磷化系列产品在生产中常见问题.
磷化处理影响因素及常见问题
一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30 的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃60 ℃50 ℃40 ℃30 ℃20 ℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
低温磷化工艺中常见的问题与对策
低温磷化工艺中常见的问题与对策作者：孙绍志来源：《中国新技术新产品》2019年第24期摘; 要：低温磷化成本比较低（原液以及工作液的体积之比为l∶100），沉积物比较少，液温比较低（25℃～35℃），成膜速度非常快（2.0 min～5.0 min），膜厚大致為0.8 m～1.00 m。
这个过程非常适用于黑钢零件以及锌，铝及其他的一些零件。
该文主要简单介绍了低温磷在工艺当中常见的一些问题以及对策，希望可以给大家带去一些启发。
关键词：低温磷化;工艺;总酸度中图分类号：TG174; ; ; 文献标志码：A0 前言对钢、锌、铝及其合金的一些金属零件进行磷化处理后，在相应的表面会形成磷酸盐转化膜，几乎不会溶于水。
磷化膜具有非常多的细孔，因此很少用作金属的最终保护层，而且由于该特性，可以很好地植入到漆膜以及塑料喷剂当中，从而使其与基材之间的结合力在很大程度上得到增强。
1 磷化工艺的主要特点环境保护方面：废水排放和国建标准相比，要低于标准。
用途非常广泛：可以用于钢、锌、铝及其合金的一些磷化处理当中。
工序比较少：与一般磷化生产线相比，需要对表面进行调节预处理，相应的磷化线设备投资成本比较低。
磷化方法比较灵活：可以使用喷涂或者浸涂的方式进行处理。
成本比较：由于消耗比较小，原液以及工作液的体积之比为l∶100，成本比较低。
沉积物比较少：和其他的一些磷化溶液配方相比较，沉积物非常少，占据很大的优势。
低温：通常适合在25℃～35℃的温度范围内进行操作。
速度比较：在喷涂1.5 min～3.0 min，或者浸渍5.0 min～10.0 min就可以完成。
磷化液维护方面比较方便：不需要经常进行测量以及对游离酸度进行控制，非常方便。
膜厚大致为0.8～1.0。
磷化膜：附着力非常良好，在喷涂前的底层使用方面非常适合。
2 具体的处理流程将这些零件放在生产线上之前，应该先对这些零件进行除油以及除锈。
进入生产线之后的工艺流程：进行化学除油-热水洗涤-磷化-热水洗涤-干燥。
磷化处理在实际生产中的应用
磷化处理在实际生产中的应用磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。
现代磷化工艺流程一般为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。
1、脱脂钢材及其零件在储运过程中要用防锈油脂保护，一般合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一起的。
零件上的油脂不仅阻碍了磷化膜的形成，而且在磷化后进行涂装时会影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性。
要脱去金属表面的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：1、油污的性质和组成在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属表面所带的油污的性质和组成，只有这样，才能进行正确的选择，达到满意去油效果。
1、1、油污的组成(1)、矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。
（2）皂类动植物油脂、脂肪酸等他们是拉延油的主要成分。
（3）防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。
此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。
1、2油污的性质（1）化学性质根据油污能否与脱脂剂发生化学反应而分为可皂化油污和不可皂化油污。
植物油脂和动物油脂是可皂化的，他们可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除。
矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依靠乳化或溶解的作用来脱除。
（2）物理性质根据油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体。
黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。
根据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。
极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有强烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。
此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，长期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固体粉料的拉延油，细微的粉料吸附在基体金属表面上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一起，都会极大的增加清洗的难度。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题磷化处理是一种常用的表面处理工艺，用于改善金属材料的耐腐蚀性能和机械性能。
在进行磷化处理时，有许多因素会影响磷化层的质量和性能。
本文将详细介绍磷化处理的影响因素以及常见问题，并提供解决方案。
一、影响磷化处理的因素1.材料的选择不同的金属材料对磷化处理的影响是不同的。
一般来说，碳钢、不锈钢、铝合金等金属材料都可以进行磷化处理。
但是，不同材料的表面状态和成分会对磷化层的形成和质量产生影响。
2.表面处理在进行磷化处理之前，需要对金属材料的表面进行预处理，以去除表面的氧化物、油脂和其他杂质。
常用的表面处理方法包括酸洗、碱洗、喷砂等。
表面处理的质量和方法选择对磷化层的形成和质量有重要影响。
3.磷化液的配方磷化液的配方对磷化层的形成和质量起着至关重要的作用。
磷化液的主要成分包括磷酸盐、氟化物、氯化物等。
不同的金属材料和要求的磷化层性能需要选择不同的磷化液配方。
4.磷化工艺参数磷化工艺参数包括温度、时间、搅拌速度等。
这些参数的选择会直接影响磷化层的形成和质量。
一般来说，温度越高、时间越长，磷化层的厚度越大，但过高的温度和时间会导致磷化层的结晶粗糙和脆性增加。
5.磷化层的后处理磷化层形成后，需要进行后处理，以提高磷化层的耐腐蚀性能和机械性能。
常用的后处理方法包括中和、封闭、涂覆等。
后处理的质量和方法选择对磷化层的性能有重要影响。
二、常见问题及解决方案1.磷化层不均匀磷化层不均匀可能是由于磷化液的搅拌不均匀、材料表面存在油脂或氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括加强搅拌、提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
2.磷化层结晶粗糙磷化层结晶粗糙可能是由于磷化液温度过高、时间过长、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括控制磷化液的温度和时间、优化磷化液配方等。
3.磷化层附着力差磷化层附着力差可能是由于材料表面存在油脂、氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
磷化处理工艺
磷化处理一、问题处理：铁件磷化后，表面发白，原因：磷化液中的沉渣，在铁件表面。
处理办法：磷化液中加入双氧水，沉淀，清除磷化液下边的沉渣。
加大在磷化后的水洗。
局部发黄，的原因是铁件表面开始反锈。
原因，1.工件的在做完磷化后，水洗不够彻底。
2.工件复杂，没有把水完全空出。
处理办法，1.加大水洗，2.用热水烫干，加大通风。
二、磷化工艺：磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转化膜处理。
工程上应用主要是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。
磷化原理：工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化。
把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做金属的磷酸盐处理。
磷化膜层为微孔结构，与基体结合牢固，具有良好的吸附性、润滑性、耐蚀性、不粘附熔融金属（Sn、Al、Zn）性及较高的电绝缘性等。
磷化分类：按处理温度分：高温型（75-100℃，能耗大，磷化物沉积多，形成的磷化膜厚度达10-30g/㎡）、中温型（50-75℃，处理时间5-15min，磷化膜厚度达1 -8g/㎡）、低温型（30-50℃）和常温型（10-30℃，节省能源，使用方便，除加氧化剂外还加促进剂，能耗小，但溶液配制较复杂，膜厚度达0.2-7g/㎡）。
按磷化液成分分：锌系磷化、锌钙系磷化、锌锰系磷化、铁系磷化、锰系磷化和复合磷化等。
按磷化处理方法分：化学磷化、电化学磷化。
按磷化膜质量分：重量级（膜重7.5g/㎡以上）、次重量级（膜重4.6-7.5g/㎡）、轻量级（膜重1.1-4.5g/㎡）和次轻量级（膜重0.2-1g/㎡）。
按施工方法分：浸渍磷化、喷淋磷化和刷涂磷化。
磷化作用及用途：涂装前磷化的作用：增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；提高装饰性。
非涂装磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在机加工过程中具有润滑性；经适当的后处理，可提高工件的耐磨性。
磷化作业指导书
磷化作业指导书引言概述：磷化作业指导书是用于指导磷化工作的一份重要文件，旨在确保磷化作业的安全、高效进行。
本文将分为五个部份，分别介绍磷化作业的背景和意义、磷化作业前的准备工作、磷化作业的操作步骤、磷化作业中的注意事项以及磷化作业后的处理方法。
一、磷化作业的背景和意义：1.1 磷化作业的定义和作用：磷化是一种表面处理技术，通过在金属表面形成一层磷化膜，提高金属的耐蚀性和耐磨性。
1.2 磷化作业的应用领域：磷化广泛应用于汽车、航空航天、机械创造等领域，用于改善金属表面性能。
1.3 磷化作业的重要性：磷化作业能够有效延长金属制品的使用寿命，提高产品质量和降低生产成本。
二、磷化作业前的准备工作：2.1 设备和材料准备：准备好磷化槽、磷化液、清洗剂、防护设备等所需设备和材料。
2.2 工作环境准备：确保磷化作业场所通风良好，并配备必要的安全设施，如防护眼镜、手套等。
2.3 操作人员培训：对从事磷化作业的人员进行必要的培训，包括磷化作业的操作流程、安全注意事项等。
三、磷化作业的操作步骤：3.1 清洗工件：将待磷化的金属工件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
3.2 磷化液配制：按照磷化工艺要求，将磷化液配制好，确保液体浓度和温度的准确控制。
3.3 磷化处理：将清洗后的工件浸入磷化槽中，控制磷化时间和温度，使其表面形成均匀的磷化膜。
四、磷化作业中的注意事项：4.1 安全防护措施：操作人员应佩戴防护眼镜、手套等防护设备，避免磷化液溅入眼睛或者皮肤。
4.2 操作规范：按照磷化作业指导书的要求进行操作，不得随意更改操作步骤和工艺参数。
4.3 废液处理：磷化作业产生的废液应按照环保要求进行处理，不得随意排放或者倾倒。
五、磷化作业后的处理方法：5.1 清洗工件：磷化后的工件应进行清洗，去除表面的磷化液残留物。
5.2 检验工件：对磷化后的工件进行质量检验，确保磷化效果符合要求。
5.3 安全存储：将磷化后的工件进行安全存储，避免受到外界环境的污染或者损坏。
磷化处理管理要点
磷化处理管理要点磷酸盐处理虽然稳定，但对于产品质量管理来说，却是药剂生产厂家与用户必须协调配合。
为了让用户能更深刻地理解皮膜生成的原理、工艺目的、母材、设备、处理液的管理，特作解释如下。
一、前言一般认为含电镀钢材在内的涂装前的磷化处理是比较稳定的。
可是工艺管理就未必那么简单。
尽管因磷化处理不当而引起涂装不良的现象较少，但认真做好磷化处理的管理工作是保证质量、降低成本的一个重要方面。
然而对于工程服务不可缺少的厂家来说，希望能有很好的管理工作。
在本文中，阐述了对采用使用较为广泛的碱性脱脂、胶钛的表面调整，以磷酸锌工艺为主的生产线的各个管理点和磷化不良时的对应措施。
二、磷化处理的原理一般磷化处理的作用被轻视的原因，是由于原理难以理解，加之生成的皮膜被涂膜遮盖，难以认识其真正作用。
在脱脂、表面调整后的磷化工艺、母材的界面与磷化液进行反应，具有1~10um 的厚度，并带灰白色~灰黑色的绝缘性，析出无机质的细微结晶性皮膜。
皮膜的耐蚀性并不是其单独显现出来的。
但涂装时，磷化膜表现出来的粘附性、耐蚀性的效果就非常大。
下面简单叙述各工艺的原理：1 碱性脱脂使用含界面活性剂的碱性脱脂剂，目的是去除附着在母材上、妨碍磷化的防锈油和污物，使其成为亲水性的表面。
2 表面调整胶态状的特殊Ti化合物一吸附在表面，即迅速生成微细的结晶皮膜。
3 皮膜磷化（1）皮膜生成的反应（以Fe原材料为例）在PH为3左右的磷酸二氢锌饱和溶液中，母材的表面被溶解[1式]。
在其界面的处理液因失去游离磷酸而成为磷酸二锌的过饱和溶液。
一旦过饱和溶液。
一旦过饱和，在水里的不溶性的结晶皮膜即析出在母材表面[2式]。
Fe+2H3PO4→Fe（H2PO4）2+2H+ ………………[1式]Zn（H2PO4）2+Fe（H2PO4）2→Zn2Fe（PO4）2•4H2O+Zn3（PO4）2•4H2O…… [2式]（P hosphopillite皮膜）(H opeite皮膜)P比值=P/(P+H)（2）残渣产生磷化处理的最大缺点是出现残渣，其中有铁的化合物{FePO4•2H2O}，皮膜的副生成物{Zn3（PO4）2•4H2O}产生，附着在物品上并引起配管堵塞。
磷化铝专项检查方案
磷化铝专项检查方案背景磷化铝是一种电镀技术，广泛应用于电子、汽车、航空航天等领域，具有优异的导电性和耐磨性。
然而，磷化铝也存在一定的安全隐患。
例如，磷化铝废水和污泥中含有磷化氢等有毒有害物质，如果不加以处理，可能对环境和人体健康造成严重危害。
因此，加强磷化铝专项检查是非常必要的。
检查内容磷化铝专项检查的内容包括以下几个方面：1. 环境保护措施磷化铝生产过程中产生的废水、废气、废渣等需要得到有效的处置和处理，以保障环境和人体健康的安全。
因此，为了防范和减轻环境污染，磷化铝生产企业应当建立完备的环保措施，并逐步实现封闭式生产。
2. 工艺流程磷化铝涂层的质量直接关系到加工零件的质量，因此，必须严格按照标准化的工艺流程进行操作，力求让产品的合格率达到100%。
3. 原材料检查磷化铝生产过程中原材料的质量影响到产品质量，因此，必须对原材料进行检查，并严格依照标准要求选择合适的原材料，以确保产品质量的稳定。
4. 操作规范为了保障生产工艺的正常运行和工人的安全，磷化铝生产企业必须制定严格的操作规范，要求工人在操作过程中严格按照规范进行。
5. 设备检查磷化铝生产企业需要定期对设备进行检查，发现问题及时修复和更换，以确保设备的正常运行，也可以减少意外发生的概率。
检查方法磷化铝专项检查可以采取以下方法：1. 现场检查现场检查是检查磷化铝生产企业是否按照标准要求进行环境保护和生产操作的重要手段。
现场检查应做到观察、检查、询问、抽样等多种形式，以便更加全面地了解企业的运营状况。
2. 文件审核文件审核是检查磷化铝生产企业是否严格贯彻执行标准要求的有效方式。
对于企业的环保措施、操作规范等相关文件，应仔细审查，以确保企业的生产活动符合相关要求。
检查结果如果磷化铝生产企业未能达到标准要求，检查组应当要求企业进行整改，设定整改计划，限期整改，对于无法整改的，应采取严厉的制裁措施，以遏制不法企业对环境和人体健康造成的危害。
如果磷化铝生产企业无违规行为，应表彰其良好的经营操作，并加以宣传推广。
钢铁锌系磷化常见问题及处理方法
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钢铁锌系磷化常见问题及处理方法
刘 敏
（ 苏州千代田精机 有限公 司， 江 苏 苏州 ２ １ ５ １ ２ ６ ）
摘 要： 磷 化处理在钢铁 工业上的应 用已经有 了 ｇ百 多年 的历 史了。在钢铁 生产行业 中起 着举足轻重的作用 ， 尤其是锌 系磷， Ｉ ｔ ￣ ｇ ｊ 采 用 占有较 大的比例 ， 但在磷化 生产 中经 常会遇到一些质量 问题 ， 现将一些常见的 问题 和产 生的原 因及解决方法整理 归纳。 关键词 ： ｚ ａ化 ； 常见 问题 ； 磷化膜
１简介锌系磷化 处理 低。 锌 系磷化液 主要 成分是磷 酸二氢盐 ， 如 Ｚ ｎ （ Ｈ２ Ｐ ０ ４ ） 以及适量 的 处理方法 ： （ １ ） 调整游离酸度与总酸度的 比例 。（ ２ ） 降低游 离酸 游离磷酸和加速剂等 。 加 速剂 主要起 降低磷化温度和加快磷化速度 含量 ， 可加氧化锌或氢氧化锌 。 （ ３ ） 控制 酸洗过程 。 （ ４ ） 补充磷酸二氢 的作 用 。作 为化学 加速剂 用得 最多 的氧化 剂如 Ｎ Ｏ ￣ 、 Ｎ Ｏ ￣ 、 Ｃ １ ０ ￣ 、 盐。 （ ５ ） 加强中和水洗 。 （ ６ ） 检查喷嘴并进行清理 ， 检查磷化槽沉淀量 Ｈ ０ 等 。磷 化是金属与稀磷 酸或酸性磷酸盐反应 而形成磷酸盐保 （ ７ ） 提高处理温度。 护膜 的过程 。形成 的磷化 膜主体 组成 （ 钢铁 件 ） ： ｚ ｎ （ Ｐ ０ ４ ） ： ・ ４ Ｈ ： ０ 、 ２ ． ７问题 ： 磷化膜不完整 、 发花 、 色泽不匀 Ｚ ｎ ２ Ｆ ｅ （ Ｐ ０ ４ ） ２ ＂ ４ Ｈ ０。 磷化晶粒呈树枝状 、 针状 、 孔 隙较多 。 广泛应 用于 产生原 因： （ １ ） 除油不干净。（ ２ ） 表调剂效果不佳或 已失效 。（ ３ ） 涂漆前打底 、 防腐蚀 和冷加工减摩润滑 。按磷化处理温度可分 为常 磷化槽液喷淋不均匀。（ ４ ） 工件表面钝 化。（ ５ ） 磷化 温度低 。 温、 低温、 中温 、 高温 四类 。 常温磷化就是不加温磷化。 低温磷化一般 处理 方法 ： （ １ ） 强 脱脂或更 换脱脂剂 。（ ２ ） 更换 或补充表调 剂 。 处理温度 ３ ５ ～５ ５ ℃。中温磷化一般 ６ ０ —７ ５ ％。高温磷化一般大 于 （ ３ ） 检查并 调整 喷嘴 。（ ４ ） 加强 酸洗或喷砂 。（ ５ ） 提高磷化温度 。 ８ ０ ￣ Ｃ 。温度划分法本身并不严格 ， 有时还有亚 中温 、 亚高温之法 ， 随 ２ ． ８问题 ： 磷化膜结晶粗 各人 的意愿 而定 ，但 一般还是遵循上述 划分法 。本文所 述均是在 产生原 因： （ １ ） 促进剂不 足。（ ２ ） 总酸度偏 高。（ ３ ） 钢表面过度腐 ３ ５～５ ５ ￣ Ｃ 条件下 ， 浸渍法锌系磷化的总结。 蚀 。（ ４ ） 表 面调整效果降低。 ２锌 系磷化 的常见 问题及处理方法 处理方法 ： （ １ ） 添加促进 剂到适 当的范 围。（ ２ ） 添加 中和剂 ， 降低 ２ ． １问题 ： 涂装后表面粗糙 ， 不光滑 总酸度 。（ ３ ） 对 钢表 面进行喷砂或打磨除掉腐蚀层 。（ ４ ） 添加表表 面 产生原 因 ： （ １ ） 皮膜太粗 、 太厚 。（ ２ ） 磷化膜结 晶粗大 、 疏松 、 多 调整剂到适合的范围境内。 孔 。（ ３ ） 前处理不彻底 。 ２ ． ９问题 ： 磷化膜干燥后表 面有 白色粉末 处理方 法 ： （ １ ） 提 高亚铁离 子的含量 ， 如补 充磷酸二 氢铁， 加入 产生原因 ： （ １ ） 槽液含渣量过大 。（ ２ ） 酸 比太高 。（ ３ ） 处理温 度过 磷酸等 。（ ２ ） 提 高游离酸度， 提高槽液温度 。（ ３ ） 加强前处理 。 高。 （ ４ ） 工件 表面氧化物未除净 。 （ ５ ） 溶液氧化剂含量过 高， 总酸度过 ２ ． ２问题 ： 工件部分有紫蓝 色点或斑 高。 处理方法 ： （ １ ） 清除槽底残渣 ， 并定期翻渣 ， 过滤。（ ２ ） 补加磷化 产生原 因 ： （ １ ） 表调剂 的 Ｐ Ｈ值不 在工 艺范 围。（ ２ ） 磷化槽液 的 锌离子含量不足。（ ３ ） 磷化槽液 的促进剂含量不够 。（ ４ ） 皮膜槽游离 剂 。 （ ３ ） 降低磷化处理 温度 。 （ ４ ） 加强酸洗并充分水洗 。 （ ５ ） 停加 氧化 酸过低 。 剂， 调整酸 的比值 。 ３ 结 论 处理方法 ： （ １ ） 调节表 调剂 的 Ｐ Ｈ值 到规定 的工艺范 围内。（ ２ ） 锌 系磷化处理 因磷化液 的组 成不 同会 略有 差别 ， 但根本原 因却 添加磷化液 。（ ３ ） 调整促进剂在要求范 围内。（ ４ ） 加皮膜剂 或游离酸 是大相 径庭 的 ， 合 适的酸度 ， 合适 的温度 ， 合适 的促进剂 ， 值得 注意 升值剂 （ 磷 酸） 。 的是 ， 促进剂 因为是氧化物 ， 消耗较快 ， 在加液 时， 一定要采取充分 ２ ＿ ３问题 ： 工件整体或局部无磷化膜 ， 有时发 蓝或有空 白片 产生原 因 ： （ １ ） 工件表 面有硬化层 。（ ２ ） 总酸度 不够 ， 游离酸太 稀 释后 均匀洒人槽液 的方法 ， 千 万不可直接倒人槽液 中 ， 这样会使 迅速形成结晶沉淀 ， 不仅无法起到效果 ， 还会适得其 低。 （ ３ ） 处理温度低。（ ４ ） 脱脂不净或磷化时 间偏短。（ ５ ） 工件表 面聚 槽液局部反应 ， 反。 在生产过程中 ， 经常是多种原因同时存在 的， 遇到 问题应该深入 齐氢气 。（ ６ ） 磷 化槽 液比例失调 ， 如Ｐ ２ ０ 含量过低 。 尽可能的找出所有 的原 因， 逐一解决 。 才能尽快彻底 的消除不 处理方 法 ： （ １ ） 改进加 工方法或用酸洗 、 喷砂去 除硬化层 ， 达 到 分析 ， 表面处理要求 。 （ ２ ） 补加磷化剂 。 （ ３ ） 升高磷化槽液温度 。 （ ４ ） 加强脱 良现象 ， 得 到优 良的 产 品 。 参 考 文 献 脂或延长磷化时 间。（ ５ ） 翻动工件或改变工件位置 。（ ６ ） 调整或更换
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题磷化处理影响因素及常见问题一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃ 60℃ 50℃ 40℃ 30℃ 20℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
磷化常见问题及解决方法
4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上
5.工件表面氧化物未除净
6.溶液氧化剂含量过高，总酸度过高
1.清除槽底残渣，并定期过滤
2.补加磷化剂
3.降低磷化处理温度 4.静置磷化槽液，并翻槽
5.加强酸洗并充分水洗
6.停加氧化剂，调整酸的比值
5
磷化膜发花
磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
1.除油不净
2.表调剂效果不佳或失效
3.磷化槽液的锌离子含量不足
4.磷化槽液的促进剂含量不够
1.补加表调剂或补加NaCO3以提高PH值
2.检查、清扫水务喷嘴
3.补加磷化液或硝酸锌
4.补加促进剂
12
涂膜起泡
涂装后，涂膜发生起泡现象
1.磷化后水洗不充分
2.清洗水被污染
3.纯水的水质不好
4.吊架或传送带上滴落水
1.检查喷嘴或水洗方法
2.增加供水量，控制清洗水的电导率在150us/cm以下
3.控制纯水的电导率在5us/cm
4.消除这类滴水
4.游离酸度偏低
5.磷化温度低
6.工件表面产生过腐蚀现象
1.加强磷化前工件表面的预处理
2.除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间
3.提高亚铁离子的含量，如补充磷酸二氢铁
4.加入磷酸等，提高游离酸度
5.提高槽液温度
6.控制除锈时间或更换除锈剂
4
磷化膜挂灰
磷化膜干燥后表面有白色粉末
1.槽液含渣量过大
2.酸比太高
2.补加磷化剂
3.升高磷化槽液温度
4.补加磷化剂
5.加强脱脂或延长磷化时间
6.翻动工件或改变工件位置
7.调整或更换磷化槽液
8.注意增大工件间隙，避免接触
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案钢铁材料作为工业生产中常用的原材料之一，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
而在钢铁材料进行加工过程中，为了提高其表面的防腐性能和使用寿命，通常会进行磷化处理。
磷化过程中出现的缺陷问题一直困扰着生产制造企业。
本文将对钢铁零件磷化缺陷的原因进行分析，并提出解决方案，以期能够解决这一难题，提高产品质量和生产效率。
1. 工艺参数不当：在钢铁零件的磷化处理过程中，如果磷化剂的浓度、温度、PH值等工艺参数控制不当，就会导致磷化层的均匀度不佳，甚至出现斑驳、脱落等缺陷。
2. 钢铁材料质量不良：钢铁材料的表面质量不良，如存在氧化皮、油污等杂质，会影响磷化剂与基体金属的反应，导致磷化层的质量不达标，出现缺陷。
3. 磷化剂配方问题：磷化液的配方中，磷化剂、促进剂、缓蚀剂等成分比例不合理，或者使用的磷化液质量不合格，都会在磷化过程中引起问题，导致磷化层质量不佳。
4. 磷化处理工艺控制不严：在磷化处理过程中，处理时间、温度、浸泡性等工艺控制不严，会导致磷化层的厚度、致密性、结晶度等不达标，形成磷化缺陷。
5. 配件形状设计不当：有些钢铁零件的形状复杂、结构特殊，不易达到均匀的磷化处理，容易形成磷化缺陷。
1. 严格控制磷化工艺参数：制定科学合理的磷化工艺流程，严格控制磷化液的浓度、温度、PH值等参数，确保每一道工序都按照标准操作，避免出现磷化缺陷。
2. 提高钢铁材料表面质量：在进行磷化处理前，对钢铁材料的表面进行清洗、脱脂、除锈等处理，确保表面质量良好，避免表面杂质影响磷化效果。
5. 针对特殊零件设计特殊处理方案：对于形状复杂的钢铁零件，可以采用特殊的固液分离设备，或者采用局部涂覆、喷涂等方式进行磷化处理，以保证磷化的均匀性和质量。
钢铁零件磷化缺陷问题的解决需要全面考虑原材料质量、工艺参数控制、磷化处理方法等方方面面的因素。
只有在生产制造过程中严格控制每一个环节，优化工艺流程和磷化液配方，才能够有效地解决钢铁零件磷化缺陷问题，提高产品质量和生产效率。
磷化铝自爆条件-概述说明以及解释
磷化铝自爆条件-概述说明以及解释1.引言磷化铝是一种具有较高能量密度和灵敏度的化合物，因其在常温下易受潮气影响而具有自燃和爆炸的风险。
研究磷化铝自爆条件对于安全生产和防范事故具有重要意义。
本文将探讨磷化铝自爆的条件及其危害，并提出相应的预防措施，旨在为实际生产和使用中的安全管理提供参考。
1.1 概述部分的内容1.2 文章结构文章结构部分将围绕磷化铝自爆条件展开讨论。
首先介绍磷化铝的性质，包括其化学和物理特性，以及在工业和军事领域的广泛应用。
接着详细探讨磷化铝自爆的条件，包括温度、湿度、压力等因素对其自爆性质的影响。
最后，分析磷化铝自爆可能引发的危害，并提出预防措施和未来展望，以期引起读者的关注和思考。
通过这样的结构，将全面深入地探讨磷化铝自爆条件的重要性和影响，为相关领域的研究和实践提供参考和借鉴。
1.3 目的：本文旨在探讨磷化铝自爆的条件，并分析其引发的危害。
通过对磷化铝的性质、自爆条件和危害进行深入研究，旨在加深对磷化铝自爆现象的理解，并提出未来预防措施和展望。
通过本文的研究，希望能够为磷化铝的安全生产和使用提供参考，减少因磷化铝自爆所带来的损失和危害。
内容2.正文2.1 磷化铝的性质磷化铝是一种无机化合物，由铝和磷元素组成。
它的化学式为AlP，具有灰白色的外观。
磷化铝在室温下为非常稳定的晶体，具有高熔点和高硬度的特性，也具有较高的电导率。
磷化铝在空气中相对稳定，但在潮湿或受热时，容易分解生成有毒的磷化氢气体。
另外，磷化铝还可以与水反应产生磷化氢气体，这种气体具有易燃性和剧毒性，因此在处理磷化铝时需要十分小心。
此外，磷化铝还具有一些特殊性质，例如在高温下可以与金属氧化物反应生成铝金属和氧化磷，从而具有一定的还原性。
磷化铝还可以作为半导体材料，用于制备电子元件。
总的来说，磷化铝具有一系列独特的性质，在工业生产和科研领域具有广泛的应用前景。
2.2 磷化铝自爆的条件磷化铝自爆是一种非常危险的情况，通常发生在一定的条件下。
贵州磷化工产业发展面临解决的主要问题及对策
五” 规划已将其列 为限制 发展项 目， 福集 团、 瓮 开磷 集团、 西洋 肥业 为 主 的磷 复肥 为龙 头 的 生产 企 业 ， 已 具 备相 当规模 的产 能 ， 由于 主产 品是 肥料 磷 铵 ， 然 虽
对 国内农 业 生产 做 出 了重 大 贡 献 ， 所 创 造 的税 利 但
产工业中心逐步转移到 中国， 因此 中国黄磷产能 已 跃居 世 界第 一 位 。从 生 产 能 力 、 量 和 出 口量 来 看 产
２１ ０ ２年 ２月 第３ ７卷 第 １期
贵 州 化
工
Ｇｕｚ ｏ Ｃ ｅ ｃｌ ｄ ｓｒ ｉ ｕ ｈ ｍｉａｌ ｕ ｔ ｈ ｎ ｙ
贵 州磷 化 工 产 业 发 展 面 临解 决 的主 要 问题 及 对 策
张 钦， 顾春 光 ， 虞 江
（ 贵州省化工研究 院 ， 贵州 贵 阳 ５ ００ ） ５ ０ ２
磷集 团 、 洋肥 业 等 均 主要 以进 口硫 磺 为 原 料 生 产 西
同炉型的磷产 出率低 ， 产品含砷量高 ， 在市场竞争 中
处 于相 对 弱势 ， 别是 今 年 ， 特 贵州 黄 磷 产业 每度 电耗
工业产值增加值只有 ０ １ ， ． 元 因此更被视 为能效 比
低端 产 品受 到用 电限制 。随着 湿 法磷 酸净 化 技 术 的
中国是黄 磷 生 产 和 出 口大 国 ， 却 不 是 磷 资 源 价 值 但 产 出的优 势 国。贵州 省 黄磷 产 能 紧 随云 南 排全 国第
并不高 ， 资源价值未能最大发挥 ， 今后磷化工的发展 更多的要 以追求经济效益 ， 环境效益为 目标 ， 同类产 品重复 建设 已无 发展 空 间 。
贵 州 化
・
工
磷化缺陷及解决方法
钢铁在磷化过程中产生的缺陷、原因及防止方法------2008.11.17 毛病状况产生原因防治方法金属表面无磷化膜金属表面不变或发黑，不生成磷化膜。
1.磷化液成分比例失调，磷化二氢盐含量低或游离酸太高，只是金属溶解。
2.油锈去除不干净。
3.前处理产生过腐蚀表面积炭。
4.磷化温度低，时间短。
5.含杂质多，如SO42-.6.表面有硬化层。
1.补加二氢盐，游离酸过高时，加入碳酸钠溶液进行调整。
2.加强前处理工序的检查。
3.擦去炭层后才能进行磷化4.严格按照工艺施工，提高槽液温度5.SO42-可加入碳酸钡处理后过滤，杂质太多，无法使用时则更换槽液6.用强酸腐蚀使表面出现金属晶粒磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大，膜发黄，抗腐蚀性能地1.游离酸度地2.酸洗时出现过腐蚀现象3.表面带有残酸4.表面粘附灰尘5.液中含有SO42-及Cl-1.加入磷酸提高酸度，提高酸度。
2.认真施工，防止过腐蚀产生3.加强中和和水洗工艺4.加强水洗5.加强工件如槽前清洗磷化膜上起“白霜”磷化膜上覆盖一层均匀细致的白色粉末1.槽液中沉淀太多，施工中沉淀被搅起，附在工件上2.氧化剂过量3.温度高1.一、从槽底取出部分沉淀；二、过滤磷化液；三、零件不要挂得太低；四、控制温度不使沸腾（指高温磷化）2.停止加料或加水稀释，重新调整槽液3.降温磷化膜耐腐蚀性差或泛黄表面呈铁锈的黄色，耐腐蚀性差1.酸比例失调2.表面有残酸3.磷化温度低，时间短4.表面有过蚀现象5.氧化剂量少6.Fe2+含量过高7.Cl-含量多8.液中含杂质砷1.调整酸比2.加强中和和水洗3.按工艺要求施工4.控制酸洗时间5.补充硝酸锌6. 应除去.Fe2+7.加强水洗8.加入干净的铁丝（屑）处理局部表面无磷化膜制件个别部件无磷化膜1.工件除油不干净2.工件间相互接触3.金属表面上聚集氢气4.硝酸根不足5.温度太低1.加强除油和检查2.施工时工件不能接触3.改变工件位置或翻动工件4.补充硝酸锌5.升高温度至规定范围磷化膜发红膜发红，抗腐蚀Cu2+含量多不用铜挂具及铜蒸汽管理液，用低于规定的温度处理，并且时间不长时，由于反映不够，只能得到结晶粗、疏松的腐蚀性差的膜。
常见磷化质量问题及解决方法
常见磷化质量问题及解决方法深圳雷邦磷化液编辑摘要：磷化生产中经常会遇到一些质量问题，现将一些常见的问题和产生的原因及解决方法总结归纳。
序号质量外观外观现象产生原因解决方法1 无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片1.工件表面有硬化层2.总酸度不够3.处理温度低4.游离酸太低5.脱脂不净或磷化时间偏短6.工件表面聚齐氢气7.磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低8.工件重叠或工件之间发生接触1.改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层，达到表面处理要求2.补加磷化剂3.升高磷化槽液温度。
4.补加磷化剂5.加强脱脂或延长磷化时间6.翻动工件或改变工件位置7.调整或更换磷化槽液8.注意增大工件间间隙，避免接触2 磷化膜过薄磷化膜太薄，结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差1.总酸度过高2.磷化时间不够3.处理温度过低4.促进剂浓度高5.工件表面有硬化层6.亚铁离子含量低7.表调效果差或表调失效1.加水稀释磷化槽液2.延长磷化时间3.升高处理温度4.停止添加促进剂5.用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求6.插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况7.更换或添加表调剂3 磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈1.工件未清洗干净2.工件在磷化前生锈3.亚铁离子含量偏低4.游离酸度偏低5.磷化温度低6.工件表面产生过腐蚀现象1.强磷化前工件的表面预处理2.除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间3.提高亚铁离子的含量，如补充磷酸二氢铁4.加入磷酸等，提高游离酸度5.提高槽液温度6.控制除锈时间或更换除锈剂4 磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末1.槽液含渣量过大2.酸比太高3.处理温度过高4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上5.工件表面氧化物未除净6.溶液氧化剂含量过高，总酸度过高1.清除槽底残渣，并定期过滤2.补加磷化剂3.降低磷化处理温度4.静置磷化槽液，并翻槽5.加强酸洗并充分水洗6.停加氧化剂，调整酸的比值5 磷化膜发花磷化膜不均1.除油不干净2.表调剂效果不佳或已失效1.强脱脂或更换脱脂剂2.更换或补充表调剂匀，有明显流挂痕迹3.磷化槽液喷淋不均匀4.工件表面钝化5.磷化温度低3.检查并调整喷嘴4.加强酸洗或喷砂5.提高磷化温度6 磷化膜发黑局部呈黑条状，膜黑且粗糙1.促进剂浓度太低2.酸洗过度1.加促进剂2.控制酸洗时间7 磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点1.磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低2.游离酸含量过高3.工件表面过过腐蚀4.溶液中磷酸盐含量不足5.工件表面有残酸6.磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴7.处理温度低8.设备原因，如喷淋的压力过大、喷嘴方向等1.调整游离酸度与总酸度的比例2.降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌3.控制酸洗过程4.补充磷酸二氢盐5.加强中和水洗6.检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量7.提高处理温度8.逐一检查设备是否运行正常8 磷化膜发红磷化膜红但不是锈1.铜离子渗入磷化液2.酸洗液中的铁渣附着1.注意不用铜挂具，用铁屑置换除去或用硫化处理，调整酸度2.加强酸洗过程的质量控制9 膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕，对光观察呈彩虹色1.促进剂浓度过高2.促进剂分布不均匀3.除油不彻底1.停加促进剂2.充分搅拌，使之均匀3.补加脱脂剂10 磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊1.槽液温度低于规定温度2.溶液中亚铁离子过量3.总酸度过低1.停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1-2h，并用空气搅拌，直至灰色原色2.氧化剂，如高锰酸钾等3.补充硝酸锌，提高总酸度11 磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩表调剂的PH值不在工艺范围2.表调与磷化间隔区的水务喷嘴堵塞3.磷化槽液的锌离子含量不足4.磷化槽液的促进剂含量不够1.补加表调剂或补加Na2CO3，以提高PH值2.检查、清扫水务喷嘴3.补加磷化液或硝酸锌4.补加促进剂12 涂膜气泡涂装后，涂膜发生起泡现象1.磷化后水洗不充分2.清洗水被污染3.纯水的水质不好4.吊架或传送带上滴落水1.检查喷嘴或水洗方法2.增加供水量，控制清洗水的电导率在150μS/cm以下3.控制纯水的电导率在5μS/cm以下4.消除这类滴水。
磷化渣的化学名称叫什么
磷化渣的化学名称叫什么
磷化渣，又称磷化物渣，是一种在冶金、化工等工业领域中常见的副产品，其化学名称为磷化氢。
磷化渣通常是生产过程中磷化反应的剩余物质，含有磷元素的化合物。
磷化渣的产生主要是由于含磷原料在高温下与金属元素反应生成的产物。
磷化渣在工业生产中具有一定的危害性，主要体现在其对环境和健康的影响上。
首先，磷化渣中含有磷元素，长期接触或吸入磷化渣可能会导致磷中毒，引起中毒症状，严重时甚至危及生命。
其次，磷化渣可能对环境造成污染，释放出磷元素后可能对土壤、水源造成不可逆转的污染，对生态系统产生负面影响。
为减少磷化渣的对环境和健康的负面影响，工业生产中需要加强对磷化渣的处理和管理。
首先，可以通过有效的技术手段减少磷化渣的生成量，提高生产过程的转化率。
其次，对于已经生成的磷化渣，需要采取合适的处理方法，如化学处理、物理处理等，将其转化为无害的物质，以减少对环境的影响。
另外，还可以对磷化渣进行回收利用，将其作为原料参与其他生产过程，实现资源的循环利用。
除了工业生产中的处理方法外，对磷化渣的管理也至关重要。
企业需要建立健全的磷化渣管理制度，制定相关的规范和标准，对磷化渣的生成、处理、处置等环节进行严格管理，确保符合环保要求。
同时，加强对从业人员的培训，增强其对磷化渣危害的认识，提高对磷化渣处理的技术水平，降低事故风险。
总的来说，磷化渣作为工业生产的副产品，在带来经济效益的同时也会带来环境和健康的风险。
因此，企业在生产中需要重视磷化渣的处理和管理，通过合理的技术手段和管理措施，最大程度地减少对环境和人体的危害，实现可持续发展的目标。
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磷化系列产品在生产中常见问题、原因及解决办法
问题原因解决方法
磷化膜结晶粗糙多孔1、游离酸度过2、表面有残酸
3、工件表面过腐蚀
4、亚铁离子含量过高1、降低游离酸
2、加水稀释、加强中和水洗
3、控制酸洗浓度和时间,补加添加剂
4、加双氧水消除过剩的亚铁离子
磷化膜过薄,无明显结晶1、总酸度过高
2、工件表面有硬化层
3、亚铁离子含量过低
4、温度低1、加水稀释
2、加强酸洗
3、增加亚铁离子
4、适当提高处理温度
磷化膜耐蚀性差,在干燥过程中出现返锈现象1、总酸低
2、游离酸度高
3、工件表面有残酸
4、表调明显呈酸性,表调失效
5、磷化温度低
6、磷化时间短
7、促进剂含量不足
8、工件在干燥过程中重叠现象
9、工件局部有积水现象1、添加磷化液提高总酸度
2、降低游离酸
3、加强除锈后的水洗
4、调整或更换表调剂
5、适当提高磷化温度
6、适当延长磷化时间
7、按要求添加促进剂
8、把工件单体摆放
9、改变工件放置角度
磷化膜不均匀有“泛彩”现象1、除油不净
2、工件表面有硬化状态或工件
热处理方法不同
3、促进剂溶解不均
4、磷化的各项技术指标中有未在范围内的情况1、加强脱脂处理2、加强除锈使工件表面状态接近一致或进行磷化前的表面调整
3、使促进剂搅拌均匀后再进行磷化处理
4、调整磷化液及磷化处理的各项指标
磷化后工件有挂灰现象1、游离酸度低
2、磷化液中促进剂含量过高
3、磷化液中反应生成的沉淀物过多1、补加磷化液或加入少量磷酸 2、停止加入促进剂,自然消耗或稀释
3、消除磷化槽中底部残渣
磷化液呈深褐色(不含高温磷化磷化效果不佳1、磷化液中亚铁离子含量过高
2、磷化液长时间使用没有及时添加补充,过分疲劳用双氧水处理,适量填充磷化浓缩液,使其达到技术指标,加入适量促进剂,再倒槽清理残渣即可恢复状态
磷化膜发红1、酸洗液中的杂质附在金属表面
2、铜离子混入磷化液1、加强酸洗及酸后水洗
2、用铁屑置换去除
故障1:工件表面均匀泛黄,均匀疏松的磷化膜
主要原因:⑴总酸度低、酸比低;⑵促进剂浓度低;⑶磷化温度低、时间短。
解决方法:⑴补加磷化液和碱;⑵补加促进剂;⑶提高温度,延长时间。
故障2:磷化成膜速度慢,但延长磷化时间仍可形成均匀完整膜
主要原因:⑴表面调整能力不强;⑵促进剂溶度不够;⑶酸比低;⑷磷化温度低。
解决方法:⑴改进表调或换槽;⑵补加促进剂;⑶补加碱;⑷提高温度。
故障3:㈠磷化膜局部块状条状挂灰;㈡挂灰处磷化膜不均匀;㈢时有彩色膜。
主要原因:⑴工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈;⑵表面调整能力差;⑶磷化液中杂质多。
解决方法:⑴加快工序间周转或实施水膜保护;⑵改进表调;⑶更换槽液。
故障4:磷化膜均匀出现色膜或均匀挂白
主要原因:⑴促进剂含量过高;⑵表调失去作用或表调后水洗过度;⑶磷化液杂质过多、老化。
解决方法:⑴让促进剂自然降低;⑵加强表调;⑶换槽。
故障5:工件表面覆盖一层结晶体
主要原因:⑴游离酸度过低;⑵温度过高。
解决方法:⑴加适量磷酸;⑵降低温度。
故障6:槽液沉渣过多
主要原因:⑴促进剂过高;⑵游离酸度过高;⑶工件磷化时间过长;⑷中和过度形成结晶沉淀。
解决方法:⑴让其自然降低;⑵补加碱;⑶缩短时间;⑷补加磷酸。
常见的磷化质量问题及解决方法
序号质量问题外观现象产生原因解决方法1无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜,有时发蓝或有空白片(1工件表面有硬化层;
(2总酸度不够;
(3处理温度低
(4游离酸太低
(5脱脂不净或磷化时间偏短;(6工件表面聚集氢气;
(7磷化槽液比例失调,如P2O5含量过低;
(8工件重叠或工件之间发生接触
(1改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求;
(2补加磷化剂:
(3升高磷化槽液温度;
(4补加磷化剂;
(5加强脱脂或延长磷化时间;
(6翻动工件或改变工件位置;
(7调整或更换磷化槽液;
(8注意增大工件间隙,避免接触
序号质量问题外观现象产生原因解决方法2磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶,抗蚀性能差。
(1 总酸度过高;
(2磷化时间不够
(3处理温度过低
(4 促进剂浓度高;
(5 工件表面有硬化层
(6 亚铁离子含量低;
(7 表调效果差或表调失效
(1 加水稀释磷化槽液;
(2 延长磷化时间;
(3 升高处理温度;
(4 停止添加促进剂;
(5 用酸洗或喷砂清理,达到表面处理要求;
(6 插入铁板,并检测总酸度或游离酸度变化情况;
(7 更换或添加表调剂;
序号质量问题外观现象产生原因解决方法3磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
(1 工件未清洗干净;
(2 工件在磷化前生锈;
(3 亚铁离子含量偏低;
(4 游离酸底偏低;
(5 磷化温度低;
(6 工件表面产生过腐蚀现象;
(1 强磷化前工件的表面预处理;
(2 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间;
(3 提高亚铁离子的含量,如补加磷酸二氢铁;
(4 加入磷酸等,提高游离酸度;
(5 提高槽液湿度;
(6 控制除锈时间或更换除锈剂;
序号质量问题外观现象产生原因解决方法4磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末(1 槽液含渣量过大
(2 酸比太高;
(3 处理温度过高;
(4 槽底沉渣浮起,黏附在工件上
(5 工件表面氧化物未除净;
(6 溶液氧化剂含量过高,总酸度过高
(1 清除槽底残渣,并定期过滤
(2 补加磷化剂
(3 降低磷化处理湿度
(4 静置磷化槽液,并翻槽
(5 加强酸洗并充分水洗
(6 停加氧化剂,调整酸的比值
序号质量问题外观现象产生原因解决方法5磷化膜发花磷化膜不均匀,有明显流挂痕迹(1 除油不干净
(2 表调剂效果不佳或已失效
(3 磷化槽液喷淋不均匀
(4 工件表面钝化
(5 磷化温度低
(1 强脱脂或更换脱脂剂
(2 更换或补充表调剂
(3 检查并调整喷嘴
(4 加强酸洗或喷砂
(5 提高磷化温度
序号质量问题外观现象产生原因解决方法6磷化膜发黑局部呈黑条状,膜黑且粗糙(1 促进剂浓度太低
(2 酸洗过度
(1 加促进剂
(2 控制酸洗时间
序号质量问题外观现象产生原因解决方法7磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点(1 磷化膜晶粒过粗或过细,使耐蚀性降低
(2 游离酸含量过高
(3 工件表面过腐蚀
(4 溶液中磷酸盐含量不足
(5 工件表面有残酸
(6 磷化槽沉淀多,已堵塞喷嘴
(7 处理温度低
(8 设备原因,如喷淋的压力过大、喷嘴方向等
(1 调整游离酸度与总酸度的比例
(2 降低游离酸含量,可加氧化锌或氢氧化锌
(3 控制酸洗过程
(4 补充磷酸三氢盐
(5 加强中和和水洗
(6 检查喷嘴并进行清理,检查磷化槽沉淀量
(7 提高处理湿度
(8 逐一检查设备是否运行正常
序号质量问题外观现象产生原因解决方法8磷化膜发红磷化膜红但不是锈(1 铜离子渗入磷化液
(2 酸洗液中的铁渣附着
(1 注意不用铜挂具;用铁屑置换除支或用硫化处理,调整酸度
(2 加强酸洗过程的质量控制
序号质量问题外观现象产生原因解决方法9膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕,对光观察彩虹色(1 促进剂浓度过高
(2 促进剂分布不均匀
(3 除油不彻底
(1 停加促进剂
(2 充分搅拌,使之均匀
(3 补加脱脂剂
序号质量问题外观现象产生原因解决方法10磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊(1 槽液温度低于规定温度
(2 溶液中亚铁离子过量
(3 总酸度过低
(1 停止磷化,升高槽液温度至沸点,保持1~2h,并用空气搅拌,直至恢复原色
(2 氧化剂,如高锰酸钾等
(3 补充硝酸锌,提高总酸度
序号质量问题外观现象产生原因解决方法11磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩(1 表调剂的PH值不在工艺范围
(2 表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞
(3 磷化槽液的锌离子含量不足
(4 磷化槽液的促进剂含量不够
(1 补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值
(2 检查、清扫水雾喷嘴
(3 补加磷化液或硝酸锌
(4 补加促进剂
序号质量问题外观现象产生原因解决方法12涂膜起泡涂装后,涂膜发生起泡现象(1 磷化后水洗不充分
(2 清洗水被污染
(3 纯水的水质不好
(4 吊架或传送带上滴落水
(1 检查喷嘴和水洗方法
(2 增加供水量,控制清洗水的电导率在150μS/cmc 以下
(3 控制纯水的电导率在5μS/cm以下
(4 消除这类滴水。