压铸模具设计步骤(3D)(精)
压铸模工艺流程
压铸模工艺流程压铸模工艺是一种常用的金属制造工艺，通过将熔化的金属注入模具中，然后在高压下冷却凝固，最终形成所需的零件或产品。
压铸模工艺流程包括模具设计、材料准备、模具制造、熔铸、冷却、脱模和后处理等多个步骤。
下面将详细介绍压铸模工艺的流程。
模具设计模具设计是压铸模工艺的第一步，也是非常关键的一步。
模具设计需要根据最终产品的形状和尺寸来确定模具的结构和尺寸。
在设计过程中，需要考虑到产品的结构特点、材料流动情况、冷却方式等因素，以确保最终产品的质量和精度。
材料准备在进行压铸模工艺之前，需要准备好所需的金属材料。
常用的金属材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
在准备材料时，需要进行严格的质量控制，确保材料的成分和性能符合要求。
模具制造模具制造是压铸模工艺中的关键环节。
模具制造需要根据模具设计图纸来加工模具的各个零部件，然后进行组装和调试。
模具制造的质量直接影响到最终产品的质量和精度，因此需要严格控制每个加工环节。
熔铸在模具制造完成后，就可以进行熔铸工艺了。
熔铸是指将金属材料加热至熔化状态，然后注入模具中进行成型。
在熔铸过程中，需要控制好金属的温度和流动速度，以确保产品的成型质量。
冷却在金属注入模具后，需要进行冷却过程。
冷却过程需要根据金属材料的特性和产品的要求来确定冷却时间和方式。
冷却过程的控制直接影响到产品的组织结构和性能。
脱模当产品冷却凝固后，就可以进行脱模操作了。
脱模是指将成型的产品从模具中取出。
在脱模过程中，需要注意避免产品变形或损坏，同时也需要对模具进行清洁和保养。
后处理最后，还需要对成型的产品进行后处理。
后处理包括去除产品表面的氧化层、修整产品的尺寸和形状、进行表面处理等。
通过后处理，可以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
总结压铸模工艺流程包括模具设计、材料准备、模具制造、熔铸、冷却、脱模和后处理等多个步骤。
每个步骤都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
压铸模工艺在汽车、航空航天、电子等领域有着广泛的应用，对于提高产品的生产效率和质量具有重要意义。
压铸模具设计步骤
１接受任务书压铸件的任务书通常由零件设计者提出，其内容如下：经过审签的正规零件图纸，并注明采用材料的牌号、硬度要求等。
通常模具设计任务书由压铸零件工艺员根据压铸零件的任务书提出，模具设计人员以压铸零件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
２收集、分析、消化原始资料收集整理有关零件设计、压铸工艺、压铸设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
消化压铸零件图，了解零件的用途，分析压铸零件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如压铸零件在外表形状、使用性能方面的要求是什么，压铸零件的几何结构、斜度、嵌件等是否合理，流痕、缩孔、缩松等压铸缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、机械加工等。
选择压铸零件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计压铸公差是否低于压铸零件的公差，能否压铸出合乎要求的压铸零件来。
此外，还要了解压铸原材料的熔化及压铸工艺参数。
消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的压铸方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
压铸材料应当满足压铸零件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、收缩率。
根据压铸零件的用途，压铸材料应满足电镀金属的条件、装饰性能、必要的机械性能或者焊接性等要求。
３选择压铸设备根据压铸设备的种类来进行模具设计，因此必须熟知各种压铸设备的性能、规格、特点。
对于压铸机来说，在规格方面应当了解以下内容：压铸容量、锁模压力、压射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、压铸机浇口位移距离、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的压铸机上安装和使用。
４确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的压铸设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该压铸零件的工艺技术和生产经济性的要求。
对压铸零件的工艺技术要求是要保证压铸零件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。
生产经济性要求是要使压铸零件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
压铸模具工艺流程
压铸模具工艺流程
《压铸模具工艺流程》
压铸模具是制造压铸件的关键工具，它的设计和制造工艺对压铸件的质量和成本有着重要影响。
压铸模具工艺流程包括模具设计、模具制造和模具调试三个基本环节。
首先是模具设计。
模具设计是整个工艺流程的基础，它直接影响到压铸件的质量和生产成本。
模具设计要充分考虑压铸件的结构特点和生产工艺，确定合理的浇注系统和冷却系统，保证压铸件的成型质量。
另外，模具设计还要考虑到模具的寿命和维修成本，采用合理的材料和结构设计，以确保模具能够长时间稳定地进行生产。
其次是模具制造。
模具制造是根据设计图纸，通过加工、组装和调试等工序来完成模具的制造。
模具制造需要高精度的加工设备和技术，其中包括数控加工、电火花加工、线切割等多种高精度加工工艺。
模具制造还需要严格的质量控制和检测，以确保模具的精度和质量。
最后是模具调试。
模具调试是在模具制造完成后，将模具安装到压铸机上，根据实际生产需要进行调试，保证模具能够稳定地进行生产。
模具调试包括浇注系统的调试、冷却系统的调试、模具的调心等工作，以确保压铸件的成型质量和生产效率。
综上所述，压铸模具工艺流程是一个复杂的系统工程，需要设
计、制造和调试各个环节的协同配合。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能保证压铸模具的质量和生产效率。
压铸模具设计的3D作业规范
3D作业规范一.IGES数据处理二．产品检查三．成品处理四．拔模处理五．分型面（ＰＬ）面的选取六．３Ｄ拆模七．检查八．传档规范一.IGES数据处理在设计过程中，我们有时会接到客户提供的ＩＧＥＳ格式的档案，这种３Ｄ在Ｐｒｏ／ｅ中是无法直接用来拆模的。
当３ＤＣＡＤ模型有一套ＣＡＤ／ＣＡＭ系统转至另一套ＣＡＤ／ＣＡＭ系统时，由于系统之间的几何运算方式不同，资料形式不同，精度设置不同等诸多因素，造成无法直接传递文件。
而ＩＧＥＳ是当今最常用的ＣＡＤ资料转换格式，利用ＩＧＥＳ来转换ＣＡＤ资料时，最常见的问题是曲面有破孔，Ｐｒｏ／ｅ无法填入材料，作出实体模型，所以我们首先应该学会如何修补有破孔的ＩＧＥＳ资料。
ＩＧＥＳ资料包括点，线，及曲面的几何资料（一般为曲面），若曲面与曲面之间有间隙（一般称之为＂破孔＂），则间隙的区域在画面上呈现黄色。
因此，输入ＩＧＥＳ资料后，若画面上某些区域有黄色的线条，即代表这些区域需要修补。
其形成破孔，有以下原因：●原来被裁剪掉（Ｔｒｉｍ）的曲面变为没有被裁剪掉，因此曲面凸出去了；●两个原先相邻的曲面变为不相邻，其情况可能是两个曲面剥离开了；●曲面的边消失了；●曲面的边扭曲了；●曲面不见了；●所有曲面都被打乱了。
解决上述问题的基本观念是：将曲面的边界线整理为正常（或合理）状态。
其解决方法如下：●删除错误的边界线条，建立新的线条，再将新的线条连接为封闭循环；●直接将错误的线条修整为正确的线条。
二．产品检查为了提升设计品质，将后续可能出现的问题提前在设计阶段预防和解决好，应该进行仔细的产品检查。
１检查倒勾：成形品侧面具有凸出或凹入的部分，如侧面之孔，文字，沟槽，凸缘等，在成型后无法从模具中直接取出成形品，因这些凸出或凹入的部分，对成形品之顶出，构成了干涉作用，若强制顶出，则会使成形品变形，破损，或使模具损伤，此干涉部分称为Ｕｎｄｅｒｃｕｔ（死角），也可称为倒勾。
ａ．客户有意做的倒勾，需要用滑块，斜销等机构来成型；ｂ．客户建模时无意形成的倒勾，可建议客户更改产品。
ug压铸模具设计流程
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压铸模具设计的3D作业规范
3D作业规范一.IGES数据处理二．产品检查三．成品处理四．拔模处理五．分型面（ＰＬ）面的选取六．３Ｄ拆模七．检查八．传档规范一.IGES数据处理在设计过程中，我们有时会接到客户提供的ＩＧＥＳ格式的档案，这种３Ｄ在Ｐｒｏ／ｅ中是无法直接用来拆模的。
当３ＤＣＡＤ模型有一套ＣＡＤ／ＣＡＭ系统转至另一套ＣＡＤ／ＣＡＭ系统时，由于系统之间的几何运算方式不同，资料形式不同，精度设置不同等诸多因素，造成无法直接传递文件。
而ＩＧＥＳ是当今最常用的ＣＡＤ资料转换格式，利用ＩＧＥＳ来转换ＣＡＤ资料时，最常见的问题是曲面有破孔，Ｐｒｏ／ｅ无法填入材料，作出实体模型，所以我们首先应该学会如何修补有破孔的ＩＧＥＳ资料。
ＩＧＥＳ资料包括点，线，及曲面的几何资料（一般为曲面），若曲面与曲面之间有间隙（一般称之为＂破孔＂），则间隙的区域在画面上呈现黄色。
因此，输入ＩＧＥＳ资料后，若画面上某些区域有黄色的线条，即代表这些区域需要修补。
其形成破孔，有以下原因：●原来被裁剪掉（Ｔｒｉｍ）的曲面变为没有被裁剪掉，因此曲面凸出去了；●两个原先相邻的曲面变为不相邻，其情况可能是两个曲面剥离开了；●曲面的边消失了；●曲面的边扭曲了；●曲面不见了；●所有曲面都被打乱了。
解决上述问题的基本观念是：将曲面的边界线整理为正常（或合理）状态。
其解决方法如下：●删除错误的边界线条，建立新的线条，再将新的线条连接为封闭循环；●直接将错误的线条修整为正确的线条。
二．产品检查为了提升设计品质，将后续可能出现的问题提前在设计阶段预防和解决好，应该进行仔细的产品检查。
１检查倒勾：成形品侧面具有凸出或凹入的部分，如侧面之孔，文字，沟槽，凸缘等，在成型后无法从模具中直接取出成形品，因这些凸出或凹入的部分，对成形品之顶出，构成了干涉作用，若强制顶出，则会使成形品变形，破损，或使模具损伤，此干涉部分称为Ｕｎｄｅｒｃｕｔ（死角），也可称为倒勾。
ａ．客户有意做的倒勾，需要用滑块，斜销等机构来成型；ｂ．客户建模时无意形成的倒勾，可建议客户更改产品。
铸铁模具设计操作流程
铸铁模具设计操作流程一、引言铸铁模具是工业制造中常用的一种金属模具，用于铸造各种形状的铸铁产品。
本文将介绍铸铁模具的设计操作流程，包括模具设计前的准备工作、模具设计流程、模具加工和试模等具体步骤。
二、准备工作1. 了解产品要求：在设计铸铁模具之前，首先需要明确所制造的铸铁产品的要求，包括尺寸、形状、表面质量等。
2. 确定模具材料：根据铸造产品的要求，选择合适的材料制作模具，常用的模具材料有铸铁、钢等。
3. 收集设计资料：收集和整理与模具设计相关的资料，包括产品图纸、设计标准、工艺要求等。
三、模具设计流程1. 确定模具类型：根据铸造产品的形状和工艺要求，确定合适的模具类型，例如单面模、分型模、芯盒模等。
2. 确定模具结构：根据产品的形状和结构特点，确定模具的结构，包括模具上下型板的分割方式、模腔的设计等。
3. 绘制模具图纸：根据模具结构设计，使用计算机辅助设计软件或手绘工具绘制出详细的模具图纸，包括模具总图、分箱图、模腔图等。
4. 思考模具附件设计：在模具设计过程中，还需要考虑模具的附件设计，如导向装置、顶针、顶杆等，以确保铸造过程中的顺利进行。
5. 模具设计验证：将模具设计图纸进行验证，包括模具结构的合理性、模具分箱的正确性、模具零件的尺寸和位置等。
四、模具加工1. 模具零件加工：根据模具设计图纸，进行模具零件的加工，包括钳工加工、铣削、车削、电火花加工等。
2. 组装调试：将加工好的模具零件进行组装，确保模具结构的正确性和紧固件的牢固性。
3. 检查修整：对组装好的模具进行检查，发现问题及时修整，确保模具的质量和性能。
五、模具试模1. 材料选用：根据铸造产品的要求，选择合适的铸造材料，如灰铁、球铁等。
2. 熔炼铸造：将选用的铸造材料进行熔炼，待熔化后的金属液体达到合适的温度后，进行铸造。
3. 模具安装：将待铸造的模具安装在铸造设备上，确保模具的准确定位和固定。
4. 喷浇铸造：将熔化的金属液体喷浇到模具腔内，通过冷却和凝固形成所需的铸造产品。
压铸模具设计教程.doc
壓鑄模具設計教程目錄第一章概論在科學高速發展的今天，人們對產品的要求越來越高。
對於大批量生產的產品，我們不僅要求所有產品均有令人滿意的品質，而且還要求我們在生產產品時每件產品所消耗的原材料最少，所需能耗最低，產品的成本盡可能低，隻有這樣，才能讓顧客放心滿意地去使用這些產品，而生產者在保証了利潤的同時，也保証了它在該行業的競爭力。
為了達到這一目的，模具也就應用得越來越廣了，從而形成了一個單獨的行業。
在模具大家庭中，壓鑄模也是一個不容忽視的角色。
第一節鑄造工藝與壓力鑄造金屬成形的方法很多，而鑄造則是一種大家熟悉的最為古老的金屬成形方法。
這種成形方法就是將熔融狀態的金屬，澆入預先制好的鑄型中，從而冷卻形成產品。
在普通的鑄造中，不需任何外加的機械壓力。
因此，在遠古時代，人們就懂得將熔融狀態的銅澆入預先制好的鑄型中，鑄出銅斧等簡單的生產工具；謂壓力鑄造，就是在高壓下，高速地將熔融狀態的金屬澆入預先制好的鑄型中，並在高壓下冷卻，結晶，成形的一種鑄造工藝，它屬於永久型鑄造中的一種。
和其他幾種鑄造和模鍛相比，它具有以下特性：第二節壓力鑄造與壓鑄模在壓力鑄造(Die Casting)成型工藝中，用於成型鑄件所使用的金屬模具稱為壓鑄模(Die-Casting Dies)。
壓力鑄造的最終產品是壓鑄件。
隨著壓鑄件在現代工業和日常生活中越來越廣泛的應用，人們對壓鑄件的質量，性能和使用范圍也提出了越來越高的要求。
降低壓鑄件的成本，在最低的材料消耗和制造費用的前提下達到結構的功能特性及滿足其使用要求，以期在壓鑄件的生產中獲得技術經濟性，這就是現代壓鑄生產的基本特征。
現代壓鑄生產中，壓鑄件的質量與壓鑄模，壓鑄設備及壓鑄工藝這三個要素的關系密不可分。
面在這三個要素中，壓鑄模是最為重要的，它的作用是雙重的：賦予熔化後的金屬液以期望的形狀、性能和質量，冷卻並頂出壓鑄成形的制件。
模具是決定最終產品性能、規格、形狀及尺寸精度的載體，壓鑄模是使壓鑄生產過程順利進行，保証壓鑄質量的不可缺少的工藝裝備，是體現壓鑄設備高效率、高性能和壓鑄工藝優質先進的具體實施者，也是工藝改進和新產品開發的決定性環節。
铸造模具工艺流程
铸造模具工艺流程
铸造模具工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构和构造。
模具设计要考虑到产品的形状、结构、材料以及生产效率等因素。
2. 制作模具：根据模具设计图纸，制作模具的模具芯和模具腔。
制作模具的材料一般为铝合金或钢材，制作工艺包括切割、车削、铣削、抛光、电火花加工等。
3. 准备熔炼材料：根据产品要求，选择适当的铸造材料，通常为金属或合金。
材料需要进行熔炼、调配和净化等处理，以保证铸件的质量。
4. 铸造操作：将准备好的熔融金属或合金倒入模具中，待冷却凝固后取出铸件。
铸造操作可以采用手工操作或机械化生产。
5. 后处理：对铸件进行去砂、去毛刺、修整等处理，以提高铸件的质量和外观。
6. 检验：对铸件进行外观检验、尺寸检验、力学性能检验等，以确保铸件符合产品要求。
7. 维护保养：对使用过的模具进行清洁、维修和保养，以延长模具的使用寿命和保证生产效率。
以上是一般铸造模具工艺流程的主要步骤，具体流程可能因应产品的特点和工艺要求有所差异。
铝合金压铸模具的制作
铝合金压铸模具的制作铝合金压铸模具的制作（刘氏模具）铝合金压铸模具的制作一般可以分为这几个步骤：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产。
A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工。
模架加工细节：1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模模芯加工细节：1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-527）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm 之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
压铸模具设计原则,压铸模具设计教程
滑AFcpla塊rmojp,拔to=ta模lP=in角j1製A+0效p0品r滑o0應j,t投o塊ta=l影投滑面影塊積面投積+影溢+面h流滑tt積p井塊:/×/投拔wwt影w模a.3n面d角8(8α積.效c)n應+ 流道投影面積
滑塊拔模角(α)
=
⎧ 3o ~ 5培o训 ⎩⎨17金o三~维19o
液壓式 機械式
培
维
例：一鑄件投影面積500 cm2，跨 三 鑄 件 投 影 面 積 (cm2) 標 準 (S -4 -2 -97 )
越分模線的線性尺寸125 mm金
64.5 以 內
+0.14 mm
，其公差為：
71.0~129.0
+0.165 mm
標準級：(±0.35) + (+0.30)
135.5~322.6
+0.19 mm
训 培 维 三 金
• 加肋的目的是要增 加鑄件的剛性或強 度，降低因鑄件變 形產生的不良率。 然而若設計錯誤， 可能反而在其邊緣 產生較高應力，或 導致應力集中的現 象。建議設計方式 如右圖(NADCA G-
6-3-97 Guidelines)。
肋 (Rib)
金
¾ 成形設備硬體剛性及精度
¾ 頂出銷尺寸及位置安排不當、滑塊構造不
當等造成產品變形
影響壓鑄件尺寸之變因
训 培 维 三 金
基本產品設計原則
¾ 在滿足功能要求的條件下儘量簡化設計，並考慮降低模具 ¾ 設薄須果計，而採的並大用困特面，難別積就度注的應及意平以成製面肋本程易條。之產等溫生方度撓式htt控p曲達://制w變到ww.，3形輔d8避8.，助cn免應流冷儘動卻量及不避加均免強。，結如構果之必效
压铸模具制作工艺流程
压铸模具制作工艺流程模具制作工艺流程：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。
4）钳工加工：攻牙，打字码5）CNC粗加工6）发外热处理HRC48-527）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工9）电火花加工10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
一般3D模具的制作流程及规则
一般3D模具的制作流程及规则这是精雕行业滴塑模的一种，我们公司叫它3D模具。
它主要适用于面积小有样板需胶粘一次成型的服装手套行业。
下面我们简单阐述它的制作流程及必要的制作规则：
1首先把带有TPR图案的样板摆放整齐，手套左右手需对称（字母除外）。
然后整体镜像。
例如图（1）
2扩缩出图案或字母部位0.5MM的底层边界和0.8MM宽的胶墙，具体尺寸如图（2）所标：
出布料余量
图案外再刻下去1MM身具体参数如图：
需要注意的是胶墙外用表面雕刻效果
4图案底层刻0.7MM 如图：
字母图案再刻0.8MM深如图：
5至此基本就做完了再有就是用适当的小刀把客户型号和SIZE刻0.2深最后再切板如图：
6到次我们的3D板就做好了，请看一下模拟雕刻出的效果图：
7最后再注明一点，在摆样板时要将两个样板之间留出8MM的裁料余量。
并且样板和外边框之间也要留出8MM的裁料余量。
在输出路径之前要按最外边框外扩15MM的对板线，输出原点按路径左下角输出。
压铸模具设计基本流程
压铸模具设计基本流程一、模具设计之前二、模具设计之中三、模具设计审核及图纸输出客户资料审查制品样板3D产品设计结果回馈客户客户承认模具设计与开发计划的制订﹑设计参数的审核与分析制品参数评审a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖制品CAD图面3D产品设计c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖制品3D档案3D审查e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖制品3D档与样板图样比对模具参数评审a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖制品CAD档与样板图样比对c﹑预期的出模周期多长﹖d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣包排气、大排气，真空排气。
制品3D档与CAD档图图比对e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出﹑液压顶出设计规划设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定《模具设计之前》模具结构设计1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模芯上脱下﹖首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。
2﹑确定分型面以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以及浇口数目根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。
浇口的设计决定料流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命的破坏因素4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流最易包气位置5﹑镶件和成孔销的设计针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法加工或难以加工的结构.6﹑排气结构设计针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或将顶针设置于该处7﹑顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块)8﹑冷却水路、油路设计我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。
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1.老方法:也就是最基本的方法COPY SURFACE,这是一位台湾教授教材上讲 得最多的一种方法;也是最土的方法！如果用此方法分一些复杂模具的话太麻 烦了! 2.切割法:许多时候,当我们做好分型面后进行分模才发现,分不开并且出 现了许多绿线线和红点点,这时我们可选择切割法,具体做法是:直接将分型面 复制一个后往前模方向延伸到前模仁的厚度,封闭起来生成前模仁,而后做一 实体为后模仁,用分模切掉前模部分,再用参考零件直接CUTOUT出后模仁型 腔来; 3.当然针对2所出现的情况,也可采用精度修改法来解决,适当的调整一下 精度,也可解决一些情况,还可在设计过程中调整模具精度和产品精度保持一 致,(最好是在CONFIG)中直接就设置为产品精度和模具精度保持一致； 4.补洞法:在做型面时,不要去COPY SURFACE(推荐使用),直接将有破孔 的地方做一些比较简单的曲面来堵住,有时曲面不太好做也可直接长出一块 0.01mm厚的实体来,然后再一些比较简单的大分型面来就可分出来; 5.裙边法:对于大部分的壳体类产品,建议使用裙边来做分型面,这样不仅 易分模而且往做出来的分型面比较漂亮;
六﹐COPY母模面﹕
MODIFY---MOD PART---F01---FEATER---CREAT-SURFACE---NEW---COPY DONE。 修补母模面﹐拆出母模。 七﹐处理母模仁 八﹐CUT OUT公模仁 九﹐作入子﹐斜销﹐滑块﹐套筒等零部件。 十﹐回头点检﹕ １.有无干涉 ２.有无倒勾 ３.拔模角度 ４.其它特征上否已作齐全﹕基准角﹐倒角（C角和R角）﹐逃料﹐逃气﹐ 入子沉头﹐模仁上的逃孔﹐火山口﹐浇道﹐水路等等。
6.产品中做分型面法:有的时候就是很奇怪的事,直接模具版块中做分型面 分不出来的产品,换作到产品板块中去做分型面,然后到模具板块中去分模会 比较容易分出,据小可了解有不少的高手就是用这个方法进行分模的; 7.体积块法:有时也可用直接做体积块的方法来完成,包括做成成品的体积 块和先随意做成几个体积块后再进行体积块的分割与合并; 8.调包法:在某些时候,当用主分型面进行分模时会出现分不开的情况,但 不要轻易放弃,试换一个分型面(如镶件.镶针或者滑块)来分一下也会出现惊喜 的; 9.修改产品法:此法做法是针对于一些用第三方软件做图转换的图档和一 些产品曲面质量较差的的产品较有用.可将产品上一些局部的地方做适当的修 改,但要注意不能随意更改产品外观和功能部位.也可重新做一个PART来,利用 数据共享插入原产品的实体表面,不足是在产品设变时模具文件不能再生变更; 10.黄牛法:这是没有办法的办法,但绝对可行,就是对于一些产品造型质量 特差且模具结构简单的产品,与其想尽各种方法来寻找分模的***之招不如老老 实实做他一回黄牛,对于各个模具零件直接利用产品上的曲面一个个地做出来, 当然这样的东西的确让人讨厌,但一旦遇到而且你的计算机又不太好的情况下 法还是可以给你带来方便的
一﹐产品的检查
１.检查倒勾 a. 客户有意做的倒勾﹐需要用斜销﹐滑块等机构来成型的（见PRT-0001）。 b. 客户建模时无意而形成的倒勾﹐常见的有斜销头部成型的倒勾﹐我们可以 改变斜销的运动方向或更改产品﹐将头部倒勾以减胶方式偷平。此外﹐对于 其它形式的倒勾可建议客户更改产品（如PRT-0002）． ２．产品是否存在无法成型之处（见PRT-0003）． ３．肉厚检查（检查肉厚是否均匀﹐当肉厚从厚到薄急剧变化时﹐我们知道 会在成品表面形成缩水）。可用以下两种方法﹕ a. 做剖面检查 b. 在Analysis---Thickness中检查 ４.有无拔模
FOSHAN HOYANG METAL TECHNOLOGY CO.,LTD
1.3D拆模注意L面尽量减少断差。 3． 拆模须考虑强度。 4． 拆模须考虑加工方便性。 5． 拆模后须检查倒勾情形，并提出不合理的情形。 6． 拆模后各零件须出等角视图，使能看清楚和部分形状。 7． 拆模前Assmbly须作X、Y、Z平面及坐标系统。 8． 各零件连接时，都分别和Assmbly之座标系统连接。 9． Assmbly内须设定有颜色，便于看清。 10．成品图出图时把表示剖示方向的线放在成品复杂的一个正视图上，以利看 图。另外剖面图上的剖面线要疏密得当，不要太疏或太密。 11．3D拆模须正确的将跟成品相关的一些零件拆出，复杂的包括A板、B板。 12．复杂水路及顶杆分布时应在3D中作出检查。 13．发现组立图中有不正确的地方需提出。（例分割线和PL面设置不当） 14．采面统一的名称规定。
二，成品处理
１.主要是处理倒勾及拔模。拔模的角度以０.５° １° １.５° ２° ２.５° ３°……为佳。对于咬花面参照咬花拔模角度对应表如下﹕
２.需注意斜销及滑块运动方向的拔模 3.产品单向公差处理 三﹐放缩水 一般用by scaling﹐可设定三个方向不同的缩水率。 四﹐建立模具中心﹐将原来的坐标均隐藏。 五﹐新开一个Asembly档案及母模仁和公模仁档案﹐将成品和模仁档案组立 起来。