压铸毛坯图纸技术要求

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毛坯图设计与工艺规程制订

毛坯图设计与工艺规程制订毛坯图设计毛坯图设计的实质：保持不加工表面不变，加工表面的毛坯尺寸等于零件尺寸加上加工余量，并确定毛坯尺寸公差。

一、铸件机械加工余量（MA ）与尺寸公差（CT ）确定（P31）1、计算零件的年生产纲领（P6） N Q n %αβ⋅＝（1+%）(1＋）2、根据年生产纲领和零件重量确定零件生产类型（大批生产）（P7，表2-1）3、根据生产类型确定毛坯制造方法：（金属模机械砂型）（P11，表2-3）4、根据毛坯制造方法和工件材料确定铸件公差等级（8～10级）（P36表4-6）5、根据铸件公差等级确定机械加工余量等级（MA ）（G 级）（P34表4-2）6、根据铸件公差等级、基本尺寸、加工余量等级确定铸件机械加工总余量（P32表4-1）（注意：上边为单边余量；下边为双边余量，实际余量为2倍双边余量）铸件基本尺寸=工件基本尺寸+加工总余量7、根据铸件公差等级确定铸件尺寸公差数值（P36表4-5）注意事项：（1）铸件尺寸公差的公差带对称于铸件基本尺寸；（2）基本尺寸>30mm的孔可以直接铸出，否则不留铸造孔。

（3）工件尺寸两侧都需要加工时按双边余量计算，此时铸件基本尺寸＝工件基本尺寸＋2 双边余量（4）注意P35查表说明。

二、毛坯图绘制（P10）（1）毛坯轮廓用粗实线绘制，零件的实际轮廓用双点划线，毛坯余量用网状线表示。

（2）零件的实际轮廓只表示总体外形和主要加工面。

次要表面和结果要素（退刀槽、倒角、实体上加工的孔等）可以不画。

（直径大于30mm的要浇注出）。

（3）毛坯图标注毛坯尺寸及其公差、余量尺寸。

（4）毛坯图要注有必要的技术条件。

三、机械加工工艺过程综合卡片1、机械加工工艺过程综合卡片的基本内容详见P5，A1图竖着使用；工作行程量一栏不要（1）机械加工工艺过程、工序、安装、工步的概念及工序说明机械加工工艺过程：直接改变生产对象的尺寸、形状、物理力学性能和相互位置关系的机械加工过程。

压铸模具技术标准及要求

压铸模具制造过程执行标准及要求1文档:此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).2.模具制造:2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。

2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上. 2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.3.模具绘图:3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.主要内容如下:模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.设计图纸及尺寸确认:压铸机和模具相关性确认.模具制造计划安排确认.提出修改工作计划,修正书等.模具各接口规格.客户标准及要求确认.客户向我提供的企业标识的制作及位置和尺寸确认.4．模具材料：4．1：对客户要供应商提供材料化学分析报告，热处理，表面处理等相关检查报告及相关文件。

压铸件技术要求

压铸件技术要求平面图上的未注尺寸按3D图做出。

1.0机械特性：1.1本图上未标注的线性尺寸公差按下表(见图上的表格内的尺寸范围及选用公差)，下表未涵盖之处见标准NADCA S-4-1/2/3-94。

1.2中心线的误差为±0.12。

1.3除另有规定外，拔模斜度按1.5°±20′，壁厚小于1.5mm的侧壁的出模斜度见标准NADCA S-4-4-94。

1.4图上显示为锐角的地方的倒角（包括倒直角、倒圆角）必须小于0.25mm。

1.5标识为“REF”的尺寸仅供参考。

1.6图上尺寸为喷涂、电镀前的尺寸。

2.0喷涂要求（不需喷涂的产品不适用）2.1对指定的表面喷油，纹理结构（撒点处理）按客户的样板。

2.2 所有螺纹孔不可进油。

2.3 涂层厚度要符合规格要求。

2.4 对于有明确规定的要进行两次喷涂的表面上的螺纹孔必须用夹具保护住。

颜色：RAL 7012纹理结构：精细的鹅卵石状（撒点处理）3.0模具方面的要求3.1在正式的模具设计之前，模具的水口及顶针位置必须与客户的机械工程部讨论决定，要提供完整的模具图以备批复。

3.2模具至少要啤10万模次，所有表面抛光。

3.3新模及改模后要交样板(附全尺寸报告)给客户机械工程部批复。

所有零件必须经得书面批复后方可批量生产。

3.4如模具有多个模穴，则每模穴的样板都要经批复。

3.5内浇口残留量小于0.15mm。

3.6顶针痕凸起0.15mm以下，凹下0.4以下。

3.70.12mm以下可接受。

3.8 表示分模线。

3.9以下。

3.10在模上制作包含年、月的日期编码，日期编码外圆直径在8.0mm以下。

3.11若有需要，客户商标及模穴标记(多模穴的模具)必须铸出，字体清晰可见，字高3.5mm，深0.2mm，字不可凸起于产品表面。

3.12模具及模具设计文件（包括图纸）归客户所有，虽然由供应商保养，但客户在有需要时，可随时取回。

4.0品质控制及外观标准4.1此产品为外观件，所有曲线及倒圆角处必须平滑过渡。

压铸件毛坯质量检验标准规范

2。1.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定.
2.1。2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
2.1。3压铸件机加工平面加工后的表面质量
2。1.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
2。1。6.2压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
2。1.6。3压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷,但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2.
3。4.6.4重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定.
表6压铸件指定解剖部位内部质量规定
孔穴平均直径mm
最多个数/cm2
上海XXX有限公司
文件编号
XX/QA—P-009
文件版本
A0
压铸件毛坯质量标准
生效日期
2016年5月09日
页码
文件修改履历表
版本
修改内容
修改日期
修改人
批准人
A0
新版发行(试行）
2016。05。08
各部门会签及签收
生产部
五金车间
装配车间
仓库
品管部
模具部
技术部
财务部
国际销售部
国内销售部
IE部
采购部
人资部
边缘间最小距离（mm）
孔穴
？≤0.5
≤1
4
2.1。7其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
3试验方法及检验规则
3.1化学成分
3。1。1铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定.
3。1.2化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合GB/T15115的规定。

铸造厂机械图纸技术要求

机械图纸-技术要求汇总一般技术要求1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

热处理要求1.经调质处理，HRC50～55。

2.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3.渗碳深度0.3mm。

4.进行高温时效处理。

公差要求1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

2.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

3.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

零件棱角1.未注圆角半径R5。

2.未注倒角均为2×45°。

3.锐角/尖角/锐边倒钝。

装配要求1.各密封件装配前必须浸透油。

2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。

3.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

4.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

5.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

6.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

7.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

8.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。

紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

10.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

11.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

12.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。

13.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。

14.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

15.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。

毛坯图纸技术要求

毛坯图设计原则：1、凡是有机加工要求的地方都留有加工余量：压铸件机械加工余量：按GB/T11350规定MA-D级执行；A. 大端面加工余量为1.2mm；B. 侧面法蓝面加工余量1.0mm；C. φ25mm以上内孔单边加工余量为0.75mm；φ25mm以下内孔单边加工余量为0.6mm；D. 螺纹底孔的大端尺寸为：底孔直径-1.5mm；E. 定位销铸孔的单边加工余量为0.6mm（大端）；F. 螺纹底孔、铸孔深度按压铸件标准，一般为铸孔直径的2倍；盲孔根据实际情况而定？2、毛坯图上未注出的加工余量数据按上述原则确定；3、根据压铸件的工艺特征，在压铸件的推杆位置局部改变图纸尺寸和形状；4、孔径为最大处尺寸；5、与机加有关的相关尺寸、定位尺寸以★和方框表示；？6、定位、夹紧面应平整、不应有拔模斜度，并用定位、夹紧符号表示。

技术要求：1. 未注明铸造园角R3-4mm2. 未注明拔模斜度1-2.5°3. 未注明壁厚3±0.35mm4. 未注明铸件尺寸公差执行GB6414-86 CT6级5. 铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉及网状毛刺等缺陷，但其缺陷程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致；6. 铸件端面浇口残留高度≤2.5mm，飞边毛刺≤1.0mm，加工定位面及检测点不得有毛刺、缺肉或者凸起；7. 气密性要求：加工后产品加压腔用0.5kg气压，60秒中允许泄漏量10cc附加部分：一、压铸件尺寸：按GB/T15114有关规定执行；1、压铸件尺寸公差基本尺寸大于25mm时，按GB 6414规定CT6级执行；2、压铸件尺寸公差基本尺寸大于16mm，小于25mm的，按GB 6414规定CT5级执行；3、压铸件尺寸公差基本尺寸大于10mm，小于16mm的，按GB 6414规定CT4级执行；4、压铸件尺寸公差基本尺寸小于10mm，按GB 6414规定CT3级执行；5、压铸件形位公差按GB/T15114规定执行；二、压铸件材料化学成分：按ADC12 JIS H5302 及YL113 GB/T15115有关规定执行；三、压铸件力学性能：按GB/T15114规定执行；四、压铸件毛坯重量：由供方从供、需共同认可首批合格压铸件毛坯中，抽取10件称重，取平均值为压铸件毛坯的公称重量；压铸件毛坯重量公差按GB/T11351规定MT6级执行；五、压铸件表面质量：按QC/T273规定执行；六、压铸件内部质量：按GB/T15114规定执行；1、压铸件若能满足使用要求，则压铸件本质缺陷不作为报废依据；2、压铸件气密性要求：将压力为25KPa的滤水压缩空气，平缓的送入压铸件中，密封关闭9S后，测腔内压力，压力降到不低于21KPa为合格；3、在不影响使用的前提下，允许对铸件进行浸渗处理，浸渗处理后要满足上述气密性要求；4、压铸毛坯在需方加工后，若气密性不合格则返回供方，允许无偿做二次浸渗，试验合格后再送需方使用；5、供方提供的压铸件毛坯一次性不合格率小于0.5%；七、压铸件的试验方法及检验规则：按GB/T15114及QC/T273规定执行；1、其中化学成分和机械性能检验按QC/T273规定一类铸件标准执行，且当需方需要时，供方须向需方提供检验报告；2、一般情况下，采用试样检验力学性能；特殊情况下，若需方有要求时，也可以采用压铸件本身检验；。

挤压、粉末冶金、不锈钢精铸类毛坯件技术规范

挤压、粉末冶金、不锈钢精铸类零件及毛坯技术规范批准前言本规范的附录A是规范性附录。

挤压、粉末冶金、不锈钢精铸类零件及毛坯技术规范1范围本规范规定了挤压、粉末冶金、不锈钢精铸类零件及毛坯件（以下简称零件及毛坯件）技术要求。

本规范适用于零件及毛坯件的验收规范。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后的所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

Q QG-0029/ZK-11/2007 成件供方质量管理要求21E/105.021.050 关于ROHS要求的成品及物料检验规定Q/21EJ1.165 金属壳体件倒圆、倒角及典型键槽设计、加工、检测通用规范Q/21EJ1.1 金属壳体零件表面质量控制的有关规定Q/21EJ1.162 滚花设计、加工、检测规范3术语3.1内表面指零件的包容面，在其之内没有本零件的材料，是指与孔、空腔特征直接相关的表面，如孔壁、盲孔孔底、孔内台阶面、孔内环槽面、空腔壁、空腔腔底面、空腔内的台阶特征面、空腔内的槽特征面等。

典型示意零件见图1。

3.2外表面指零件的被包容面，是零件的最外层轮廓面，在其之外没有本零件的材料，典型示意零件见图1。

3.3毛坯面由模具直接成型，后续不采用切削加工的面。

图1 外表面和内表面示意图4技术要求和检验4.1合格鉴定按本规范提交的零件应是经过相关试验验证或试生产合格的零件。

4.2材料4.2.1进行零件及毛坯件加工的生产单位，应优先使用由我公司提供的合格材料进行生产。

4.2.2零件及毛坯件生产单位可以采用自购料方式，但应遵守QG-0029/ZK-11/2007的规定进行采购和生产。

零件生产单位需提供所加工每批零件的材料检验编号或材质检测报告,材料检验编号必须由我公司出具，材质检验报告必须由我公司或我公司认可的具备材质检测资质的第三方机构出具。

压铸模具的技术要求文档

压铸模的技术要求1.压铸模装配图需标明的技术要求装配图上应标注如下几点技术要求：1）模具的最大外形尺寸(长×宽×高)。

2）选用压铸机的型号。

3）选用压室的内径、比压或喷嘴直径。

4）最小开模行程。

5）推出机构的推出行程。

6）铸件的浇注系统及主要尺寸。

7）模具有关的附件的规格、数量和工作程序。

8）注意特殊机构的动作过程。

2.压铸模外形和安装部位的技术要求：1）各模板的边缘均应倒角C2，安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤的痕迹。

2）在模具非工作表面上醒目的地方打上明显的标记，包括以下的内容：产品代号、模具编号、制造日期、和模具制造厂家名称或代号。

3）在定、动模上分别设有吊装螺钉，质量较大的零件(≥25kg)也应设置起吊螺钉。

4）模具安装部位的有关尺寸应符合所选用压铸机的相关对应尺寸，且装拆方便，压室的安装孔径和深度必须严格检查。

5）分型面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔、螺钉孔多应堵塞，并且与分型面平齐。

3．总体装配精度的技术要求：1）模具分型面对定、动模板安装平面的平行度，见表9-2。

2）导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度，见表9-3。

3）在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但控制在0.05～0.10mm范围内。

表9-2 定、动模板安装平面的平行度（单位：mm）表9-3 导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度（单位：mm）4）推杆、复位杆应分别与型面平齐，推杆允许突出型面，但不大干0.1mm。

复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。

5）模具所有活动部件，应保证位置准确，动作可靠，不得有卡滞和歪斜的现象，要求固定的零件不得相对窜动。

6）浇道的转接处应光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于5º，表面粗糙度R不大于0.4μm。

a7）滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于3／4，开模后定位准确可靠。

压铸毛坯设计及机加工工艺处理编制注意事项

镁合金
壁厚（mm）
最小正常最小正常
铜合金
最小正常
≤25
0.5 1.5 0.8 2.0 0.8 2.0 0.8 1.5
＞25-100 1.0
1.8
1.2 2.5 1.2
2.5 1.5 2.0
＞100-500 1.5
2.2
1.8 3.0
1.8
3.0 2.0 2.5
＞500
2.0
2.5
2.5 4.0
23.毛坯设计完成后制作检测图及检测表格,毛坯图如有更改,其同时更改 24.仔细审核供应商发过来的三维图,贴图对照其差异
二、工艺编制 1.注意余量多的地方提示分多刀进给( 特别是共模的产品铣窗口时) 2.夹具压板干涉的情况下提示编程时抬刀 3.如果上下两个大面都加工提示机加工时余量分中,保证两面的公差带走中差, 不要一个走极限上差,一个走极限下差
17.压铸日期标识和模号标识:长方形或圆形,字为凸字,字高0.5，在位置足够的情况下尽量使用长方形 18.压铸材料: 室内ADC12 JISH5302-90 室外AlSi12 ISO3522 19.毛坯图设计初样完成后组织结构、夹具、工艺人员及项目负责人评审，确定机加工部位，并做好相关记录
3.需要加工的地方外形长度280以内贴余量0.5mm,外形长度280以上贴余量0.8-1mm 4.内腔拔模斜度2度,外形拔模斜度1 度,内腔R角为R2(能做大的尽量做大) 5.如果谐振杆压铸在腔体内,内孔的拔模斜度做成单边3度,壁厚1.5以上 6.如果选用自攻螺钉,螺钉孔处直径不小于φ5 7.对于腔内孤岛必须连筋
7.结构下图签字时,注意检查加工符号是否标漏,机加工面与非加工面的公差带是否合理,并用最新的电子版图纸贴虚线块核对工艺版本是否正确,并及时更新,还要了解夹具到位情况 8.现场跟踪时注意测量腔深尺寸是否合理及记录机加工容易出问题的地方，发现问题随时整改

铸件图的技术条件

或者“按Q/YT303.4--86《含锑耐磨铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
5.铸件表面粗糙度的标准。比如，“铸件表面粗糙度按GB6060.1--85《铸件表面粗糙度比较样块》，不低于Ra25；”了指定的表面，大部分表面的防锈处理。比如，“铸件表面涂铁红醇酸底漆；”
7.其余项目执行的标准。比如，“其余按Q/TY014.2《图样通用技术要求》验收铸件。
铸件图的技术条件
技术要求
先从零件图的技术条件中选取铸件验收时需要的技术要求。
常见的技术要求有如下几条：
1.未注明的铸造圆角半径R ；起模斜度 x°；
2.允许的铸造缺陷；不允许的铸造缺陷；允许修补的铸造缺陷及其修补方法；
3.浇冒口余头的高度；比如，“浇冒口余头不高于1mm；”
4.未注明的铸造公差执行的标准，比如“未注明的铸件尺寸公差按Q/YT022.4--92《砂型铸造造型铸件尺寸公差》验收铸件；”
或者“按Q/YT303.2--86《灰铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.1--86《球墨铸铁件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.3--86《碳钢铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.5--86《铝合金铸件验收技术条件》验收铸件。”
或者“按Q/YT303.6--86《高锰钢履带板验收技术条件》验收铸件。”

压铸件毛坯质量检验标准

1.适用范围:本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）2.技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。

表面质量压铸件表面粗糙度应符合 GB/的规定。

压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

不允许有超过表2规定的孔穴存在。

压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。

压铸件内部不允许有冷隔缺陷。

压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。

重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。

3试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。

化学成分的试样也可取自压铸件, 但必须符合 GB/T15115的规定。

力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合 GB/T15115 的规定。

采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。

压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828 、GB2829 的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。

压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。

压铸件表面粗糙度按 GB/的规定执行。

压铸件需抛光加工的表面按 GB/T 的规定执行。

压铸件毛坯质量检验标准 (规范)

表1压铸件表面质量要求
缺陷名称
缺陷范围
数值
备注
擦伤
深度（mm）
≤0.10
面积不超过总面积的百分数
5
凹陷
凹入深度（mm）
≤0.30
缺肉
深度（mm）
≤0.50
长度不大于（mm）
2
所在面上不允许超过的数量
2
离压铸件边缘距离（mm）
≥4
间距（mm）
≥10
网状毛刺
高度（mm）
≤0.2
2.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。但允许留有痕迹。
2.1.6.2压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
2.1.6.3压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。
3.4.6.4重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
表6压铸件指定解剖部位内部质量规定
孔穴平均直径mm
最多个数/cm2
2.技术要求
2.1压铸件质量要求
2.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2表面质量
2.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
2.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
2.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。
上海XXX有限公司
文件编号
XX/QA-P-009
文件版本
A0
压铸件毛坯质量标准
生效日期
2016年5月09日
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铸件毛坯

铸造毛坯件的技术要求TT630-357（不适用于轮毂，下环和叶片毛坯）1.0应用范围这些技术要求应适应水轮机铸钢毛配件，并且与毛配件图纸要求提供的铸造毛配件的钢材相一致，初加工的20Л, 25Л, 35Л, 20ГСЛ, 08ГДНФЛ, 10Х12НДЛ, 06Х12Н3ДЛ, 08Х15Н4ДМЛ, 08Х13Н4ДМЛ等级钢。

2.0 一般要求3.1对于表1中材料的指定的化学成分允许的元素含量偏差列在表格2（Table2）。

3.2硫和磷的总含量不能超过0,050%.4.0热处理4.1热处理根据同购方协商一致的热处理规范4.2允许进行两次完全的重复热处理，回火次数不限。

5.0机械性能要求5.1最终热处理后（包括修复缺陷后回火）的毛坯件材料的机械性能和硬度应满足图表3要求图表3 ，5.2机械性能试验样本应从分离的铸件测试样本上取得，或者在铸件的测试带上取得。

对于铸件机械性能测定要求的测试带在毛坯图纸中被指出。

5.2.1. 单独的铸件试验样本从一组铸件中取样，这些铸件由相同的材料浇注并经过共同的热处理。

试验样本尺寸满足所有必要试验的需要包括重复试验需要的双倍数量试验样本。

对于1000Kg及以上的每个铸件应做为一个取样对象。

5.2.2. 在开始制造前，除非试验样本的尺寸在毛坯件图纸中没有被指出，否则试验样本在铸件上的位置和尺寸对于制造商和买方应是一样的并且和买方要求的一致。

试验样本在从铸件上取下前，制造商应在铸件上进行标记并且伴随铸件制造的全过程。

试验样本的尺寸应满足所有试验的需要，包括重复试验所需要的双倍数量样本。

制造商应提交给买方一份样本，这份样本需是已经过全部热处理，其中包括通过焊接进行缺陷处理后的回火处理。

5.3机械性能测试样本应按如下从测试样本上取样：如果壁厚至56mm,样本轴线应从表面深入14mm取样。

如果壁厚超过56mm，样本深度为样本厚度从表面算起的1/4深。

5.4机械性能测试的样本数量：1－拉伸试验，3－冲击试验或冲击弹性试验。

铝合金压铸件毛坯检验规范

XXX机械有限公司XX/WI—8.2.4—20 版本/修订状态:B/0
铝合金压铸件毛坯点检内容
一、铸件材料的化学成份和机械性能必须符合技术要求。

二、铝合金原材料与回炉料的配比要求是：原材料≥60%，回炉料≤40%。

三、工艺要求保温炉内的铝液温度650℃----690℃。

四、工艺要求系统工作压力130—150bar。

五、铸件表面上不允许有明显缩孔、冷隔、裂纹、气孔、疏松、欠铸、杂质、花纹、起皮、
积碳、气泡、粘模、拉伤、空蚀、毛边、缺料等铸造缺陷。

六、铸件的最大错型值≤0.5mm。

七、铸件顶杆不得高于平面的±0.5mm。

八、过孔R处不允许有明显的凸块。

九、密封槽内不允许有明显的凸块。

十、铸件毛坯内孔不允许有明显的拉伤、缺料及椭圆现象。

十一、铸件的工艺基准表面必须光滑平整，不允许有任何凹凸的痕迹。

十二、铸件在规定的部位铸出的商标及标识必须清晰无残缺。

十三、铸件表面不允许有明显的撬缺、碰伤、夹伤痕迹。

十四、铸件的料柄厚度为20—45mm。

十五、在下表中规定了压铸毛坯件破坏性试验后加工表面缩孔的要求：。

压铸毛坯图纸技术要求

毛坯图设计原则：1、凡是有机加工要求的地方都留有加工余量：压铸件机械加工余量：按GB/T11350规定MA-D级执行；A. 大端面加工余量为1.2mm；B. 侧面法兰面加工余量1.0mm；C. φ25mm以上内孔单边加工余量为0.75mm；φ25mm以下内孔单边加工余量为0.6mm；D. 螺纹底孔的大端尺寸为：底孔直径-1.5mm；E. 定位销铸孔的单边加工余量为0.6mm（大端）；F. 螺纹底孔、铸孔深度按压铸件标准，一般为铸孔直径的2倍；盲孔根据实际情况而定？2、毛坯图上未注出的加工余量数据按上述原则确定；3、根据压铸件的工艺特征，在压铸件的推杆位置局部改变图纸尺寸和形状；4、孔径为最大处尺寸；5、与机加有关的相关尺寸、定位尺寸以★和方框表示；？6、定位、夹紧面应平整、不应有拔模斜度，并用定位、夹紧符号表示。

技术要求：1. 未注明铸造园角R3-4mm2. 未注明拔模斜度1-2.5°3. 未注明壁厚3±0.35mm4. 未注明铸件尺寸公差执行GB6414-86 CT6级5. 铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉及网状毛刺等缺陷，但其缺陷程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致；6. 铸件端面浇口残留高度≤2.5mm，飞边毛刺≤1.0mm，加工定位面及检测点不得有毛刺、缺肉或者凸起；7. 气密性要求：加工后产品加压腔用0.5kg气压，60秒中允许泄漏量10cc增加部分：一、压铸件尺寸：按GB/T15114有关规定执行；1、压铸件尺寸公差基本尺寸大于25mm时，按GB 6414规定CT6级执行；2、压铸件尺寸公差基本尺寸大于16mm，小于25mm的，按GB 6414规定CT5级执行；3、压铸件尺寸公差基本尺寸大于10mm，小于16mm的，按GB 6414规定CT4级执行；4、压铸件尺寸公差基本尺寸小于10mm，按GB 6414规定CT3级执行；5、压铸件形位公差按GB/T15114规定执行；二、压铸件材料化学成分：按ADC12 JIS H5302 及YL113 GB/T15115有关规定执行；三、压铸件力学性能：按GB/T15114规定执行；四、压铸件毛坯重量：由供方从供、需共同认可首批合格压铸件毛坯中，抽取10件称重，取平均值为压铸件毛坯的公称重量；压铸件毛坯重量公差按GB/T11351规定MT6级执行；五、压铸件表面质量：按QC/T273规定执行；六、压铸件内部质量：按GB/T15114规定执行；1、压铸件若能满足使用要求，则压铸件本质缺陷不作为报废依据；2、压铸件气密性要求：将压力为25KPa的滤水压缩空气，平缓的送入压铸件中，密封关闭9S后，测腔内压力，压力降到不低于21KPa为合格；3、在不影响使用的前提下，允许对铸件进行浸渗处理，浸渗处理后要满足上述气密性要求；4、压铸毛坯在需方加工后，若气密性不合格则返回供方，允许无偿做二次浸渗，试验合格后再送需方使用；5、供方提供的压铸件毛坯一次性不合格率小于0.5%；七、压铸件的试验方法及检验规则：按GB/T15114及QC/T273规定执行；1、其中化学成分和机械性能检验按QC/T273规定一类铸件标准执行，且当需方需要时，供方须向需方提供检验报告；2、一般情况下，采用试样检验力学性能；特殊情况下，若需方有要求时，也可以采用压铸件本身检验；。

铸件毛坯图的要求

铸件毛坯图的要求铸件毛坯图的画法(一)毛坯图一般包括以下内容i.毛坯的形状、尺寸公差、加工余量、工艺余量、拔模斜度、铸造圆角、分型面、浇冒口、残根位置、工艺基准、合金牌号、铸件重量、零件标识、铸造方法及其它有关技术要求。

ii.在毛坯图上一般只标注特殊要求的公差，拔模斜度、铸造圆角一般不标注在图上而写在技术条件中。

(二)毛坯图的技术要求i.合金牌号；ii.铸造方法；iii.铸造精度，公差等级；iv.未注明拔模斜度，圆角半径；v.铸件综合技术条件；及检验规则的文件号，vi.铸件的交货状态：a)浇冒口残根的大小。

精铸件及压铸件残根一般为0.3-0.5mm，砂型铸件及硬模铸件一般为0.5-2mm；b)铸件的表面状态（抛丸、涂漆、防锈等）；c)铸件是否要进行气压或液压试验，压力要求；d)铸件热处理方法，硬度要求。

（三）毛坯图会签i．会签内容：a)工艺性、加工余量、几何尺寸、公差要求、分模位置、材料硬度、表面处理等b)拔模角、残留毛刺、表面缺陷等c)定位、加紧位置d)工艺凸台ii．会签过程：a)草签机加单位对毛坯制造单位提出的毛坯图进行仔细分析研究，将工艺要求的定位点、加紧点标注在毛坯图上，然后交给毛坯制造单位，毛坯制造单位如果有无法满足要求的项目由双方协同设计单位共同协商解决，可以对产品、机加工艺提出更改，取得一致意见后草签。

b)毛坯图确认毛坯制造单位根据草签的毛坯图进行生产准备，调试毛坯，经检查合格后认为可以满足机加要求，将毛坯件与机加鉴定单一起送交机加单位进行试加。

机加单位进行机械加工及性能试验，确认铸件尺寸精度、缺陷状态满足加工要求及性能要求，没有问题，可以进行毛坯图确认，并最终会签。

（四）毛坯图更改i.毛坯制造单位或机加单位需要对毛坯图进行更改时，需要填写《毛坯更改申请通知单》，经气研、毛坯制造单位、机加单位、总成单位同意并签字后方可更改并换发毛坯图。

ii.毛坯图更改必须注明更改标记、更改数目、更改内容、更改日期、更改根据、更改人员姓名。

铸造工艺图要求

1．一般程序1）根据产品图及技术条件、产品的批量及需用日期，结合工厂实际条件选择铸造方法。

2）分析铸件的结构工艺性，判断缺陷倾向，提出结构改进意见和确定铸件凝固原则。

3）标出浇注位置和分型面。

4）绘出各视图上的加工余量及不铸孔、沟槽等工艺符号。

5）标出与分型面垂直壁的起模斜度。

6）绘出砂芯形状、砂芯分块线（包括分芯负数）、芯头间隙、压紧环和防压环、积砂槽，标出有关尺寸和砂芯负数，必要时设计芯骨形状、尺寸和吃砂量。

7）画出分盒面，填砂（射砂）方向，砂芯出气方向，起吊方向等符号。

8）绘出浇注系统、冒口的位置、形状、尺寸和数量，同铸试样的形状、位置和尺寸。

9）冷铁和铸筋的位置、形状、尺寸和数量，固定组合方法及冷铁留缝大小等。

10）模样的分型负数，分模面及活块形状，反变形量的大小和位置、形状、非加工壁厚的负余量，工艺补正量的加设位置和尺寸等。

11）大型铸件的吊柄，某些零件上所加的机械加工用夹头或加工基准台面等。

此外，有的铸造工艺图尚需说明：浇注要求，压铁重，冒口切割残留量，冷却保温处理方式，拉筋处理要求，退火要求等。

2．注意事项1）凡是能在某一视图或剖视图上表示清楚即可的工艺内容，不必在每个视图上都反应出所有工艺符号，以免符号遍布图纸、相互重叠。

2）加工余量的尺寸，如果顶面、内孔和底、侧面数值相同，图面上不标注尺寸，可填写在图纸背面的“模样工艺卡”中，也可写在技术条件中。

3）相同尺寸的铸造圆角、等角度的起模斜度，图形上可不标注，只写在技术条件中。

4）砂芯边界线，如果和零件线或加工余量线、冷铁线等重合时，则可省去砂芯边界线。

5）在剖面图中，砂芯线和加工余量线的相互关系处理上，不同工厂有不同做法。

6）单件小批产品，甚至在某些成批生产的工厂中，铸造工艺图是在产品图上绘制的，直接用于指导生产。

7）所标注的各种工艺尺寸或数据，不要盖住产品图上的数据，应方便工人操作，符合工厂的实际条件。

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铸件毛坯外观技术要求

铸件毛坯外观技术要求
1表面粗糙度：毛坯非加工粗糙度应符合GB/T6060.1《表面粗糙度比较样块表面质量》规定，不大于Ra:25um
2其他表面质量要求
铸件上的型砂、芯砂、浇口、冒口、多肉、结疤以及粘砂等必须清除。

铸件浇、冒口去除后的残留痕迹，凸出或凹入不超过1mm，并应平整。

铸件内腔应清理干净，加工定位面应清理平整，不能影响加工定位。

3不允许存在的缺陷
A铸件不得有影响作用的裂纹、冷隔、缩松、夹砂等缺陷。

B铸件不得有连成片的密集气孔、渣眼、砂眼。

C铸件应无白口，局部边缘发现的少量白口，应不能影响机械加工。

D铸件密封带、进排气道等重要部位，不允许存在任何缺陷。

4允许存在并无需修补的缺陷
4.1毛坯非加工表面
孤立的圆滑凹坑：最大尺寸3 mm以下，深度不超过1mm，数量按直径100 mm内不得多于3个。

4.2毛坯加工表面
铸件的加工表面上，允许存在深度不大于加工余量的缺陷。

5缺陷的修补
机加工后的表面（螺栓孔周围20mm以外）发现气孔、砂眼缺陷，其大小在ø3 mm以内，深度不超过1mm，数量不多于2处，允许用金属填补胶修补，但需平整。

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