钻孔灌注桩方案

钻孔灌注桩施工方案1、工程概况洪泽县洪三公路C合同段(桥标)：洪金北干渠桥全长52.07米，桥面宽净11M+2x0.5M(防撞墙)，跨径布置为（3*16）米。

设计荷载，快车道按公路-Ⅰ级，双向四车道布载，慢车道按公路-Ⅱ级，单向一车道布载。

桥梁设计安全等级为二级，桥梁结构的重要性系数为1.0，本桥按Ⅶ度经行抗震构造设防。

本桥采用钻孔灌注桩基础，快车道单个台帽下采用4根桩径1m桩长33m的钻孔灌注桩；慢车道单个台帽下采用2根桩径1.2m桩长27m的钻孔灌注桩，快车道单个盖梁下采用4根桩径1.2m桩长48m的钻孔灌注桩，慢车道采用双柱式桥墩，桩径1.2 m桩长42m。

本桥桩基础都按摩擦桩设计。

2、组织安排本桥钻孔灌注桩施工设置一个施工队伍，负责桩基施工3、施工准备⑴人员准备为了对质量、安全严格管理，加快施工进度，本桥由项目经理部副经理现场协调、指挥，试验、技术、质安、后勤服务人员现场配合施工。

投入现场管理及施工人员⑵机械设备准备投入施工机械设备表⑶材料准备水：砼拌和用水以地下水为水源，水质清洁，水泵抽水供水；电：施工现场设置一台150KV A箱式变压器，从地方接线至现场，保证项目生产、生活用电。

施工现场设两台75KW发电机应急备用。

原材料：严把进场原材料质量关，所有进场材料及时自检，并书面通知驻地监理抽检，不合格材料一律清退出场。

4、完成工程量5、钻孔灌注桩施工本工程桩基础为摩擦桩设计，根据现场水文地质条件及我公司已往钻孔灌注桩施工的经验，本工程钻孔灌注桩施工采用采用正循环钻孔成孔工艺。

施工中产生的钻渣、泥浆集中后沉淀一次清出场，不得排入河道内。

钻孔桩砼采用商品混凝土，砼罐车水平运输至现场。

施工平台：首先平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，使钻机底座不致发生位移和沉陷。

施工放样：按照各墩台桩基的设计坐标，由专业测量工程师准确放出各桩的位置，桩位中心钉小铁钉，复测无误后用十字线法引出十字护桩进行保护，用钢尺丈量桩与桩的间距，与设计数据比较无误后，报验测量监理工程师进行验收合格后方开钻施工。

护筒及埋设要求：采用A3钢板厚6mm钢护筒，护筒内径D大于桩径200mm。

埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，其偏差不大于50mm，护筒倾斜率小于1%，护筒底不透水、稳固。

护筒四周用粘质土分层回填、夯实，护筒顶端应高出地下水位或施工水位1.0米，高出原地面30cm，以防杂物、地面水落入或流入孔内。

护筒埋置深度根据规范要求和现场桩位的水文地质情况确定，一般情况下埋置深度宜为2m，特殊情况下应该加深，以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

泥浆技术要求及泥浆循环系统：根据地层和钻进的不同情况确定泥浆的各种指标，一般开始钻进时，为防止塌孔，应严格控制泥浆比重，根据工程地质情况，泥浆比重宜控制在1.20g/cm3左右，粘度为19～25pa.s，拟定采用水、粘土（膨润土）和添加剂按适当配合比配制泥浆；用泥浆拌和机拌制合格的泥浆，制成悬浮液体，存于泥浆池，用泥浆泵供应泥浆循环。

钻孔桩钻进过程中，现场应备足足量的优质粘土，以备调节泥浆比重，根据钻进过程中土层变化情况，及时调整泥浆比重，保护孔壁，确保钻孔的顺利进行。

泥浆池设置在跨中每隔一孔设一组，分过滤池、沉淀池和回收池。

泥浆池在原地面开挖，在泥浆池的两侧沿桥向开挖两条沟，一条作为清水沟，另一条作为排浆沟，同时，不定期用泥浆泵或挖掘机清理泥浆池内的钻渣，并排放到指定地点。

在现场设合理的循环排浆系统和沉淀池，收回泥浆原料，并做好排污工作，减少环境污染。

钻孔：在钻进前，在桩位自检合格的情况下，报监理工程师验收，经复核桩位无误后方可进行施工。

在钻进过程中，要随时根据钻进情况、土层土质、泥浆比重等调整钻进进尺。

钻孔时必须孔位正确并慢速推进，待导向部位全部进入土层后，方可全速钻进。

一经开始，应连续进行，在钻进过程中认真填写钻孔记录表。

交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取样渣，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对，及时调整钻进速度及泥浆稠度。

终孔及检查要求：当钻孔达到设计标高后，由项目部质检员同监理工程师一起检查机上余尺，确认孔深无误后，方可提钻。

终孔检查时用孔规测孔径、倾斜度，测绳测孔深，并真实填写记录表。

终孔检查应符合下列要求：平面位置任何方向不得大于50mm，孔径不得小于设计桩径，钻孔倾度不得大于1%，钻孔深度不小于设计值。

清孔：钻孔到位后，立即进行第一次清孔，同时会同监理工程师检测孔深、孔径，符合规范要求后，可以吊放钢筋笼。

钢筋笼加工与安装定位：钢筋笼在施工现场统一加工制作，吊车配合施工。

钢筋笼制作时搭接采用焊接接头，单面焊焊缝长度≥10d，双面焊焊缝长度≥5d，要求焊缝饱满，焊渣敲净，采用的焊条符合图纸和规范要求。

钢筋笼起吊时严禁高起猛落，强行下放，防止倾斜、弯折、碰撞，每节笼上部1/3处为吊点，利用横杆，长钢丝绳，U型环连接，并用钢筋加强骨架刚度。

起吊时用人工抬送立起，送至孔口，需要焊接笼时，用吊机配合，先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，吊入后校正垂直、定位。

钢筋笼下入孔内前，在钢筋笼外侧焊接定位钢筋，每隔2米沿圆周等距离焊接，以防钢筋笼偏斜，在下放钢筋笼过程中应对准孔位，徐徐下放，防止碰撞孔壁。

钢筋笼底高程误差不应大于±50mm。

为防止钢筋笼的上浮与掉笼现象发生，钢筋笼顶部焊接2根φ16的钢筋，并用钢管穿过这2根钢筋的吊环，将钢筋笼固定在钻机上。

下放导管：根据本工程特点，导管直径选为30cm。

导管制作力求坚固，内壁圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸，各管节内径应大小一致，偏差不大于2mm。

下放前应进行密水性、承压、接头抗拉试验，导管下放时应使导管位置居于桩孔的中心，并应在浇筑前进行升降试验防止卡挂钢筋骨架和碰装孔壁。

二次清孔：在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，再次检查孔底沉渣厚度及泥浆性能指标，如不符合如下规定：含砂率小于2%，比重1.03～1.10，粘度17～20秒，摩擦桩桩底沉淀层厚度控制在t/d＜0.3，应进行二次清孔，达到要求后及时灌注砼。

砼灌注：砼生产采用集中拌合，混凝土输送车运送至施工现场。

混凝土按试验室的砼配合比报告严格计量，坍落度以18～22cm为宜，并有良好的流动性和和易性。

首批混凝土应满足导管初次埋置深度大于1m和填充导管底部的需要，保证孔内水不能回流灌进导管，对桩径 1.2m、首批混凝土数量分别不小于1.7m3。

砼灌注过程中导管内砼料不满时，进料应徐徐进入，防止形成高压气囊，同时在首批进料时应连续不间断，以免形成真空，影响灌注，造成质量事故。

灌注时每根桩至少制作三组试块，并妥善保存、养护，强度测试后填入试验报告单，以作备查，并指定专人认真填好灌注原始记录。

砼灌注时导管在混凝土中的埋置深度应控制在2～6m，灌注过程中经常探测孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋置深度。

混凝土浇筑时，应连续进行不得中断，直至浇筑到设计桩顶面。

混凝土顶面应高于设计高程50～100cm，以保证混凝土质量。

浇筑时孔内溢出的泥浆应引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

桩基砼质量检测：成桩达到龄期之后，按监理工程师的指示进行检测，符合要求后方可进行下部施工，并汇总检测结果。

6、钻孔灌注桩施工注意事项（1）正循环钻孔注意事项①旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。

②开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。

钻进速度应与泥浆排量相适应。

在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。

（2）钻孔异常处理：①钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。

坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。

冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

②钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。

如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

③发生卡钻时，不宜强提。

应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

④发生掉钻时，应查明情况尽快进行打捞处理。

⑤发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。

必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

（3）清孔及安装钢筋笼应注意事项①钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。

浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。

②不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

③清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

④清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合公路桥含施工技术规范有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。

钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。

吊装时，应严防孔壁坍塌。

钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。

在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

⑤基桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。

（4）水下混凝土导管注意事项①钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。

导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为 4m，漏斗下宜用1m长导管。

②导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。

④导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。

导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。