(产品管理)注塑产品缺陷的解决
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）
注塑产品缺陷产生原因及处理方法（五篇模版）第一篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法注塑产品缺陷产生原因及处理方法在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。
但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。
例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决方案中的辨证关系。
比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：（1）注塑机塑化容量小。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案引言概述注塑是一种常见的塑料加工方法，但在生产过程中常常会出现一些缺陷，影响产品质量和生产效率。
本文将介绍注塑缺陷的常见描述和解决方案。
一、短射1.1 描述：短射是指注塑成型时，塑料材料未充满模具腔体，导致产品表面或内部出现缺陷。
1.2 原因：可能是注射压力不足、模具温度不稳定、料斗内塑料不足等。
1.3 解决方案：增加注射压力、调整模具温度、确保料斗内塑料充足等。
二、气泡2.1 描述：气泡是指产品表面或内部出现的气体孔洞，影响产品的外观和性能。
2.2 原因：可能是注塑过程中塑料材料中含有水分、注射速度过快、模具排气不畅等。
2.3 解决方案：使用干燥塑料材料、减慢注射速度、改进模具结构以提高排气效果等。
三、热缩3.1 描述：热缩是指产品在冷却后尺寸缩小，导致尺寸不稳定或变形。
3.2 原因：可能是模具温度不均匀、冷却时间不足、塑料材料热胀冷缩系数不匹配等。
3.3 解决方案：调整模具温度均匀性、延长冷却时间、选择合适的塑料材料等。
四、毛刺4.1 描述：毛刺是指产品表面出现的细小突起，影响产品的外观和手感。
4.2 原因：可能是模具间隙过大、注射速度过快、模具表面粗糙等。
4.3 解决方案：调整模具间隙、减慢注射速度、提高模具表面光洁度等。
五、色差5.1 描述：色差是指同一批次产品颜色不一致，影响产品的整体美观度。
5.2 原因：可能是塑料材料颜色不均匀、注射温度不稳定、色母添加不均匀等。
5.3 解决方案：使用均匀颜色的塑料材料、稳定注射温度、充分混合色母等。
结论通过对注塑缺陷的描述和解决方案的介绍，可以有效提高注塑产品的质量和生产效率。
在实际生产中，需要根据具体情况采取相应的措施，及时解决问题，确保产品质量和客户满意度。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅； 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良，塑料炭化沉积物等堵塞； 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响 与对方的良好配合；
（4）塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道，排除料块后才能得到根本 解决。
（5）喷嘴冷料入模，应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高，射出和储料速度太快， 背压太小，烘干不足，有混料，模温低，未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
（1）模具温度过低。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 （4）排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速，对模具的张开力增大导致溢料。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未 必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的 情况下造成飞边。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述在注塑过程中，可能会浮现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量和外观。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡缺陷：在注塑制品表面或者内部浮现气泡，影响产品的美观度和强度。
2. 热胀冷缩缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于热胀冷缩不均匀，导致产品尺寸不许确或者变形。
3. 短射缺陷：注塑模具中的塑料未能充满模腔，导致产品浮现不完整或者部份缺失。
4. 毛刺缺陷：注塑制品表面浮现细小的毛刺，影响产品的外观质量。
5. 沉痕缺陷：注塑制品表面浮现凹陷或者凸起的痕迹，影响产品的美观度。
6. 热裂缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于塑料内部应力过大，导致浮现裂纹。
7. 毛躁缺陷：注塑制品表面浮现粗糙的纹理或者颗粒，影响产品的触感和外观。
二、解决方案针对以上注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 控制注塑工艺参数：合理调整注塑机的注射速度、压力、温度等参数，确保塑料充满模腔，避免短射温和泡缺陷的发生。
2. 优化模具设计：对于容易浮现热胀冷缩缺陷的产品，可以通过优化模具结构和冷却系统设计，平衡热胀冷缩过程，减少尺寸偏差和变形。
3. 选择合适的塑料材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料，以提高产品的强度和耐用性，减少热裂和毛刺缺陷的发生。
4. 加工后处理：对于浮现毛刺、沉痕和毛躁等缺陷的产品，可以采用打磨、抛光、喷涂等后处理方法，改善产品的外观质量。
5. 增加注塑模具的维护保养：定期清洁和保养注塑模具，确保模具表面光滑，减少缺陷的发生。
6. 引入质量控制措施：建立完善的质量控制体系，通过检测和测试，及时发现和解决注塑缺陷问题，确保产品质量符合要求。
总结：注塑缺陷的描述及解决方案是为了匡助生产企业更好地理解和解决注塑过程中可能浮现的问题。
通过合理调整工艺参数、优化模具设计、选择合适的材料、加工后处理和加强质量控制，可以有效地解决注塑缺陷问题，提高产品质量和客户满意度。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。
下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。
1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。
一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。
解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。
2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。
解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。
3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。
可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。
通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。
解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。
5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。
通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。
因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。
通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
注塑产品缺陷汇总及解决方法
注塑产品缺陷汇总及解决方法一、溢料飞边故障分析及排除方法（1）合模力不足。
当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。
对此，应检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。
成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40mpa计算。
生产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型压力值约为30mpa;生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。
如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，则表明合模力不足或注塑定位压力太高。
应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小注射行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
（2）料温太高。
高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边。
因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注射周期。
对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。
应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
（3）模具缺陷。
模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因，在出现较多的溢料飞边时必须认真检查模具，应重新验核分型面，使动模与定模对中，并检查分型面是否密着贴合，型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差。
分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确位置，导合销表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。
根据上述逐步检查的结果，对于产生的误差可采用机械加工的方法予以排除。
（4）工艺条件控制不当。
如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。
值得重视的是，排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手，如果因溢料飞边而改变成型条件或原料配方，往往对其他方面产生不良影响，容易引发其他成型故障。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些缺陷，如气泡、翘曲、短射等问题，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
因此，进行注塑缺陷原因分析并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷原因分析1. 气泡问题气泡是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）塑料材料中含有水分，注入熔融塑料时水分蒸发产生气泡；（2）注塑机温度设置不当，导致塑料熔融不均匀，形成气泡；（3）模具设计不合理，存在气泡滞留区域。
2. 翘曲问题翘曲是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射速度过快，导致塑料流动不均匀，产生应力集中而引起翘曲；（2）模具温度不均匀，导致塑料冷却不均匀，引起翘曲；（3）模具结构设计不合理，导致翘曲。
3. 短射问题短射是注塑过程中常见的缺陷之一，其主要原因有：（1）注塑机注射压力不足，导致塑料无法充满模具腔体而产生短射；（2）模具排气不畅，导致塑料在注射过程中被挤出而产生短射；（3）模具设计不合理，导致短射。
三、解决方案1. 气泡问题解决方案（1）在塑料材料加工前，应进行充分的干燥处理，确保材料中的水分含量低于规定标准；（2）注塑机温度应根据材料的熔点和熔体流动性进行合理设置，确保塑料熔融均匀；（3）模具设计时应避免气泡滞留区域的存在，通过合理的结构设计和通气系统设置来减少气泡问题的发生。
2. 翘曲问题解决方案（1）注塑机的注射速度应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，避免过快注射导致塑料流动不均匀；（2）模具温度应均匀分布，可以通过加热或者冷却系统来调节模具温度，确保塑料冷却均匀；（3）模具结构设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免翘曲问题的发生。
3. 短射问题解决方案（1）注塑机注射压力应根据产品的形状和尺寸进行合理设置，确保塑料能够充满模具腔体；（2）模具排气系统应设计合理，确保塑料在注射过程中能够顺畅排气；（3）模具设计时应考虑产品的形状和尺寸，避免短射问题的发生。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、缺陷描述在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和外观。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡：产品表面或内部出现小气泡，影响外观和强度。
2. 翘曲：产品变形或扭曲，不符合设计要求。
3. 热裂纹：产品表面出现细小的裂纹，通常是由于温度不均匀或冷却不足引起。
4. 毛刺：产品表面出现细小的毛刺，影响外观和触感。
5. 沉砂：产品表面出现沉积物，降低产品质量。
6. 焊痕：产品表面或内部出现焊接痕迹，影响外观和强度。
二、解决方案针对不同的注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 气泡：a. 检查原料：确保原料干燥，避免含水分过高。
b. 调整注塑工艺参数：如降低注射速度、提高注射压力等。
c. 优化模具设计：减少产品内部空洞，避免气泡产生。
2. 翘曲：a. 优化模具设计：增加产品的支撑结构，减少变形的可能性。
b. 调整注塑工艺参数：如提高注射速度、降低模具温度等。
3. 热裂纹：a. 控制注塑温度：确保注塑温度均匀，避免温度过高或过低。
b. 加强冷却措施：如增加冷却时间、使用冷却剂等。
c. 优化模具设计：减少应力集中区域，避免热裂纹产生。
4. 毛刺：a. 优化模具设计：增加模具的冷却系统，提高冷却效果。
b. 调整注塑工艺参数：如降低注射速度、提高模具温度等。
c. 加工后处理：如打磨、抛光等，去除毛刺。
5. 沉砂：a. 检查原料：确保原料质量，避免含有杂质。
b. 加强清洁措施：定期清洁注塑设备和模具，避免沉砂产生。
6. 焊痕：a. 调整注塑工艺参数：如提高注射速度、降低模具温度等。
b. 优化模具设计：减少焊接痕迹产生的可能性。
三、总结注塑缺陷是在注塑过程中常见的问题，但通过合理的工艺控制和模具设计，可以有效解决这些问题。
在实际生产中，需要根据具体情况选择合适的解决方案，并进行适当的调整和优化，以确保产品的质量和外观达到预期要求。
同时，定期进行设备和模具的维护和清洁，也是预防注塑缺陷的重要措施。
注塑制品容易出现的品质缺陷成因分析及解决方法
注塑制品品质缺陷成因分析与解决方法注塑成型技术系统培训教材SANSEI精密注塑成形欠注（缺胶）：形成原因及解决办法1．设备选型不当。
选用注射量适当的注塑机。
塑件重量一般为理论注射量的85%以下。
2．熔胶料量不足。
给足够的熔融塑料。
（加大熔胶量）。
3．料斗下料不充分。
检查料的颗粒大小，使用颗粒均匀的原料。
4．原料的流动性太差。
检查水口料量的比例多少，添加增塑助剂。
或更换流动性好的材料。
5．冷料杂质堵塞流道。
清理喷咀，加大唧咀直径，加大冷料井或流道截面。
6．浇注系统设计不合理。
多腔模具浇道不平衡，浇口大小不一致，流道细小而长。
改良流道设计。
7．模具排气不良。
加强模具排气。
在模具上开排气孔或0.02-0.04MM,宽度为5-10MM的槽在最终充模处。
8．模具温度太低。
节制模内冷却流量，提高模具温度或使用模温机。
9．熔料温度太低。
料筒温度太低使塑料流动性差，应适量提高温度设定。
检查发热圈是否正常发热。
10．喷咀温度太低。
喷咀温度太低致射出熔料时阻力增大，压力损失大，检查发热圈是否正常发热。
模具冷料穴小或没有时冷料堵塞，故应提高喷咀温度。
11．注射压力不足。
适当提高注射压力。
12．注射及保压时间不足。
适当延长注射时间。
厚壁制件需较长的保压时间。
13．保压压力不足。
适当提高保压压力。
14．注射速度太慢或太快。
注射速度太慢制品难以充填，太快可能模具排气不良. 同时太慢可能使制品出现流纹，太快使制品出现熔体破裂而形成银纹。
15．注射设定位置不合理。
对于壁厚薄不一致的制品，注射时分段设定的切换位置不合理及压力速度不协调时，会造成壁薄位置难以充填，壁厚部分承受过大注射压力形成披锋。
16．模具结构设计不合理。
制件壁薄，投影面积大，或制件壁厚薄极不均匀。
薄壁时太薄使之难以充填。
改变其结构壁厚。
17．背压太低。
对于发泡性材料或某些干燥不充分的成形材料，有背压太低也会导致欠注现象发生，故调较应有适量背压。
18．机器螺杆磨损。
注塑缺陷及解决方法
注塑缺陷及解决方法注塑缺陷及解决方法一设备方面：（1）供料不足。
（2）换料时机筒未清洗干净。
二模具方面：（1）浇口太小或流道太细。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排气不良或模温过低。
（4）没有冷料井。
三工艺方面：（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。
（2）喷嘴太小或预塑背压太低。
（3）注射速度过大或过小。
（4）塑化不均匀。
四原料方面：（1）原料未干燥处理。
（2）含有挥发性物质。
（3）助剂或脱模剂用量过多。
1.6.11 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够。
二模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四原料方面：润滑剂不足。
1.6.12 翘曲变形一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
1.6.13 尺寸不稳定一设备方面：（1）加料系统不正常。
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障。
二模具方面：（1）浇口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不准。
三工艺方面：（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。
（2）注射压力低。
（3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高或注射周期不稳定。
四原料方面：（1）换批生产时，树脂性能有变化。
（2）物料颗粒大小无规律。
（3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
1.6.14 龟裂汽白《注塑缺陷及解决方法》。
常见注塑缺陷的解决方法
常见注塑缺陷的解决方法常见注塑缺陷的解决方法一、走不齐（也称缺胶）原因：由于温度太低或压力不足或射胶时间太短等原因使胶件缺料。
改善方法：1、检查《生产成型条件》与机台参数是否相符。
2、检查模温，如模温过低需升高，反之，模温过高需降低。
3、检查射咀是否堵塞，如堵塞应清理干净。
4、清洁排气槽或模具加排气。
5、提高射胶压力（p1—p5），速度（v1—v5）。
6、加大计量行程（sm）。
7、提高炮筒温度（特别是射咀温度）8、延长射胶时间。
二、披锋大原因：由于合模力不够或注射压力太大或模具贴合面不好形成的边位溢料，又称毛边。
改善方法：1、将模具表面抹干净，检查模具是否合格。
2. 降低射胶压力（p1—p5），速度（v1—v5）。
3. 降低保压（减小s5）。
4. 检查炮筒温度是否偏高，（5. 检查模具温度。
如运水不通，油温机失控等）。
6. 修理模具有披锋的位置三、夹线明显原因：两股或两股以上胶料熔接在一起时在产品表面形成的可见痕。
改善方法：1、加快射胶速度（v1—v5）。
2、提高射胶压力（p1—p5）。
3、提高前模温。
4、提高炮筒温度（nh—h3）。
5、加大计量行程（sm）。
6、模具加排气。
四、黑点、异物原因：黑点，塑胶产品表面的黑色可见杂质或烧焦的塑胶碎片形成的黑色。
异物，偏离原色或颜色不一致的纹路。
改善方法：1、检查模具是否有掉铁粉、油污、胶屎。
2、检查模具顶部是否有灰尘掉入模具型腔内。
3、检查料筒、料袋是否有污物、灰尘。
4、检查原料是否有杂质。
5、用另一种干净的透明或白色原料试啤。
6、检查射咀，拆射咀清理。
7、洗机处理。
8、联络维修部拆炮筒清理或维修炮筒温度。
《烧黄》五、料花原因：主要指原料烘料不足，有水份产生气体或材料分解产生气体形成放射式v形条纹。
改善方法：1、检查烘干温度设定是否正确，提示灯是否亮，温度计表显示的温度是否与设定值相同（允许偏差≤5℃）2、打少量空胶，看是否有烘干不彻底情况。
3、适当延长烘干时间。
塑料注塑缺陷及解决方法
塑料注塑缺陷及解决方法塑料注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业中。
然而，在塑料注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、熔接线、热胀冷缩等。
这些缺陷会降低产品的质量和使用寿命，因此需要及时解决。
下面将详细介绍塑料注塑缺陷及其解决方法。
1.短射短射是指部分或全部注塑件没有充填满模具腔体。
造成短射的原因很多，如料筒温度过低、熔体粘度过高、模具腔体设计不合理等。
解决方法包括调整料筒温度、调整熔体粘度和改进模具设计等。
2.气泡气泡是指在注塑件内部或表面产生的孔洞。
气泡的形成原因有熔融温度过高、融化边缘过厚、模具壁太厚等。
解决方法包括降低熔融温度、减小融化边缘厚度和调整模具设计等。
3.熔接线熔接线是指在注塑件的连接处形成的线状缺陷。
熔接线的形成原因是熔体在注射过程中的流动速度不一致，造成熔体的交汇处形成熔接线。
解决方法包括优化模具设计、调整注射速度和增加浇口数等。
4.热胀冷缩热胀冷缩是指注塑件在冷却过程中发生的体积变化。
热胀冷缩的原因是温度变化引起的材料体积变化。
解决方法包括优化冷却系统设计、调整模具温度和选择合适的塑料材料等。
5.针眼针眼是指注塑件表面出现的小孔。
针眼的形成原因是注射过程中的气体没有完全排出，导致气泡留在产品表面。
解决方法包括增加排气系统、调整注射速度和改善模具设计等。
6.彩色条纹彩色条纹是指注塑件表面出现的条纹状缺陷。
彩色条纹的形成原因是在注塑过程中由于溶解、降解等原因导致颜色不均匀。
解决方法包括优化塑料配方、调整料筒温度和改善模具设计等。
除了以上常见的缺陷，塑料注塑过程中还可能出现其他问题，如烧焦、流痕、毛刺等。
解决这些问题的方法往往需要结合具体情况进行调整和改进。
在塑料注塑过程中，缺陷的产生是由于多个因素的综合作用。
因此解决问题也需要综合考虑各个方面的因素。
通过调整塑料配方、优化注塑参数、改进模具设计等方法，可以有效降低缺陷的产生，提高产品的质量。
同时，加强质量控制，进行合格率的检测和管理也非常重要。
注塑缺陷分析解决方案(3篇)
第1篇摘要：注塑成型是塑料制品生产中常用的加工方法，但由于各种原因，注塑过程中可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和外观。
本文将对注塑缺陷进行分析，并提出相应的解决方案，以帮助生产者提高产品质量，降低生产成本。
一、引言注塑成型是将熔融塑料注入模具中，经过冷却、固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的过程。
注塑成型具有生产效率高、成本低、制品精度高等优点，因此在塑料工业中得到广泛应用。
然而，在注塑过程中，由于设备、工艺、材料等方面的原因，可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和外观。
因此，对注塑缺陷进行分析，并提出有效的解决方案，对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。
二、注塑缺陷分析1. 热变形热变形是指塑料制品在加热过程中，由于材料的热膨胀系数不同，导致制品尺寸发生变化的现象。
热变形缺陷的主要原因包括：（1）材料选择不当：不同塑料的热膨胀系数不同，若选择热膨胀系数大的材料，在加热过程中易发生热变形。
（2）模具设计不合理：模具冷却系统设计不合理，导致制品在冷却过程中温度分布不均匀，从而引起热变形。
（3）注塑温度过高：注塑温度过高，使塑料熔体在模具内流动速度加快，导致制品内部应力增大，从而引起热变形。
2. 熔接痕熔接痕是指塑料制品在注塑过程中，由于熔体流动速度不同，导致熔体在界面处发生不均匀冷却和固化，形成明显的接痕。
熔接痕缺陷的主要原因包括：（1）注塑速度过快：注塑速度过快，导致熔体在模具内流动速度不均匀，从而形成熔接痕。
（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理，导致熔体在流动过程中发生偏移，形成熔接痕。
（3）材料流动性差：材料流动性差，导致熔体在流动过程中容易发生堆积，从而形成熔接痕。
3. 射痕射痕是指塑料制品在注塑过程中，由于塑料熔体在模具内流动时受到阻碍，导致熔体在界面处发生不均匀冷却和固化，形成明显的痕迹。
射痕缺陷的主要原因包括：（1）模具设计不合理：模具流道设计不合理，导致熔体在流动过程中受到阻碍，从而形成射痕。
注塑常见产品缺陷及解决方法
注塑常见产品缺陷及解决方法注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、家电等行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些产品缺陷，影响产品的质量和外观。
下面将介绍一些常见的注塑产品缺陷及相应的解决方法。
1.毛刺毛刺是注塑过程中常见的问题，指的是产品表面出现的细小、锋利的突起物。
毛刺的存在会影响产品的使用体验和外观。
产生毛刺的原因可能是注塑模具精度不高、管道堵塞、注射速度过快等。
解决方法：-加工精度高的注塑模具，尽量减少毛刺的产生。
-定期对注塑机进行维护保养，避免管道堵塞。
-调整注射速度，控制在合适范围内，避免过快导致毛刺问题。
2.气泡气泡是注塑产品中常见的缺陷之一，表现为产品内部或表面出现空洞。
气泡的产生可能是塑料原料中含有气体、熔体温度不稳定、注塑模具设计不合理等原因。
解决方法：-使用优质的塑料原料，尽量避免含气体的原料使用。
-控制熔体温度稳定，防止过热或过冷导致气泡产生。
-根据产品的形状和结构合理设计注塑模具，避免气泡的产生。
3.翘曲翘曲是指注塑产品在冷却后出现变形或弯曲的现象，导致产品无法达到设计要求。
翘曲的原因可能是注塑模具温度不均匀、注射压力不均衡、产品厚度不均等。
解决方法：-调整注塑模具的温度，使其在整个注塑过程中保持均匀的温度。
-调整注射压力，使其在各个位置均匀分布，避免产生翘曲。
-控制产品的厚度，尽量保持均匀，避免局部厚度过大或过小导致翘曲。
4.缩水缩水是指注塑产品在冷却过程中出现体积缩小的现象，导致产品尺寸不达标。
缩水的原因可能是注塑模具设计不合理、冷却系统不良、注射温度过高等。
解决方法：-合理设计注塑模具，避免产品在冷却过程中过度收缩。
-安装冷却系统，使其能够均匀冷却产品，减少缩水现象的发生。
-控制注射温度，尽量避免过高的注射温度导致缩水。
5.出色出色是指注塑产品表面出现凹凸不平、粗糙不光滑的现象，影响产品的外观和质感。
出色的原因可能是注塑模具制造精度不高、注射速度过快、热流道系统不良等。
（产品管理）注塑产品缺陷的解决
（产品管理）注塑产品缺陷的解决（产品管理）注塑产品缺陷的解决注意：1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的壹种热性加工方法。
放电加工时，电极和工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。
2）线切割原理，铜丝接近工件（且未和工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。
七、塑胶射出成型产品的外观问题和对策1、塑胶射出成型产品的外观问题积风（AirTrap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（FlowLineorFlowMark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（ShortShot）；凹陷或缩孔（SinkMarkorVord）；条纹（Streak）；熔接线（WeldLine）2、积风——AirTrap积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹于型腔内。
●成品1）壁厚差异太大，产生跑道效应（RaceTrackEffect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，行程积风。
2）CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均壹，以避免积风。
●模具1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b.CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
更改浇口位置，能够改变充填模式，积风有可能避免。
2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b.CAE 能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
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（产品管理）注塑产品缺陷的解决注意：1）放电加工原理，放电加工是利用电能转换成工件热能，使工件急速熔融的壹种热性加工方法。
放电加工时，电极和工件的间隙中产生过渡电弧放电现象，进而对工件产生热作用，同时，加工中液体由于受到放电压力及热作用产生气化爆发现象，此时工件的熔融部份，将伴随液体气化融入加工液中，工件因放电的作用产生放电痕，如此反复进行，我们所希望的形状便可加工完成了。
2）线切割原理，铜丝接近工件（且未和工件接触），对工件及铜线加上电压而产生电弧和高温（9000o C—10000o C），融蚀后将金属残屑吹出，铜丝继续前进，工件冷却后即形成粗糙的被切割面。
七、塑胶射出成型产品的外观问题和对策1、塑胶射出成型产品的外观问题积风（AirTrap）；发赤（Blush）；毛边（Flash）；流痕（FlowLineorFlowMark）；喷流（蛇纹）（Jetting）；短射（ShortShot）；凹陷或缩孔（SinkMarkorVord）；条纹（Streak）；熔接线（WeldLine）2、积风——AirTrap积风的定义：空气或气体不及排出，被溶胶波前包夹于型腔内。
●成品1）壁厚差异太大，产生跑道效应（RaceTrackEffect），壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，溶胶循厚壁快速超前，有可能对型腔中空气或气体进行包抄，行程积风。
2）CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
更改厚度分布，使壁厚尽可能保持均壹，以避免积风。
●模具1）浇口（Gate）位置不当：a.浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风；b.CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
更改浇口位置，能够改变充填模式，积风有可能避免。
2）流道（Runner）或浇口尺寸不当：a.多浇口设计时，流道或浇口尺寸如果不当，塑流有可能赶超空气或气体，形成积风；b.CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
更改浇口位置，能够改变充填模式，积风有可能避免。
3）排气不良：a.若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成积风；b.CAE能够预测充填模式（FillingPattern）和可能的积风点。
于可能的积风点加排气口，以避免积风。
●射出成形机射速过高时，产生喷流（Jetting），有可能卷入气体而形成积风。
降低射速，能够稳定塑流，防止喷流，避免积风。
3、发赤——Blush发赤的定义：浇口附近产生的云状色变。
有时会于塑流通道中形成阻碍处发现。
原因是溶胶破折（Fracture）。
●塑料干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸汽卷入溶胶，进入型腔时，产生银线，发赤现象常伴随产生。
●模具1）模温太低；2）溶胶传送系统（MeltDeliverySystem）有锐角存于尤其是浇口处有锐角时，容易产生发赤现象。
有时只要于进胶处采用较大的圆角半径，即可消除发赤现象。
3）冷料井（ColdSlugWell）太小，注道冷料井的直径应和注道衬套（SprueBushing）出口直径相同，其深度和直径相同或超过直径。
4）浇口太小或进料胶处型腔太薄溶胶流量大，短面积小时，剪切速率（ShearRate）大，剪切应力往往跟着提高，以至溶胶破折（MeltFracture），产生发赤现象。
CAE模拟，能够预测溶胶通过上述狭隘区时的温度、剪切速率和剪切应力，而CAE壹般均会提供各种塑料料温、剪切速率和剪切应力的上限。
CAE工程师能够根据分析结果做相应的调整，很快能够找出适当的浇口尺寸和进胶处型腔厚度。
●射出成形机1）溶胶温度太低；2）射速太快；3）射压太高；4、毛边——Flush毛边的定义：熔融塑料流入分模面，滑块的折动面或配件的间隙所形成的废料。
●塑料流动性太大或太小：塑料流动性太大，溶胶太稀，容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边；塑胶流动性太小，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
●模具1）浇口位置不当，使得流长太长，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，于浇注系统上游处的分模面产生毛刺。
2）合模台阶（Land）不当，合模台阶应自型腔外缘，向外延伸12mm。
再外，动定模就相互分离（Relieved），以保持合模台阶处分模面紧贴，不致溢料。
3）承板（SupportPlate）跨距太大，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，于模板中央处的分模面产生毛刺。
可于承板和可动侧安装板之间加间隔块（SupportBlockorSupportPillar），缩短跨距。
4）模板太薄，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，模板中央处的分模面产生毛刺。
5）模具加工或装配不当，型腔边缘形成过大间隙，溶胶溢出，产生毛边。
浇道衬套（SprueBushing）不可太长，否则公母模无法合紧，造成溢料，产生毛边。
平的分模面的平面度（Flatness）以0.05mm内为宜。
6）排气口太深或太浅：a.排气口太深，溶胶渗出，产生毛边；b.排气口太浅，气体不易排出。
加压排气时，模板有可能被撑开，溶胶溢出，产生毛边。
7）钢材太软，易生凹陷，凹陷若发生于型腔周围，溶胶渗入，产生毛边。
8）模面不清，模面有异物，模板无法密封，造成溢料，产生毛边。
9）模温太高，溶胶较稀，容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边。
●射出成型机1）锁模力（ClampForce）不足，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。
CAE能够预测所需锁模力对时间曲线，设定的锁模力不能够小于曲线重最大的锁模力。
2）塑料计量过多，过量的溶胶被挤入型腔，模板可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。
3）料管温度太高，溶胶太稀，容易渗入型腔各处间隙，产生毛边。
4）料管温度太低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
料温的设定能够参考材料厂商的建议。
料管分后、中、前、喷嘴（Rear、Center、FrontandNozzle）四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每往前壹区，增高60o C。
若有必要（尤其是对热敏感的塑料），可将喷嘴区合前区的料温设定的和中区壹样。
5）射压过高，模板有可能被型腔内的高压撑开，溶胶溢出，产生毛边。
射出可从些许缺料注射（ShortShot）开始，每次增加3Bar（50psi），直到填压过度为止。
6）射速过高或过低：a.射速过高时，溶胶太稀，容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边；b.射速过低时，溶胶温度降低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
每次射压或射速调整的增量以10％为原则。
每次调整后，大约要射胶10次才可达到稳定状态。
7）保压时间太长，溶胶从高压处向低压处传送，溶胶于型腔各间隙处伺机渗出的或然率提高，有可能产生毛边。
8）停留时间太长或太短：a.塑料于料管或热流道中停留时间太长，会使得塑胶变稀，溶胶容易渗入型腔各处的间隙，产生毛边；b.停留时间太短，溶胶温度太低，溶胶太稠，需高压才能填模，模板有可能撑开，溶胶溢出，产生毛边。
模具要装于和其射料量相当的射出成型机上。
当射料量于料管容量的20到80％之间，塑化适当，毛边不易产生。
●操作员习惯不好的操作员过早或过晚开闭成形机的门，塑料运送员不照规定运送塑料等等，均会使得成型结果前后不壹致，当料管加热器因不规律的热损失而试图及时补充热量时，塑料温度不易均壹，而有热点（HotSpot）产生，热点附近流动性好，可能造成毛边。
5、流痕——FlowLineorFlowMark流痕的定义：成型品表面的流动痕迹。
●塑料1）流动性不佳流长对壁厚比大的型腔，须以易流塑料充填。
如果塑料流动性不够好，溶胶越走越慢，越慢越冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向的凹陷，状似年轮。
（建议：以不产生溢料的原则下，选用嘴易流动的塑料）2）采用成型润滑剂（MoldingLubricant）不当壹般润滑剂含量于1％以下。
当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝层紧贴于模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
●模具1）模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向的凹陷，状似年轮。
2）注道、浇道或浇口太小，留阻提高，如果射压不足，溶胶波前的推进会越来越慢，塑料会越来越冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向的凹陷，状似年轮。
3）排气不足，会使得溶胶充填受阻，溶胶波前无法将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
●射出成形机1）射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
提高射压和保压，冷凝层得以紧压于模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
2）停留时间不当，塑料于料管内停留时间太短，溶胶温度太低，即使勉强将型腔填满，保压时仍是无法将塑胶压实，留下塑胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
3）填充时间太长，溶胶波前会越走越冷，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
4）循环时间太短时，塑料于料管内加温不及，溶胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时仍是无法将塑胶压实，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
5）料管温度太低时，溶胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
6）喷嘴温度太低，塑料于料管内吸收加热带释放得热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生得摩擦热，温度逐渐升高。
料管中得最后壹个加热区为喷嘴，溶胶到此应该达到理想得料温，但须适度加热，以保持最佳状态。
如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走得热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝得表皮紧压于模面上，留下溶胶于垂直流动方向得凹陷，状似年轮。
6、喷痕（蛇纹）——Jetting喷痕得定义：自壹受限区域（例如喷嘴或是浇口），到壹较厚和开阔的区域，形成得弯曲折叠似蛇得流痕。
●制件壁厚自薄至厚的断差太大，塑流又别无选择的自薄处快速的流向厚处，会使得流动不稳，可能产生喷流。
●模具1）浇口位置不当，塑流于型腔有自薄向厚的情形，若薄厚断差大，流速又快，则流动不稳，可能产生喷流。
2）浇口非冲击型，冲击型浇口将进胶的溶胶导向壹金属面，以释除应力，可稳定塑流，避免喷流。
重叠式浇口和潜伏式浇口可设计成冲击型浇口。
3）浇口至型腔，断面积突然变大，塑流不稳，容易产生喷流。
浇口至型腔，断面积逐渐变化，如突片浇口或是扇形浇口，塑流得以平稳过渡，喷流得以避免。
●射出成型机1）溶胶温度太高或是太低，喷流和溶胶进胶后的膨胀效应以及塑胶性质的变化有关。
对大部分的塑料而言，温度将度时使得上述的膨胀效应更为明显，而某些材料，反而是当温度提高时膨胀效应更为明显。