在线连续退火，而且退火周期较短，能够实现退火速度自动跟踪（能自动根据单丝速度调整退火电压或电流，使单丝退火程度保持一致）。
拉丝机连续退火控制方案
ST
CA1
X1/(RUN) 27
X5/(FRS) 22
X7/(RST) 23
VS-
COM
18
VF- SINE309
+10V 32
EA
VF10 33
EC
GND 26
运行 急停 故障复位
张力摆杆 电位器
+ R
PB
Y1
内部断线
X4
检测功能
UVW
U1 V1 W1
M1
拔丝电机
M2
~
~
变频器控制回路
收卷电机
方案一：SINE311变频器+可控硅触发板+可控硅
方案一：SINE311变频器+可控硅触发板+可控硅
本方案的退火电压控制由SINE311拉丝退火专用变频器运算控制，无需控制 器运算控制可控硅触发板，内置低速补偿控制功能，系统结构简单、响应快速， 控制精度高。
R
x
S
x
T
x
DZ1
运行 急停 点动 故障复位
CA2 CA3
主调速 电位器
退火电 压反馈
RS
SINE311拉丝退火专用变频器，主控芯片采用美 国TI公司最新款高性能32位DSP，系统运算速度、 精度、响应远远优于传统单片机退火控制器。
变频器内置拉丝机退火控制运算和低速死区补偿 控制功能，自动根据线速度和退火电压反馈信号对 退火电压进行控制，实现对拉丝退火的精确控制。 可直接配合三相开环可控硅触发板使用，无需退火 控制器，降低客户成本，提高产品附加值。
指
示
停 止 指 CA3 示
故声 障光 指报 示警
继电器控制回路
EC1 EA1 EC2 EA2 EC3 EA3
线缆用铜拉丝退火工序质量不合格分析
线缆用铜拉丝退火工序质量不合格分析
1. 铜丝直径超公差
产生原因及解决方法：
1）拉线模尺寸不对或拉丝模磨损超差；更换拉丝模
2）模子未放正；放正拉丝模
3）退火电压不合适，使铜丝太软或太硬，铜丝在出线模到收线盘间拉细的尺寸与平时的数值不同或不稳定；可通过调
节退火电压使铜丝的伸长率到正常控制范围而使拉细的数
值与平时相同
4）收线涨力太紧；调节合适的收线涨力
2.电阻率不合格
产生原因及解决方法：
1）退火电压或时间不够；升高退火电压或降低拉线速度
2）如果铜丝的伸长率达到了要求而电阻率却不合格则铜杆质量偶问题；更换铜杆
3.伸长率不合格
退火电压或时间不够；升高退火电压或降低拉线速度4.表面氧化
产生原因及解决方法
1）预热段太高而使导体在预热段时表面温度过高引起氧化；
降低退火电压。
2）保护蒸汽的量不够，在加热段氧化；增加保护蒸汽的流量。
3）冷却水温度太高或流量太低，使出线温度过高引起氧化；
降低冷却水温度或加大冷却水的流量。
4）线盘上铜丝表面水未干燥，存放一段时间后引起表面氧化；垫好羊毛毡，使用合适的吹线模嘴机加大吹干器的压
缩空气流量。
5.波浪型或粗细不匀
1）出线拉丝模孔型尺寸不对；更换拉丝模。
2）拉丝机某部位抖动很厉害；查明原因解决。
3）退火电压均匀；由电气技术人员查明原因解决。
退火丝你知道多少
退火丝你知道多少什么是退火丝？退火丝（Annealing wire）是一种电阻合金丝，通常由镍、铬和铁等元素构成，它们的含量按比例混合并加热，形成均匀的合金丝。
退火丝具有高度的电阻率，能够承受高温并维持一定的电阻值。
因此，它被广泛应用于电阻器、加热器、温度控制仪等电子设备。
退火丝的制造过程材料准备制造退火丝的第一步是准备原始材料，通常包括镍、铬和铁等元素。
这些元素要经过精确的配比，并严格控制各种元素的含量，以确保最终的退火丝具有一定的电阻值和抗腐蚀性能。
坯料熔炼准备好的原始材料将被投入一个熔炉中，以高温熔化成一种均匀的合金液体。
在此过程中，熔化的溶液会被混合，以确保各种元素的含量能够在整个过程中得到均衡。
拉丝熔化的合金液体会被注入一个细孔的模具中，在流经模具的过程中逐渐冷却和凝固。
这种过程被称为拉丝。
拉丝之后得到的合金丝具有一定的电阻值，但还不能直接使用。
退火退火是退火丝制造过程中的关键步骤之一。
在退火过程中，合金丝将被加热到一定的温度，并持续一定的时间。
这种处理会影响合金丝的晶体结构和电阻值。
退火丝的应用电阻器退火丝可以用于制造各种类型的电阻器，包括片式电阻器、绕线电阻器和精密电阻器等。
这些电阻器能够承受高电压和高温，并保持较为稳定的电阻值。
加热器退火丝由于具有稳定的电阻值和抗高温性能，因此常常被用作加热元件。
它可以应用于多种场合，例如电热炉、工业干燥器、热风干燥器等。
温度控制仪退火丝可以用于制造各种类型的温度控制器，包括恒温器、升温器和降温器等。
这些设备可以确保温度控制的精度和稳定性。
结论退火丝在现代电子设备中的应用非常广泛。
它具有稳定的电阻值、抗高温性能和良好的抗腐蚀性能，在各种条件下都能够发挥出重要的作用。
电线电缆拉丝工艺-概述说明以及解释
电线电缆拉丝工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述电线电缆作为现代工业和生活中不可或缺的基础材料，其制造工艺一直备受关注。
而电线电缆的拉丝工艺作为制造过程中的关键环节，其质量和效率直接影响到最终产品的性能和竞争力。
拉丝工艺是通过将金属材料加热至其熔点以上，经过挤压和拉伸，将其断面缩小，形成不同规格和尺寸的金属丝线的制造过程。
在电线电缆制造中，拉丝工艺用于制造导线、绞线和绝缘材料等各个部分。
本文将详细介绍电线电缆的拉丝工艺，包括工艺流程、拉丝设备以及拉丝工艺参数等方面的内容。
通过对这些内容的全面讲解和分析，旨在提高读者对电线电缆拉丝工艺的理解和认识，为电线电缆制造过程的改进和优化提供基础和指导。
接下来的章节将分别介绍拉丝工艺的工艺流程、所需的拉丝设备以及拉丝工艺参数的选择和调控等方面。
通过对每个环节的详细解析，读者将更好地理解拉丝工艺的运作原理和影响因素，从而为实际生产中的操作和控制提供指导和依据。
最后，本文将总结电线电缆拉丝工艺的优势，探讨质量控制的关键点和方法，以及展望未来的发展趋势。
通过对这些方面的分析和展望，读者将对电线电缆拉丝工艺的前景和挑战有更加清晰的认识，为电线电缆制造行业提供参考和借鉴。
通过本文的阅读，读者将对电线电缆拉丝工艺有全面的了解，并能够在实践中运用相关知识进行生产和质量控制。
同时，本文也为电线电缆行业的从业者和研究人员提供了一个深入探讨和学习的平台。
1.2 文章结构文章结构部分的内容：本文主要包括以下几个方面内容：引言、正文和结论。
引言部分主要概述了电线电缆拉丝工艺的基本情况，以及本文所要介绍的电线电缆拉丝工艺的意义和重要性。
通过引言部分，读者可以初步了解到本文的主要内容和目的。
正文部分是本文的主体部分，主要包括了三个方面的内容。
首先，我们会详细介绍电线电缆拉丝工艺的工艺流程，包括从原材料准备到成品制作的全过程。
其次，我们会介绍拉丝设备的种类和功能，让读者了解到不同设备对于工艺流程的作用。
常用退火方法和退火剖析
气压表
热电偶 地面
井式炉
电缆盘
图1 真空退火炉结构示意图
1
真空退火炉
1.1优点：技术简单，设备简陋，设备投资 低，对操 作 人员要求低。 1.2缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在230度电以 上；生产工艺不稳定，一旦漏气全炉均会氧化变色； 真空炉内的上下、左右温度不均匀，会出现内外电 线软硬不均，更有甚者，还会出现电线粘连现象； 不能在线连续退火，且退一罐线的周期太长。
• 3.3 建议：采用直流电机或变频调速系统作动力驱动，加 装储线器来补偿线速度的不同步。最好更换感应式退火机。 感应式退火机阻力很小，不需要动力驱动。
4. 接触式水银传输大电流式退火机
图5为接触式水银传输大电流式退火机结构示意图，图6为水银传输大 电流的原理图。图4和图6的唯一区别是：图4是用电刷传输退火电流， 图6是用水银传输退火电流。
T1退火机的主要技术参数
• 1.1 退火速度:900m/min;
• 1.2 退火线径:Φ0.05Φ0.12;
• 1.3最大产量:4.5kg/h;
• 1.4 吨耗电量:65kwh(度);
• 1.5 进线高度:1260mm; • 1.6 出线高度:620mm;
• 1.7 冷却方式:循环水;
• 1.8 尺 :500×600×1400.
1
电极轮
水银 水银槽
电 极 轮
退火管 电极轮 冷却水 可 调 压 电 源 退 火 管
轴 承
2
放线盘 收线盘
电 极 轮
图5 接触式水银传输大电流退火机
图6 接触式水银传输大电流原理
4. 接触式水银传输大电流式退火机
• 4.1 优点：与接触式电刷传输退火电流相比，
拉线工艺退火工艺的检测
拉线工艺退火工艺的检测拉线工艺退火工艺的检测是为了验证工件拉线和退火过程的质量和可靠性。
在金属制造工业中，拉线和退火是常见的工艺步骤，用于提高工件的机械性能、减轻应力和改善金属的内部结构。
下面将详细介绍拉线工艺和退火工艺的检测方法。
拉线工艺的检测主要包括以下几个方面：首先是拉丝工艺的检测，包括拉丝比例、拉丝速度、拉丝温度和拉丝润滑剂等。
拉丝比例是指初始材料和拉丝后材料的直径比，通过测量拉丝前后的直径和计算出比值，可以评估拉丝的效果。
拉丝速度和温度是拉丝过程中影响拉丝效果的重要参数，需要通过实测和监控来确保其在合理范围内。
拉丝润滑剂的使用也是拉丝工艺中需要注意的关键点，需要进行适当的涂布和检测，以确保拉丝过程的稳定性。
其次是拉线质量的检测，主要包括拉线的直径、硬度、表面光洁度和拉断强度等。
拉线直径的测量可以通过光学测量和机械触发测量等方法来进行，以保证拉线的尺寸稳定性。
拉线硬度是评估拉线材料强度和耐磨性等重要指标，可以通过硬度测试仪进行测量。
拉线表面光洁度是评估拉线的表面质量的重要参数，可以通过观察和检测表面缺陷和不平整度来评估。
拉断强度是评估拉线材料强度和可靠性的重要指标，可以通过拉断试验和拉断强度计测量来进行评估。
退火工艺的检测主要包括以下几个方面：首先是退火温度和时间的监控。
退火温度和时间是影响退火效果的重要参数，需要根据具体的金属材料和工件类型来确定合适的退火条件。
可以通过温度计和计时器等设备进行监控和记录，以确保工件得到适当的退火处理。
其次是退火后工件的检测。
退火处理可以改善金属的内部结构和机械性能，需要通过检测工件的硬度、强度、延性和晶粒尺寸等指标来评估退火效果。
可以使用硬度测试仪进行硬度测量，通过拉伸试验和冲击试验来评估工件的强度和延性指标。
晶粒尺寸可以通过金相显微镜和扫描电子显微镜来进行观察和测量，以评估退火对晶粒尺寸的影响。
此外，还可以使用无损检测技术来评估拉线和退火工艺的效果。
浅谈拉丝油 拉丝退火的基本原理
安美线缆事业部金属经过冷加工塑性变形后，因其内部晶界破碎是晶核产生的地点，以靠破碎晶界产生晶核，晶格畸变产生滑移面碎片，在常温时变到原来形状是产生晶核的地点，所以存在内应力，因而是不稳定的，它有恢复到原来稳定状态的自发趋向。
但在室温下，原子的活动能力很弱，性能恢复过程很难进行。
将冷变形的金属进行加热，使原子的活动力增强，促使晶核长大形成晶粒，使其发生组织与性能的变化，这种变化过程有如下三个阶段：1、回复阶段当加热温度不高时（低于最低再结晶温度）原子活动能力尚低，虽然有微小运动，但不能引起组织的明显变化。
由于原子已能做短距离的运动，使晶格畸变程度大为减轻，从而使内应力大大下降。
但金属组织无明显变化，所以机械性能变化不大，这个阶段称为回复阶段，也称去内应力退火。
2、再结晶冷变形金属加热至较高温度时，由于原子活动能力增强，形成一些晶格方位与变形晶粒不同，内部缺陷较少的等轴（各方向直径大致相同）小晶粒。
这些小晶粒不断向周围的变形组织中扩展长大，直到金属的冷变形组织全部消失为止，重新变形为等轴结晶，同时消减其应力，这个过程称为金属的再结晶。
冷变形金属经过再结晶，将由于冷变形而产生的晶格畸变等缺陷及内应力完全消除，因而强度、硬度下降，导电率增加，塑性和韧性大大提高，冷加工硬化状态完全得以消除。
3、聚集再结晶冷变形金属在刚完成再结晶过程时，一般都能获得细小而均匀的新的等轴晶粒。
随着加热度过分提高，或者保温时间过分延长，再结晶后的晶粒还要互相吞并而长大，使晶粒变粗，机械性能也相应恶化，这个过程称为聚集再结晶。
这种粗晶粒金属的机械性能也相应变坏。
所以过高的加热温度或过长的保温时间均能引起金属“过烧”或“过热”。
导致强度，特别是塑性和冲击韧性降低，引起脆断。
安美线缆事业技术部。
光纤拉丝退火装置及光纤的制作方法
光纤拉丝退火装置及光纤的制作方法光纤是一种用于传输光信号的特殊材料，其制作过程需要经过多个步骤，其中包括光纤拉丝和退火。
本文将从光纤拉丝退火装置的介绍和光纤的制作方法两个方面展开阐述。
一、光纤拉丝退火装置光纤拉丝退火装置是用于制作光纤的重要设备之一。
其主要功能是将预先制备好的光纤毛细管材料进行拉伸和退火处理，使得材料具备传输光信号的特性。
1. 拉丝过程光纤拉丝是将光纤材料从一个较大的直径逐渐拉伸到目标直径的过程。
拉丝过程中，首先将预先准备好的光纤毛细管材料通过加热软化，然后通过牵引力拉伸，使其直径逐渐减小。
拉伸过程需要控制拉伸速度和拉伸力，以保证光纤的质量和稳定性。
2. 退火过程光纤拉丝后的光纤材料需要进行退火处理，以消除拉丝过程中产生的应力和缺陷。
退火过程中，光纤材料被加热至较高温度，保持一段时间后再缓慢冷却。
通过退火，光纤材料的结晶和晶粒尺寸得到调整，从而提高光纤的强度和透明度。
二、光纤的制作方法光纤的制作方法通常包括以下几个步骤：材料准备、预制棒制备、光纤拉丝和退火、包覆和测试。
1. 材料准备制作光纤的材料主要包括石英粉和掺杂剂。
石英粉是光纤的主要成分，而掺杂剂可以改变光纤的折射率和传输特性。
在材料准备阶段，需要将石英粉和掺杂剂按照一定比例混合，并进行筛选和烘干处理，以获得均匀的材料粉末。
2. 预制棒制备预制棒是光纤拉丝的前期制备阶段，其主要目的是制备出具有所需直径和掺杂剂浓度的光纤材料。
预制棒的制备过程包括将混合好的材料粉末熔融，并通过拉伸和旋转等方式制备出具有一定直径和掺杂剂浓度的棒状材料。
3. 光纤拉丝和退火在光纤拉丝和退火步骤中，需要使用光纤拉丝退火装置对预制棒进行拉伸和退火处理，具体步骤前文已经介绍。
4. 包覆光纤拉丝和退火后的光纤材料通常需要进行包覆处理，以保护光纤表面并提高光纤的机械强度。
包覆材料通常采用聚合物材料，具有良好的柔韧性和耐磨性。
包覆过程中需要控制包覆材料的厚度和均匀性，以保证包覆质量。
铜拉丝退火上引讲义
特变电工（德阳）电缆股份有限公司铜上引拉丝退火工序讲义技术中心年月日1820077序引工铜上1．一、铜杆生产方法及性能比较1、铜杆生产方法a.传统方法轧制定义：将铜锭通过加热炉加热，再经过轧机的轧辊反复轧制延伸成形而最后得到一定规格形状的铜杆。
这种加工方法称为轧制。
轧辊特点：生产效率高，废品废料少，内部质量好。
适于简单截面金属制品的批量生产。
轧件工艺流程：铜锭—加热—粗轧—中精轧—绕杆—堆装—成品检验b.连铸连轧生产铜杆工艺流程：电解铜—加料—竖炉—上流槽—保温炉—下流槽—浇煲—铸机—夹送辊—剪切机—坯锭预处理—轧机—清洗冷却管道—涂蜡—成圈—包装。
c.浸涂法原理：利用冷铜杆吸热的能力。
用一根较细的冷纯铜芯杆或称种子杆,垂直通过一直能保持一定液位高低的铜水池(坩埚)，坩埚内铜水与该移动的种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固成较粗的铸态铜杆。
特点：含氧量低（2~18ppm），具有无氧铜杆的优点，即柔软、工艺性能好、无氢脆、耐高温、可焊性优良、无氧化颗粒、导电率高、表面清洁、长度大、晶粒小等特点。
d.上引连铸法2．是“多头连铸”生产铜杆方法中较为成功的一种。
最早是芬兰于1970年研制成功，实现了在一台设备上同时装12个头子，年生产能力12000t铜杆。
这种连铸系统不仅能生产铜杆，还可生产各种有色金属及合金杆棒，甚至生产空芯导线以及各种型材。
工艺原理：将结晶器下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，在真空作用下，使管内产生负压，铜液被徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸坯，铸杆尺寸决定于结晶器内径。
结晶后的铸杆，通过牵引轮慢慢地将铜杆从结晶器内提升出来，经过弧形拐弯轮至绕杆机收绕成圈。
工艺流程：电解铜—熔化炉—流槽—保温炉—连铸机—成圈机。
控制部分：熔化炉铜液由液压系统控制，保温炉内铜液液位用标尺显示，铜液温度由热电偶测温仪表显示，石墨模由跟踪装置使其保持一定的位置。
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拉丝退火探讨
我们知道，铜杆和铝杆在拉丝机上拉拔的过程中，会发生硬化、变脆，为了恢复单丝的塑性，保持良好的电气性能，因此需要将线材在一定的温度下进行热处理（退火处理）。
目前常见的退火方法有：退火炉退火，热管式退火，接触式电刷传输大电流退火和感应式退火等几种方法，下面逐一分析、比较各种退火方法的优缺点。
1、退火炉退火
退火炉退火设备主要由退火罐、加热丝、等组成（参见图1）。
它通过把单丝放置在一个加热的容器内，达到退火的目的。
该设备的主要优点：设备简单、易维护。
缺点：耗电量大，退火后单丝性能不稳定，不能在线连续退火，而且退火周期较长。
2、热管式退火
热管式退火设备主要由不锈钢管、加热丝、冷却液、收放线装置等组成（参见图2）。
它通过电热丝加热一根空心管，单丝通过加热的空心管，达到退火的目的。
该设备的主要优点：设备较简单，能够实现在线连续退火，而且退火周期相对较短。
缺点：耗电量大，无法实现退火速度自动跟踪(退火温度不能跟随线速作及时调整)。
3、接触式电刷传输大电流退火
接触式电刷传输大电流退火设备主要由可调变压器、电刷、电极轮、冷却液、收放线装置等组成。
它是利用单丝通电流时会发热这一原理来实现退火的。
该设备的主要优点：比较节能，能够实现在线连续退火，而且退火周期较短，能够实现退火速度自动跟踪（能自动根据单丝速度调整退火电压或电流，使单丝退火程度保持一致）。
缺点：由于靠电刷传输电流，电极轮转动使的阻力较大（费能），单丝和电极轮间有时会产生火花，影响单丝的表面质量。
（参见图3）
图3中，电极轮1和电极轮3的电位相等（假设都是正极），电极轮2是负极，则电极轮1和电极轮2及电极轮2和电极轮3之间的单丝都有电流通过，并产生热量。
从图中可以看出，电极轮1和电极轮2间的单丝发热比电极轮2和电极轮3的要少，单丝的相对温度较低（因为电极轮1和电极轮2间的单丝较长，通过的电流相对较小），该段称为预热段，电极轮2和电极轮3之间称为退火段。
因铜丝在较高的温度下易氧化，为了避免氧化的产生，通常采用水蒸汽保护（2＃铜中拉采用冷却液保护）。
经过退火的单丝通过冷却液的冷却后，就可以上收线盘了。
接触式电刷传输大电流退火设备，控制退火程度的方式一般有二种：控制退火电流及控制退火电压。
退火电流与退火线径的平方成正比，并与退火的速度有关（速度越快，退火电流需要越大）；退火电压仅取决于退火的速度和单丝的电阻率，与线径无关。
基于上述原因，所以以控制退火电压来控制单丝退火程度（单丝的断裂伸长率）的方式比较常用（公司的四台铜拉机，都常用该方式给铜丝退火）。
在铜拉设备上，我们可以看到退火电气柜和退火箱之间，有二根粗大的铜（铝）排相连接，它们传输的是较低的电压（约70伏以下，可根据铜丝的生产线速自动调整），较大的电流（数千安培），打开退火箱后方的铁门，映入眼帘的就是那密密麻麻的导电炭刷（一个电极轮上有几十块烟盒般大小的炭刷），它们负责把铜（铝）排上的电流传输到电极轮上，这样电极轮转动受到的阻力较大。
4、感应式退火
感应式退火设备主要由感应电源、感应线圈、等组成（参见图4），它是利用电磁感应原理达到给单丝退火的目的.
该设备的主要优点有：不需要电刷等传输电流到单丝上，工作时所受的阻力较小，退火效率较高（耗电不足退火炉退火或热管式退火的一半），能够实现退火速度自动跟踪，对环境几乎没有污染。
缺点：设备价格较高。
交联机组上的导体预热器，往往是采用了先进的感应加热原理，导体通过感应线圈后，能使导体温度升为所需的温度（一般设定为90℃，交联设备上不需对导体退火，只是提高导体的温度，这样能使电缆的交联度均匀，大幅提升电缆的质量，而且也提高了生产效率）。