新型干法水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
新型干法水泥的生产工艺
新型干法水泥的生产工艺
新型干法水泥是一种新型的水泥生产工艺，相较于传统的湿法生产工艺，具有更高的能源效率和环境友好性。
以下是一般的新型干法水泥生产工艺的步骤：
1. 原材料准备：将石灰石、黏土、铁矿石等原材料按照一定比例混合，并粉碎成适当大小的颗粒。
2. 煅烧：将混合好的原材料送入炉内进行煅烧。
在高温下，原材料中的水分和有机物会被蒸发和分解，同时化学反应会发生，形成熟料。
3. 熟料磨矿：将煅烧后的熟料冷却，并通过磨矿设备将其细磨成适当的粉末。
4. 熟料混合：将磨矿后的熟料与适量的矿物掺合料（如石膏、矿渣等）进行混合，以调整水泥的性能。
5. 粉煤灰处理：如果使用粉煤灰作为掺合料，需要对其进行处理，去除其中的杂质，以保证水泥质量。
6. 包装与储存：将最终生产好的水泥通过包装设备进行包装，并储存到适当的仓库中，以待销售和使用。
需要注意的是，具体的生产工艺可能会因厂商和地区而有所不同，上述仅为一般
的步骤概述。
另外，新型干法水泥的生产工艺相对传统的湿法工艺来说更加节能环保，可以减少能源消耗和废气排放，具有较好的发展前景。
水泥生产工艺(新)
精心整理水泥行业（以矿峰水泥为例）一、生产工艺流程熟料生产工艺流程物料流向： 气体流向水泥生产工艺流程图(1) 石灰石预均化及原料输送通过皮带输送机、喂料锁风阀喂入原料磨中，在入原料磨皮带输送机上设有电磁除铁器和金属探测器，以去除原料中可能残存的铁件，确保辊式磨避免受到机械受损，生料质量用萤光分析仪和原料配料自动调节系统来控制。
(3) 原料粉磨及废气处理水泥熟料原料粉磨采用一套辊式磨系统，利用从窑尾预热器排出的高温废气作为原料磨的烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨，从辊式磨落下的块料经提升机入磨继续粉磨，出辊式磨的气体携带合格的生料粉，经旋风分离器分离后收下的生料经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库，含尘气体一部分作为循环风返回原料磨磨中，其余的与来自增湿塔的废气混合进入窑尾布袋收尘器，净化后的气体处理。
(5) 熟料煅烧和废气处理熟料烧成系统由低压损五级双系列悬浮预热器带在线式分解炉、回转窑、新型控制流篦式冷却机组成。
喂入预热器系统的生料经预热、分解后，进入回转窑煅烧，入窑物料CaCO3分解率不低于90%，出窑高温熟料经水平推动篦式冷却机得到冷却，大块熟料由破碎机破碎后，汇同漏至风室下的小粒熟料，一并由熟料链斗输送机送入熟料库中储存。
冷却熟料的高温空气除部分作为入窑二次风和分解炉用三次风外，剩余废气中一小部分作为煤磨的烘干热源，大部分较高温度废气经AQC炉余热充分利用后与冷却Nm3由1头冷却机排出的高温废气作为煤磨的烘干热源，粗料经高效选粉机分离后送返磨中继续粉磨，成品煤粉随气流进入袋式收尘器，合格煤粉被收集下来由螺旋输送机送入带有荷重传感器的窑头和分解炉两个煤粉仓中，经计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。
含尘气体经净化后由排风机排入大气，粉尘排放浓度≤10mg/Nm3。
煤粉仓与袋式除尘器均设有CO检测器装置，并备有一套自动灭火装置，选粉机、煤粉仓及收尘器等处均设有防爆阀。
(9) 混合材破碎、输送和储存石膏、矿渣由密闭槽车运输进公司，卸至石膏混合材堆棚内暂时储存，由铲车送入石膏破碎机受料斗内，经中型板式给料机喂入破碎机内进行破碎，破碎后的石气输送斜槽返回磨头重新入磨粉磨，成品水泥由高效袋收尘器收集，经空气输送斜槽送至水泥库，出磨废气与各处扬尘废气作为选粉机用一次风和二次风，经高效布袋收尘器净化后的废气由粉磨系统排风机排入大气。
新型干法水泥熟料原料车间工艺流程
新型干法水泥熟料原料车间工艺流程咱先说说原料这一块。
在原料车间啊，主要的原料就是石灰石啦，它就像是这个水泥的大骨架一样。
石灰石可不是随便挖来就能用的，得先从矿山开采出来。
开采出来的石灰石那可是大大小小啥样都有，就跟一群调皮的小石块凑在一起似的。
然后呢，石灰石要被运输到原料车间。
这运输过程也有讲究，不能磕磕碰碰太厉害，不然容易影响后面的工序。
到了原料车间，就开始了各种处理。
对于石灰石的破碎可是个重要步骤。
要把那些大块头的石灰石变成小块的，就像把大面包切成小块一样方便处理。
这个破碎的设备可厉害着呢，轰隆隆地就把大石头给粉碎了。
除了石灰石，还有黏土、铁矿石及煤等原料。
黏土就像是水泥的小棉袄，给水泥增添一些别样的性质。
黏土的处理也不简单，得把它弄得细腻均匀。
铁矿石虽然量少，但也是个重要角色，就像做菜时放的一点点调味料，少了它可不行。
煤呢，那可是提供热量的大功臣，要是没有煤，后面的烧制就没法进行啦。
这些原料都准备好之后，就要进行配料啦。
这就好比厨师做菜，每种原料放多少都得有个精准的量。
工人师傅们可是很有经验的，按照一定的比例把这些原料混合在一起。
这混合也不是随随便便搅和一下就行的，得用专门的设备，让各种原料充分地交融，就像一群小伙伴手拉手一样。
配好料之后呢，就要进行粉磨啦。
这一步就像是把所有的原料都放进一个大磨盘里，不停地研磨。
粉磨后的原料变得超级细腻，就像面粉一样。
这个时候的原料就像是一群听话的小娃娃，变得规规矩矩的。
接下来就是均化啦。
为啥要均化呢？就像咱们吃饭，每一口都想吃到一样的味道，均化就是让原料的成分更加均匀稳定。
经过均化后的原料就可以送去下一道工序啦。
在整个原料车间的工艺流程里啊，每个环节都紧紧相扣。
工人师傅们就像一群守护精灵，时刻盯着这些原料的变化，任何一个小环节出了问题，他们都能很快发现并且解决。
这些师傅们每天都和这些原料打交道，对它们的感情可深啦。
他们就盼着这些原料顺顺利利地变成水泥熟料，就像看着自己的孩子一点点长大一样。
新型干法水泥生产工艺流程
新型干法水泥生产工艺流程
《新型干法水泥生产工艺流程》
随着工业技术的不断发展，新型干法水泥生产工艺流程也逐渐成熟并得到广泛应用。
干法水泥生产工艺以其节能、环保、高效的特点，逐渐替代了传统湿法生产工艺，成为水泥行业的主流生产方式。
新型干法水泥生产工艺流程主要包括原料破碎、燃料预处理、石灰石煅烧、煤粉预处理、磨料、熟料制备等环节。
首先，通过颚式破碎机将原料破碎成一定粒度的粉末。
然后，对煤粉和石灰石进行预处理，以保证燃料和原料的质量稳定。
接下来，石灰石经过煅烧过程，将石灰石中的二氧化碳释放出来，形成石灰石熟料。
随后，将煤粉和石灰石熟料混合后进行研磨，得到水泥熟料。
最后，水泥熟料经过熟料制备，即通过回转窑进行煅烧，形成成品水泥。
新型干法水泥生产工艺流程比传统湿法生产工艺具有很多优势。
首先，干法生产消耗的能源更少，能够大幅度降低生产成本。
其次，由于干法生产过程中不需要大量的水，因此生产过程中的废水排放量减少，对环境造成的污染也较小。
此外，新型干法水泥生产工艺流程生产出的水泥具有更好的品质和性能，可以满足更高要求的建筑需求。
总的来说，新型干法水泥生产工艺流程在节能环保、质量稳定等方面具有明显优势，是未来水泥行业生产方式的趋势。
随着
技术的不断提升和发展，相信新型干法水泥生产工艺流程将会在未来得到更广泛的应用。
新型干法水泥生产工艺流程图转文字
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新型干法水泥生产工艺流程及污染治理
1. 石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰 石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥 生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要 1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
2. 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的SiO2、 Al2O3、及少量的Fe2o3。天然黏土质原料有黄 土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄 土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤 矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩， 由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云 母及其它水化铝硅酸盐。
氮氧化物的污染防治
防治Nox的首要措施就是优化窑和分解 炉的燃烧制度，保持适宜的火焰温度和 形状，控制过剩空气量，确保喂料量和 喂煤量均匀稳定，保障篦式冷却机运行 良好，采用低NOx的喷煤管等。同时考 虑窑操作不正常情况，还需设置专门的 脱氮措施。
篦式冷却机
5、水泥生产过程中CO2气体的产生
1、在水泥煅烧窑中排放的CO2,来源于 水泥原料中碳酸盐分解和燃料燃烧。当 前，生产水泥熟料的主要原料为石灰石。 2、普通硅酸盐水泥熟料含氧化钙65% 左右，根据化学反应方程式 (CaCO3=CaO+CO2)算出：每生产1吨水 泥熟料生成0.511吨CO2
6. 水泥熟料的烧成
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生 一系列的固相反应，生成水泥熟料中的矿物。 随着物料温度升高近时，矿物会变成液相， 溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟 料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由 水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷 却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的 温度，同时回收高温熟料的余热，提高系统 的热效率和熟料质量。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体 与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动， 并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直 可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升， 由排气管排出。
新型干法水泥生产工艺流程
新型干法水泥生产工艺流程水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。
由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。
目前常用的是干法水泥生产工艺。
水泥生产工艺流程一、水泥生产的生料制备1 破碎工艺水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
因为石灰石是生产过程中用量最大的原料，开采出来之后的颗粒较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比较重要的地位。
将石灰石通过破碎机进行一次和二次破碎，碎成20毫米石块，常用的破碎设备有锤式、颚式、反击式、冲击式、辊式、圆锥式破碎机等。
破碎废气会产生粉尘污染，破碎废气量约为600 m3/t料，粉尘浓度为10g/ m3。
2生料的预均化工艺原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
石灰石的储存多采用长形或圆形预均化堆场，粘土或砂岩的储存多采用长形堆场，自动控制堆料机和取料机的作业，均化效果好，成份稳定，并控制了储存和均化过程产生的无组织粉尘的排放。
3 生料的烘干工艺烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。
烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。
4 生料的粉磨工艺水泥磨包括生料磨和水泥磨，常用的设备有球磨机、立磨、辊压机等。
干法磨制一般采用闭路操作系统。
湿法磨制通常开路系统，但也有采用闭路系统的。
二、水泥生产的煅烧目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。
1 立窑煅烧立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。
立窑的日产量已达250～300t／d。
立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。
毕业设计-新型干法水泥生产工艺
前言水泥是建筑工业三大基本材料之一，使用广、用量大，素有“建筑工业的粮食”之称。
生产水泥虽需要较多的能源，但水泥与砂、石等材料的混泥土是一种低能耗新型建筑材料。
例如，在相同荷载的条件下，混泥土柱的耗能量仅为钢柱的1/5-1/6,砖柱的1/4。
根据预测，在未来的几十年内，水泥依旧是主要建筑材料。
水泥具有较好的可塑性，与砂、石等胶合后的混和物具有较好的和易性，可浇注成多种形状及尺寸的构件，以满足设计上的不同要求；水泥的适应性较强，适用于海上、地下、深水、严寒、干热、腐蚀、辐射等多种条件下；水泥还可与多种有机、无机材料制成多种用途的水泥复合材料；水泥耐久性较好，维修工作量小，不易生锈、耐腐朽。
目前，水泥已广泛用于建筑、水利、道路、国防等工程中。
近年来，宇航、信息及其它新兴工业中对各种具有特种性能的水泥复合材料的需求也越来越大。
因此，水泥工业在整个国民经济中起着十分重要的作用。
在目前甚至未来相当长的时期内，水泥仍将是人类社会的主要的建筑材料。
原始水泥可追溯到5000年前，埃及的金字塔、古希腊和古罗马时代用石灰掺砂制成的混和沙浆，曾被用于砌筑石块和砖块，这种用来做砌筑用的胶凝材料被称为原始水泥。
它为现代水泥的发明奠定了基础。
1824年，英国泥水工J．阿斯普丁发明了一种把石灰石和粘土混和后加以煅烧来制造水泥的方法，并获得了专利权。
这种水泥同英国附近波特兰小城盛产的石材颜色相近，故称为波特兰水泥。
人类最早是利用间歇式土窑（后发展成土立窑）煅烧水泥熟料。
1877年回转窑烧制水泥熟料获得了专利权，继而出现了单筒冷却机、立式磨及单仓钢球磨等，从而有效地提高了水泥的产量和质量。
1905年湿法回转窑出现。
1910年土立窑得到了改进，实现了立窑机械化连续生产。
1928年德国的立列波博士和波利休斯公司在对立窑、回转窑综合分析研究后，创造了带回转炉箅子的回转窑，为了纪念发明者与创造公司，取名为“立波尔窑”。
1950年，悬浮预热器由德国发明成功并开始应用，大幅度降低了熟料生产的热耗，极大地提高了生产规模。
新型干法水泥生产工艺流程
新型干法水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
因为石灰石是生产过程中用量最大的原料，开采出来之后的颗粒较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60以上，其中生料粉磨占30以上，煤磨占约3，水泥粉磨约占40。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散换热80在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90以上。
新型干法水泥生产工艺流程
新型干法水泥生产工艺流程1、 破碎及预均化（1）水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
因为石灰石是生产过程中用量最大的原料，开采出来之后的颗粒较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60以上，其中生料粉磨占30以上，煤磨占约3，水泥粉磨约占40。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散换热80在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90以上。
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨(俗称“两磨一烧")。
其生产工艺总流程示意见图3—1。
采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8。
6d。
(2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存,粘土的储量是5600吨储期11。
2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d.储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机,经斗式提升机分别送入2—φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨.（3)原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。
原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。
（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库.出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制.配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。
出磨生料经连续取样器取样,并经多元素分析仪分析,分析结果输入配料计算机与标准值进行比较,计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2％的范围内。
含综合水分约3.5％左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。
经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨,经收尘器收下即为成品。
从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器,净化后排入大气。
新型干法水泥生产工艺
重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒 度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输 和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高 配料的准确性。
• （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆
新型干法水泥生产工艺 流程简述
一、水泥生产原燃料及配料
生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃 料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业 废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
1、石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。 石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料 中80%以上是石灰石。
（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的 校正原料
（1）硅质校正原料 含 80%以上 （2）铝质校正原料 含 30%以上 （3）铁质校正原料 含 50%以上
二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成
硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（C3S ）、硅酸二钙（C2S ）、 铝酸三钙（C3A ）和铁铝酸四钙（C4AF ）组成。
• 工作原理： • 预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预
热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优 质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
• （1）物料分散 • 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击
2、黏土质原料
《图解新型干法水泥生产工艺及设备》读书笔记思维导图
05 5 生产辅助设备
06 参考文献
本书以新型干法水泥生产为主线, 系统阐述了原料的破碎及预均化、生料粉磨及均化、熟料煅烧、水泥制成、 水泥储存及发运的整个工艺过程所涉及的生产设备, 以直观形象的立体图、内部结构图、真实的生产工艺流程图 展现出来, 并对其构造、工作原理、用途等作出文字说明。反映了国内外新型干法水泥生产设备的最新进展, 内容 丰富, 翔实可靠, 实用性强。本书可作为高等院校无机非金属材料工程专业的专业课教学、水泥厂实习及毕业设计 的教学用书; 也可作为职业技术教育材料工程技术及相关专业的专业课教学、水泥厂实习及毕业设计等各环节的 教学用书; 还可作为水泥企业工程技术人员、管理人员、岗位操作人员阅读参考材料和企业职工培训、继续教育 的教学用书。
1
5.1 机械输送 设备
2
5.2 气力输送 设备
3
5.3 除尘设备
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机
参考文献
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《图解新型干法水泥生 产工艺及设备》
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干法
均化
生料
磨
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原料
水泥
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材料
专业课
工程
生产工艺
01 1 概述
目录
02
2 生料制备工艺及设 备
03
3 熟料煅烧及冷却工 艺及设备
04
4 水泥制成工艺及设 备
1 概述
1.1 水泥及水泥品种
1.2 新型干法水泥技 术
1.3 新型干法水泥生 产设备
1.4 新型干法水泥生 产工艺流程
材料工程技术专业《电子教材(新型干法水泥工艺流程图绘制)》
新型干法水泥工艺流程图绘制电子教材通用硅酸盐水泥生产过程通用硅酸盐水泥的生产过程通常可分为三个阶段：生料制备、熟料煅烧、水泥制成。
1 生料制备石灰石原料，粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一定比例配合、磨细并调配为成分适宜、质量均匀的生料，称生料的制备。
2 熟料煅烧生料在水泥窑内煅烧至局部熔融，所得以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，称为熟料煅烧。
3 水泥制成熟料加适量石膏、混合材料共同磨细成粉状的水泥，并包装或散装出厂，称为水泥制成及出厂。
生料制备的主要工序是生料粉磨，水泥制成及出厂的主要工序是水泥的粉磨。
因此，亦可将水泥的生产过程即生料制备、熟料煅烧、水泥泥制成及出厂这三个阶段概况为“两磨一烧〞。
实际上，水泥的生产过程还有许多工序环节，所谓“两磨一烧〞，不过是将水泥生产中的主要工序高度浓缩而已。
不同的生产方法、不同的装备技术其水泥生产的具体过程还有差异。
通用硅酸盐水泥生产方法水泥的生产方法主要取决生料制备的方法及生产的窑型。
目前，主要有两种分类方法：按生料制备的方法来分，可分为湿法、干法；按煅烧熟料窑的结构分，可分为湿法回转窑生产、半干法回转窑立波尔窑、干法回转窑生产普通干法回转窑、立窑生产、新型干法水泥生产。
通常我们习惯于按煅烧熟料窑的结构来分类。
1 湿法将粘土质原料先经淘制成粘土浆，然后与石灰质原料、铁质校正原料和水按一定比例配合喂入磨机制成生料浆，生料浆经调配均匀并符合要求后喂入湿法回转窑煅烧成熟料的方法称为湿法生产，简称为湿法。
湿法生产中料浆水分占 32%~40% 左右。
将湿法制备的生料浆脱水烘干后破碎，生料粉入窑煅烧，称之为半湿法生产，亦可归入湿法，但一般称之为湿磨干烧。
2 干法将原料同时烘干与粉磨〔或先烘干后再粉磨〕成生料粉，而后经调配、均化，符合要求后喂入干法窑内煅烧熟料的生产方法称为干法生产，简称为干法。
干法生产中生料以干粉形式入窑。
将干法制得的生料粉调配均匀并参加适量水，制成料球喂入立窑或立波尔窑内煅烧成熟料的方法称为半干法，半干法料球含水 12% ～ 15% 。
新型干法水泥生产工艺流程图
图1 新型干法水泥生产工艺流程图石灰石矿山破碎预均化堆场粘土破碎机铜矿渣砂页岩破碎机联合预均化堆场无烟煤石膏石膏仓砂页岩煤仓原料配料站辊式磨系统烘干机粉磨机选粉机生料均化库(空压机)空气输送斜槽五级旋风预热器TSD 型分解炉干法回转窑充气梁式篦冷机熟料库联合粉磨系统选粉机水泥成品库回转式包装机袋装水泥成品库水泥汽车散装机汽车散装出厂粗粉细粉增湿塔降温SP 余热锅炉余气(热源)窑尾废气(340℃)动能汽车外运煤磨煤粉仓60％煤粉40％煤粉动态选粉机粗粉破碎机石灰石石膏生料喂料口喂料机水泥粉磨调配站细粉SP 余热锅炉旋风除尘器余热锅炉余气(235℃)水汽轮机水蒸汽窑头废气(360℃)AQC 余热锅炉旋风除尘器水蒸汽水水水蒸汽发电机电能冷凝水回用窑头废气(120℃)余热发电系统SP 余热锅炉余气(热源)混合材库粉煤灰矿渣混合材12345678910、11、1213141615171819202122、23242526272829、3037、38、3931、32、3334、35、363640、41、42、4346、4744、45图例物流:气流:产尘点及除尘器编号:噪声点:数字固体废物:旋风除尘器:说明:设有除尘器的位置均产生固废，图中标注省略。