催化剂再生步骤烧焦
燃煤烟气脱硝失活催化剂再生及处理方法
燃煤烟气脱硝失活催化剂再生及处理方法
燃煤烟气脱硝失活催化剂的再生及处理方法主要包括以下步骤：
1. 催化剂的再生：催化剂的再生主要包括物理再生和化学再生两种方法。
物理再生主要是通过清洗、打磨等方式去除催化剂表面的积灰和杂质，恢复催化剂的活性。
化学再生则是通过特定的化学反应，使催化剂表面形成新的活性物质，从而恢复催化剂的脱硝性能。
2. 催化剂的处理：对于无法再生的催化剂，可以通过焚烧、掩埋等方式进行处理。
其中，焚烧是一种较为常见的处理方式，可以将催化剂中的有害物质在高温下氧化分解，生成无害的物质。
同时，对于催化剂中含有的有价金属，可以进行回收利用。
需要注意的是，燃煤烟气脱硝失活催化剂的再生及处理是一项技术性较强的工作，需要由专业的技术人员进行操作。
同时，在再生及处理过程中，需要严格遵守相关的环保法规和标准，确保处理后的污染物能够达到排放要求。
改质烧焦再生主要操作步骤及注意事项
改质烧焦再生主要操作步骤及注意事项一、停工1、降温降量直至切断进料、停炉。
注意事项：降温时将反应段温度降至380-400℃即可，停进料时必须停炉，防止炉管因未有介质将炉管烧坏。
2、气压机入口微正压时停气压机。
注意事项: 严禁气压机入口呈负压，气压机入口压力低时，可通过反飞动调节阀及其副线调节气压机入口压力。
3、将D202物料全部打入T202。
注意事项：必须有专人现场监护，当泵抽空时立即停泵。
4、将再生循环气压缩机气缸及出入口管线用氮气置换干净。
注意事项：先入口后出口置换，置换机体要盘车。
5、将反应烧焦系统放空。
注意事项：将反应烧焦系统与其他系统切断。
6、拆加盲板。
注意事项: P202气返线进D202双阀中间，P202入口、D202抽出二道阀前暂不加盲板，管廊上K202入口工业风阀后盲板暂不拆除。
7、E-202物料处置。
注意事项：在反应系统油气置换时，即将E-202系统内压力降至最低，在带油时将E-202反应产物入口关闭，出口打开，反应产物走副线，防止受热壳程憋压。
二、氮气带油操作、置换1、将再生循环流程打通。
注意事项：D202至再生循环气压缩机流程暂不要打通。
2、将氮气引入再生循环系统。
注意事项：用D202顶安全阀副线放空泄压，在未启动循环气压缩机K-202时，通过气压机出入口联通线进行氮气置换。
3、点加热炉。
注意事项：氮气带油时，炉出口温度降至380℃即可进氮气带油操作，控制反应床层温度不超过400℃。
4、启动循环气压缩机。
注意事项：将D202至再生循环气压缩机流程打通，用D202顶安全阀副线进行泄压置换，控制氮气进压缩机量和D202顶安全阀副线开度，保证循环气压缩机电流不超23A，入口压力不高于0.5Mpa，出口压力不高于1.0 Mpa，D202顶压力不超0.5Mpa。
5、将D202带出汽油用泵全部打入T202。
注意事项：当D202不再有带出汽油时，P202气返线进D202双阀中间，P202入口、D202抽出二道阀前加盲板。
铂铼催化剂再生过程简述
铂铼催化 剂 （1）烧焦 铂铼催化剂的烧焦过程就是用含氧气体烧去催化剂上积炭的过程。铂铼催化剂的烧 焦过程不能用蒸汽作载气，而要用氮气。 （2）氯化 氯化就是在烧焦之后，用含氯气体在一定温度下处理催化剂，使凝聚的金属铂重新 分散和补充一部分氯从而提高催化剂的活性. （3）更新 更新是在氯化之后，用干空气在高温下处理催化剂。更新的作用是使铂的表面再氧 化，防止铂晶粒的凝聚，保持催化剂的表面积和活性，并保证氯和催化剂在活性状 态下结合。 （4）干燥 因烧焦过程产生水，因此，在催化剂氧氯化之后，用高温干空气干燥催化剂，从而 保证催化剂再生后的催化剂干燥无水。 （5）还原 还原就是将氯化、更新后的氧化态催化剂用氢还原为金属态催化剂。
催化剂再生-最终
催化剂再生-最终104单元催化剂再生一．术语定义1. 催化剂再生定义：反应器内长时间使用催化剂，由于碳化而生成的结焦会覆盖催化剂内外表面。
随着催化剂表面积的减小，催化剂的活性也会降低。
为了恢复催化剂的活性，实施催化剂再生。
催化剂再生是，燃烧覆盖在催化剂内外表面的结焦以CO2 和H2O的形态去除，是恢复催化剂活性的步骤。
包含单元停车，卸压抽真空, 燃烧, 冷却的所有步骤。
2. 燃烧催化剂再生步骤中最核心步骤，用微量的氧气燃烧去除催化剂表面结焦为目的。
通常由一次燃烧，二次燃烧, 三次燃烧组成，每次燃烧的差别是氧气含量及反应器流入流出温度。
一次的时候，由于催化剂表面附着大量的结焦，用极微量的氧来燃烧。
二次燃烧时由于大部分催化剂结焦已经去除，燃烧去除剩余微量的结焦。
三次燃烧是提高循环气中的氧含量完全燃烧催化剂中极微量结焦的阶段。
3.碱循环为了防止管线内腐蚀，催化剂再生期间燃烧时要打碱循环。
反应器表面上的硫与O2接触后生成SO2，被H2O溶解生成H2SO4，会导致管线的腐蚀。
为了中和H2SO4再生期间进行碱循环。
再生前，向动力科要求注碱的准备，并要求生产一科在碱储槽(104D-103)准备碱。
二．需要的器具和数量Gastec(测SO2含量用，200个)，Dragger（连接Gastec测定Gas浓度的辅助器具，2个），便携式氧分析仪（2个，PGM-3000），波美比重计（1个，量程1～1.1），250ml塑料量筒2个，pH 试纸（5包）,便携式测氧仪（测氧10～100ppm，实验科），呼吸器3个器具要求：(1)Gastec：–测SO2(能测定100 ～1800 PPM level的型号 : type 5M)（2）波美比重计：范围是5～10o Be（1.036～1.074）,测定浓度用250ml量筒两个（3）数据表：复印十张预备三．再生前准备事项（1）反应器进/出口取样点上，确认可以用Teledyne测定O2及SO2的连接管线（Lead Line）。
失效脱硝催化剂 再生 工艺流程
失效脱硝催化剂再生工艺流程
失效脱硝催化剂再生工艺流程是一项重要的环保技术，它可以将失效的脱硝催化剂再生，从而延长其使用寿命，减少环境污染。
该工艺流程包括以下几个步骤：
1. 催化剂预处理：将失效的脱硝催化剂进行表面清洗和干燥处理，去除表面的污垢和水分，为后续的再生工艺做好准备。
2. 催化剂焙烧：将清洗干燥后的催化剂放入高温炉中进行焙烧处理，以去除催化剂表面的碳和硫等杂质，并恢复催化剂的活性。
3. 催化剂还原：将经过焙烧处理的催化剂放入还原反应器中，使用还原气体将催化剂表面的氧化物还原为金属，进一步恢复催化剂的活性。
4. 催化剂活性测试：将经过还原处理的催化剂进行活性测试，检测催化剂的性能指标，如脱硝效率和稳定性等。
5. 催化剂包装：将活性良好的催化剂进行包装，存放在干燥、密封的环境中，等待下一次的使用。
通过以上步骤，失效的脱硝催化剂可以得到有效的再生，可以节约催化剂的成本，减少环境污染，具有重要的意义和应用价值。
- 1 -。
催化剂的再生方案二
催化剂的再生方案二1、再生目的GZ-10催化剂在正常运转过程中，催化剂上的积碳量会逐渐增加。
催化剂上的积碳量达到一定程度时，需要进行催化剂再生以除去积碳恢复催化剂的活性。
2、再生方法GZ-10催化剂再生方法有两种，一为器内再生，即催化剂在反应器中不卸出，直接采用含氧气体介质再生；另一种为器外再生方法，它是将待再生的失活催化剂从反应器中卸出，运送到专门的催化剂再生工厂进行再生。
结合本装置以下论述器内蒸汽再生方法。
水蒸气再生(1)反应系统准备工作(a)液化气改进另一反应器，再生反应器切除，从安全阀付线或再生气线缓慢泄压，反应器底排污油，按再生流程拆加盲板。
(b)再生炉点火，蒸汽脱水进再生炉，蒸汽量在 4 000kg/h~7000kg/h..(c)再生水蒸气至换热器管线配管完成并安装好孔板流量计、校好蒸汽、净化风流量表以及加热炉、反应器各温度点。
(d)在反应器出口装上两个气体采样口。
(e)联系调度、供热、供气保证瓦斯、蒸汽、风的供应，且蒸汽压力≮0.8MPa，净化风压力≮0.5MPa。
(2)水蒸气再生流程反应器空气(3)再生操作条件压力：常压介质：水蒸汽+空气最高床层温度：＜450℃注意：反应系统引入水蒸气前提条件是反应器催化剂床层温度必须大于200℃，禁止有液态水进入反应器内水击催化剂。
(4)操作步骤(a)再生炉按规程点火升温，当炉膛温度升到300℃时，蒸汽先脱水，然后改入再生炉、经反应器在出口通过再生气除焦罐在高点放空，蒸汽量逐步提高到要求值。
(b)当反应器入口温度升到360℃时，开始升温，并缓慢通入空气，逐步提高氧含量到0.4～0.6v%，此时要严密注视温升变化。
(c)当床层温升≯10℃时，可以逐渐增加氧含量，每次增加0.2v%，最高≯1v%。
(d)当床层温升基本消失后，恒温1小时，确保温升基本消失，氧含量逐渐降至0.2v%，反应器入口以25～30℃/h的速度升至420℃恒温。
(e)床层温度基本稳定后，氧含量逐步增加到0.6～0.8v%，此时仍应注意床层升温。
催化剂再生步骤
轻烃重整装置催化剂再生方案一、再生的目的及时机1、再生的目的催化剂在运转一段时间后，因为积碳或微量元素中毒，造成催化剂活性及选择性与新鲜催化剂相比出现明显地下降，从而影响到产品的分布，甚至产品不能达到理想的要求，此时就要安排恢复催化剂活性的再生过程。
本装置的催化剂再生是采用空气高温烧焦的方法进行，以除去催化剂所积聚的焦炭和其它杂质，最大限度地恢复催化剂的活性和选择性。
2、再生的时机当气相中碳四含量有较大幅度的升高（超过10%）或烯烃含量快速上升，已经不能达到用户的需求，同时液相中硫含量及烯烃含量超标，且反应温度已经达到570℃，这时就应考虑再生。
二、再生前应具备的条件1、待再生系统温度已降至50℃以下；2、所有再生的盲板已加装完毕，并已编号，再生系统与正常的反应系统进行了完全的隔离；3、所有仪表包括在线氧含量测定表已经调校完毕，具备投用条件；要特别注意空气注入调节阀要完好、灵活、好用。
4、反应系统的低点已无油排出，即整个再生系统液相已倒空完毕；5、循环气压缩机及辅助系统具备投用条件；6、公用工程系统正常运行；7、其它各设备均匀正常待用；8、消防设施准备齐全，完好备用。
三、再生前的准备1、吹扫空气管线至合格；2、将反应喷射器系统卸压（目前为3kg/cm3）；3、用气抽将喷射器系统抽成负压0.09MPa;4、用氮气置换喷射器系统，分析系统中的可燃气含量要小于0.1%，氧含量要小于0.2%，系统采样要多点进行，重点是反应器的上下部位。
5、系统可燃气置换分析合格后，系统充压至0.3MPa，然后将压力调节阀投入自动。
按正常步骤启动循环气压缩机，进行系统氮气循环。
一段时间后，对以上部位再次分析，确认系统可燃气含量分析合格且低点无油排出后进行下一步的工作。
此项工作必须按步骤进行，要结合液相的低点吹扫过程，要特别确认系统低点无液相排出。
四、反应系统再生（一）、系统升温调整循环气压缩机流量至80%负荷，稳定后按正常步骤点炉升温，控制升温速度在30～50℃。
甲醇制丙烯装置催化剂烧焦再生系统优化 华国伟
甲醇制丙烯装置催化剂烧焦再生系统优化华国伟摘要：甲醇制丙烯(MTP)装置运行过程中，当DME/MeOH进料的总转化率低于95%时，MTP反应器催化剂必须再生。
再生过程用氧气/氮气混合燃烧烧去催化剂上积碳。
为保证装置的连续运行，装置采用3台MTP反应器二开一备(或再生)的运行模式。
本文对甲醇制丙烯装置催化剂烧焦再生系统优化进行分析。
关键词：甲醇制丙烯装置；催化剂烧焦；再生系统；优化1催化剂的失活及再生催化剂的失活与多种因素有关，总体来说，可以归纳为两类：一是化学变化引起的失活，二是结构改变引起的失活。
可将其分为化学失活、热失活和机械失活，也可归纳为中毒、堵塞、烧结和热失活。
根据失活原因进行催化剂的再生。
对于具有热稳定性催化剂的结焦失活，一般采取煅烧的方法再生。
鲁奇工艺甲醇制丙烯催化剂失活的主要原因：（1）甲醇制丙烯催化剂在反应过程中，需要添加工艺蒸汽，以降低甲醇及产物分压，抑制烯烃在酸性位上聚合形成积炭，减缓积炭速率，但是会导致ZSM-5催化剂逐渐脱铝，对催化剂造成不可逆失活。
（2）工艺蒸汽中Na+、K+含量超标，引起催化剂中毒，并造成不可逆失活[。
（3）烯烃在催化剂酸性位上聚合形成积炭，堵塞分子筛孔道，使催化剂暂时失活，选择性和活性大幅下降。
积炭失活可采用空气烧炭对催化剂进行再生。
2烧焦再生系统优化效果2.1公用工程消耗降低采用氮气循环再生技术，氮气可反复利用，仅需要氮气量10000～20000m3/h，在氮气供应紧张的情况下5000m3/h也可满足要求;而一套MTP装置氮气需求量在60000～75000m3/h。
另外，采用循环再生工艺后，空气也可以循环再生利用，在反应器再生时空气最大量在80000m3/h，而常规再生单元需要2台功率2300kW的空压机提供40000m3/h的空气。
氮气循环再生技术将来自MTP反应器出口的再生高温废气经冷却、除杂后，通过循环氮气压缩机将废气压缩到0.5MPa、200℃左右，最大限度利用了催化剂再生反应的热量;而常规再生工艺将常温再生气进再生气加热炉，增加了加热炉的负荷，加大了燃料的消耗和装置能耗。
催化装置再生器烧焦量的影响因素
2、平衡催化剂的活性
选择平衡催化剂的活性要根据原料裂化的 难易程度、催化剂种类、产品方案、装置 操作极限等。平衡剂活性过高会使剂油比、 反应速度、焦炭选择性及重油转化率降低。
平衡剂活性过低会使反应温度过高、热裂化 增强、使选择性变差、焦炭产率增加。
1、原料的族组成 多环芳烃和烯烃是生焦的主要成分。重油比蜡 油含有更多的芳烃，因此重油催化裂化生焦率 较高。
2、残炭 残炭在原料油中含有一定的比例，这部分在一 定的条件下可成焦炭的比例 是不一样。可以采取降低原料的残炭量的措施 降低生焦，比如降低回炼比、参渣比，外排一 部分油浆等。
3、未汽化的原料 重油中高沸点的物质含量较多，汽化难度较 大，未汽化的原料很容易吸附在催化剂的 表面而生焦，增加了催化裂化的生焦量。
4、原料的进料状态 原料进料时候的雾化效果、油气分压以及 原料油和催化剂的接触效果都会对生焦率 产生影响。
1、反应温度 当反应温度提高时，分解反应和芳构化反应 比氢转移反应增加的快，所以焦炭产率有 所下降。
4、汽提效果
改善对催化剂的汽提效果可以使吸附在催 化剂上的油气，减少可汽提焦的产生。其 主要措施是通过提高汽提温度，提高汽提 蒸汽分压，增加汽提时间等来改善汽提效 果，从而达到减少生焦率的目的。
1、催化剂的种类
催化剂通过分子筛和载体的作用，对生焦产 生影响。不同种类的催化剂的活性、选择 性以及稳定性都不一样，特别是对生成焦 炭的选择性的不同，影响生焦率的大小。
油浆是是催化裂化的产物，还有一部分未能
裂解的渣油重质成分，这部分物质的裂化 性能极差，主要是通过氢转移和缩合反应 生成焦炭。外排一部分油浆会使回炼油浆 的量下降，使回炼油变轻，从而使回炼过 程中生焦量下降。
改质催化剂烧焦再生方案
改质催化剂烧焦再生方案一、床层催化剂烧焦再生的目的1、催化剂是改质技术的核心，对失活催化剂的再生和重复使用，符合节约资源，降低生产成本的循环经济理念。
2、反应器内催化剂经过一定周期的操作后，其活性丧失，产品质量达不到要求。
可根据其性能情况，采取器内烧焦的再生方法而其活性得到恢复。
3、高质量的再生效果将直接影响改质装置的产品质量，产品收率、产品分布，能耗高低和装置运行周期的长短等问题。
4、烧焦过程中要保护好催化剂，要确保载体的骨架结构不受到破坏。
5、本次烧焦主要工作：①改质催化剂的烧焦再生工作；②E-210进出口管线及副线的改造工作；③ K-201出口管线的改造及冲洗试压工作；④K-201AB检修工作；二、床层烧焦再生前的准备工作1、反应器催化剂烧焦再生操作规程已获厂批准。
2、已经对操作人员进行烧焦再生方案培训，考核合格。
3、再生循环气压缩机K-202已经处于完好备用状态,安全阀投用。
4、已备好足够的循环烧焦用氮气。
5、氮气引至再生循环压缩机K-202及出入口管线置换，（自气压机入口及出入口连通阀处给氮气，自进料换热器E201及反应产物分液罐D202双阀放空处放空置换。
）置换后氧含量≤0.5%。
6、提前做好再生循环气压缩机的检查试用工作。
三、改质装置停工操作步骤反应岗位1.1、联系调度，点燃火炬。
1.2、逐步降低F-201出口温度，使反应器床层温度按<50℃/h的降温速率降温。
1.3、石脑油按500㎏/h的速度降量至1t/h。
1.4、关闭反飞动控制阀PIC2009。
1.5、联系调度，装置停收石脑油。
1.6、关闭石脑油进装置界区手阀。
1.7、当反应器温度降至至280℃（床层最高点温度）时，停加热炉F201，关闭F-201瓦斯火嘴两道手阀，关闭长明灯，切断长明灯双阀。
1.8、停石脑油进料，缓慢降低液化气进混合原料线流量，直至控制阀全关，同时通知调度停碳四原料泵。
1.9、混合原料线Ｅ－201入口双阀中间处加盲板。
DLP-2Q催化剂再生步骤
芳构化装置催化剂再生方案1 催化剂再生的目的（1）再生的目的催化剂在运转一段时间后，因为积碳或微量元素中毒，造成催化剂活性及选择性与新鲜催化剂相比出现明显地下降，从而影响到产品的分布，甚至产品不能达到理想的要求，此时就要安排恢复催化剂活性的再生过程。
本装置的催化剂再生是采用空气高温烧焦的方法进行，以除去催化剂所积聚的焦炭和其它杂质，最大限度地恢复催化剂的活性和选择性。
2 再生前应具备的条件（1）用氮气置换油气、压油是否完毕。
（2）确认盲板是否调换完毕，要求再生系统与反应系统完全隔开。
（3）所有仪表包括在线氧含量测定表已经调校完毕，具备投用条件；（4）反应系统的低点已无油排出，即整个再生系统液相已倒空完毕；（5）循环气压缩机及辅助系统具备投用条件；（6）公用工程系统正常运行；（7）其它各设备均匀正常待用；（8）消防设施准备齐全，完好备用。
3 再生前的准备系统再生前除正常的准备工作外，还要对系统进行严密的氮气置换工作，氮气置换的目标是系统中的可燃气含量要小于0.1%，氧含量要小于0.2%，系统采样要多点进行，重点是反应器的上下部位。
系统置换用氮气进行多次充放压进行。
系统可燃气置换分析合格后，系统充压至0.2MPa。
按正常步骤启动循环气压缩机，进行系统氮气循环。
一段时间后，对以上部位再次分析，确认系统可燃气含量分析合格且低点无油排出后进行下一步的工作。
此项工作必须按步骤进行，要结合液相的低点吹扫过程，要特别确认系统低点无液相排出。
4 反应系统再生（1）系统升温循环气压缩机开启后，点再生炉主瓦斯控制升温速度在30～50℃/h。
反应器入口温度达到250℃后，要注意观察反应器的温升情况，如果没有出现飞温的情况，继续将温度升至350℃，停止升温，保持系统稳定运行。
（2）催化剂再生① 350℃烧焦待炉出口350℃且反应器床层恒温贯通后，缓慢打开净化风手阀同时密切观察温升情况，如果温度快速上升，甚至出现飞温，则可能给氧量过高，及时调整给氧量以控制床层温升。
催化剂再生的方法
催化剂再生的方法嘿，你知道催化剂再生是咋回事不？其实啊，催化剂再生就是让已经用过的催化剂重新恢复活性，就像给累趴的运动员来个大补，让他们又能活力满满地冲回赛场。
那催化剂再生有啥方法呢？常见的一种是烧炭再生。
这就好比给催化剂来个“大扫除”，把那些积在上面的炭烧掉。
先把用过的催化剂取出来，放到特定的设备里，升温让炭燃烧掉。
这过程可得小心控制温度，温度太高了，催化剂可能就被烧坏啦！那可就悲催了。
温度低了呢，炭又烧不干净，效果就大打折扣。
所以啊，精准控制温度那是相当重要。
还有一种是溶剂洗涤再生。
就像给脏衣服来个大清洗，用合适的溶剂把催化剂上的杂质洗掉。
选对溶剂很关键哦！要是溶剂不对，不仅洗不干净，还可能把催化剂给搞坏了。
在催化剂再生过程中，安全性那是重中之重。
这就像走钢丝，稍有不慎就可能出大问题。
要是操作不当，可能会引发火灾、爆炸啥的，那可就太吓人了。
所以，一定要严格遵守操作规程，做好各种安全防护措施。
稳定性也不能忽视，再生后的催化剂得能稳定地发挥作用，不能今天好用，明天就不行了。
那催化剂再生有啥应用场景和优势呢？在化工生产中，催化剂可是大功臣。
但用久了就会失活，这时候再生就派上用场啦！可以大大降低成本啊，不用老是买新的催化剂。
而且还环保呢，减少了废弃物的产生。
这不是一举两得嘛！给你举个实际案例吧。
有个化工厂，之前催化剂用一段时间就扔掉，成本高得吓人。
后来采用了催化剂再生技术，哇塞，成本一下子就降下来了。
生产效率也提高了不少呢！所以啊，催化剂再生真的是个超棒的技术。
能省钱、环保，还能提高生产效率。
咱可得好好利用起来。
催化装置再生器烧焦量的影响因素课件
烧焦量的定义与重要性
烧焦量定义
烧焦量是指在催化装置再生器中 ，通过高温氧化反应烧掉多余的 有机物和杂质的量。
烧焦量的重要性
烧焦量的大小直接影响到再生器 的运行效果和催化剂的活性，进 而影响整个催化装置的效率和产 品品质。
烧焦量的影响因素概述
原料油性质
原料油中的硫、氮等杂 质含量以及重金属元素
催化剂的影响
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
催化剂活性
总结词
催化剂的活性对烧焦量有显著影响。活性较高的催化剂能促 进烧焦反应的进行，从而提高烧焦量。
详细描述
催化剂的活性决定了其在反应中的催化效率。活性高的催化 剂能加速烧焦反应的速率，使更多的有机物在再生器内进行 燃烧，从而增加烧焦量。
氢油比
氢油比对烧焦量有一定影响
氢油比过高或过低都可能导致烧焦量的增加 。氢油比过高时，油分子更容易裂解和氧化 ，导致烧焦前驱物生成增加。而氢油比过低 时，重油分子中的硫、氮等杂原子无法被充 分脱除，这些杂原子在催化剂表面上的氧化 会导致烧焦量增加。因此，选择合适的氢油
比对于控制烧焦量至关重要。
04
残碳值
总结词
残碳值对催化装置再生器烧焦量有一定影响。
详细描述
残碳值高的原料油在高温下易形成积炭，覆盖催化剂表面，降低催化剂活性，增 加烧焦量。控制原料油的残碳值有助于减少烧焦量。
金属杂质
总结词
金属杂质对催化装置再生器烧焦量有 一定影响。
详细描述
金属杂质在高温下易与催化剂产生反 应，导致催化剂失活，增加烧焦量。 控制原料油中的金属杂质含量有助于 减少烧焦量。
含量会影响烧焦量。
再生温度
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6-5、催化剂器外还原的优势
催化剂器外还原使用单独的还原反应装置，还原 时使用的是电解氢，纯度高达99.99%，没有小分 子烃类杂质。 还原系统体积较小，系统置换容易彻底。 分子筛可以在线再生，可以保证系统比较干燥。 催化剂器外还原不在重整反应系统生成水，减少 开工进油后等水时间。在蒸发塔操作到位前提下， 一般进油后24－48小时可提温。而器内再生通常 需要一周时间。
15
6-2 、还原介质对催化剂活性的影响
101 100 99 98
RONC
97
96
95
94 93 92 475 480 485 490
重整氢 电解氢
495
500
WABT/℃
16
6-3、还原介质对催化剂稳定性的影响
104 103 102 101 100 99 0 1 2 3 4 5
重整氢 电解氢
RONC
器内再生、器外再生。
3
再生过程的要求
确定和控制催化剂的再生工艺条件,能有效地控制再生
过程。
再生后催化剂的活性、选择性和活性稳定性能够较好
地恢复。
在保证催化剂再生性能的情况下尽量缩短再生过程的
时间。
控制好再生的环境，防止催化剂在再生过程中被污染 而影响催化剂的性能。
4
1、节约开工时间，降低开工风险
器内烧焦时，因系统氮气压力、净化风压力、和反应
炉控温的较大波动导致烧焦温度超高，严重时会造成 催化剂发生烧结现象，导致催化剂失活。
器内烧焦时常因催化剂床层存在“死区”，载气不流
通或流通量低，致使催化剂的烧焦速率难以控制，容 易出现飞温现象，严重时会烧坏反应器的内构件。
11
4、烧焦条件的影响（器外烧焦） 器外烧焦时，可根据催化剂上的积炭含量的高低（积
催老时间/天
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6-4、催化剂器内还原的不利因素
在炼厂开工时，催化剂还原经常受到因重整氢纯 度低且含有C2+烃类、制氢催化剂性能下降、分子 筛使用效果差以及装置经氮气和氢气置换不彻底 等不利因素的影响，催化剂的还原效果不理想， 进而影响催化剂的性能，影响生产周期。 采用不合格氢气（如氢纯度低于80％）还原时对 催化剂的周期寿命影响非常显著，开工后不久催 化剂就出现活性明显不足的现象，在工业应用过 程中有几家炼厂曾发生过这样的事情。
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6-6、器外再生还原态催化剂的物化性质
炼厂 分析项目/催化剂 Cl(w%) C(w%) S(w%) SO42-(w%) 比表面(m2/g) 孔体积(ml/g) CB-6 1.16 0.03 0.04 0.15 173 0.46 E CB-7 1.25 0.02 0.04 0.13 183 0.48 CB-60 1.25 0.01 0.03 0.10 193 0.46 F CB-70 1.23 0.011 0.03 0.11 186 0.47
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10-2、结
论
催化剂器外氯化更新，注氯均匀、容易控制，因 此更能保证催化剂的上氯量和铂金属的分散，有利 于恢复催化剂的再生性能。 催化剂器外还原采用电解氢，保证了催化剂的还 原质量，有利于恢复催化剂的再生性能。 催化剂器外再生后的工业应用情况表明，催化剂 的运转情况良好，说明器外再生技术是可行的，值 得大力推广。 25
炼厂 项目\样品 C(w%) 催化剂 烧焦前 S(w%) 比表面(m /g) 孔体积(ml/g) C(w%) S(w%) 催化剂 烧焦后 SO42-(w%) 比表面(m /g) 孔体积(g/ml)
2 2
F CB-60 11.2 0.035 134 0.32 0.02 0.03 0.11 190 0.47 CB-70 20.5 0.237 146 0.25 0.18 0.03 0.12 189 0.48
6
2、氯流失情况(器外烧焦)
炼厂 催化剂(混样) 催化剂烧 焦前氯含量 （ w%） 催化剂烧 焦后氯含量 （ w%） 氯损 失 （ %）
E F
CB－7 CB-60 CB-70
1.06 1.05 1.11
0.68 0.57 0.65
35.8 45.7 41.4
7
2、氯流失情况（装置腐蚀）
根据许多炼厂催化剂器内烧焦后氯流失情况的统
计分析，一反～四反重整催化剂平均氯流失分别约 为74%、59％、54％、48％ ，在高温、高氧、高水 气氛下，较多的氯流失带来较严重的设备、管线腐 蚀。
催化剂器外再生时氯流失相对较少，这主要是由
于催化剂器外烧焦在网带窑上进行，高温烧焦过程 产生的水分很容易及时被排气风机排入大气。
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3、器外烧焦对物化性质的影响（1）
产生的气体如CO2、CO和SO2 在近似负压条件下，类似 一次通过的流程，能及时排出系统，因此催化剂上的 SO42-含量相对较低，可以有效地防止催化剂发生硫酸 盐中毒。
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4、烧焦条件的影响（器内烧焦）
有些炼厂由于存在管网氮气压力低或净化风压力低等
不利因素，因此无法实现高压烧焦，催化剂烧焦较慢， 延长了烧焦的时间。
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5、氯化更新(器外)
器外氯化更新前分析催化剂烧焦后的残氯，便可 以确定补氯量。 器外氯化更新是在立式活化炉中进行，用定量泵 注氯，注氯均匀。 器外氯化更新操作比较灵活，催化剂的氯含量容 易控制，有利于保证催化剂的再生效果。
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6-1、催化剂还原的影响因素
还原好的催化剂，铂晶粒较小，金属表面积大， 而且分散比较均匀。 还原H2的纯度影响对还原质量的影响较大，要求 H2 ＞93v% 。 水会使铂晶粒长大和载体表面积减少，从而降低 催化剂的活性和稳定性，所以必须严格控制还原 气中水以及尽量吹扫干净系统中残存的氧 。 杂质含量（主要是C2+烃类）等对还原质量的影响 较大。
半再生重整催化剂器外 再生技术的工业应用
石油化工科学研究院
2005/9
内
容
前言 器外再生与器内再生技术的对比 结论
2
前 言
重整催化剂再生条件
反应温度已提高到极限；重整生成油液收下降较多，经 济上已不尽合理；加热炉的热负荷已达到极限。
催化剂再生步骤
烧焦、氯化更新、还原。
催化剂再生方式
10-3、结
论
为了保证催化剂的再生效果，催化剂器 外再生操作过程要彻底，最好完成催化 剂烧焦、氯化更新和还原等步骤，并且 一定要选择有技术保障的正规厂家。
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谢谢大家！
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炭含量在烧焦前分析测定），确定催化剂的烧焦条件。
催化剂烧焦温度由电加热控制，烧焦过程中产生的气
体和热量能排出系统外 。
烧焦过程中不易发生超温现象，因此能有效地防止催
化剂发生金属和载体的烧结现象。
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5、氯化更新(器内)
器内氯化更新时，很难控制注氯速度，容易发生注氯不均 等情况，影响催化剂的上氯量和铂分散，进而影响催化剂 的性能。 器内再生通常不采样，注氯量通常按经验值确定，因不同 装置催化剂烧焦后氯含量差别非常大，按平常的经验值注 氯往往造成注氯不足或过量，影响了装置的正常开工。 器内氯化更新过程中长时间处于高温、高氧、高水、高氯 的气氛下，会带来较严重的装置设备、管线腐蚀等不利因 素。
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3、器外烧焦对物化性质的影响（2）
催化剂的物化性能得到了很好的恢复，烧焦后催化剂
上的残炭量均小于0.2w%,达到了指标要求。
催化剂经过器外再生后其比表面积恢复到新鲜剂的水
平，几乎没有损失。这主要是由于器外烧焦过程中催 化剂所处的环境接近为无水气氛。
催化剂进行器外烧焦时在网带窑上进行，烧焦过程中
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7、器外再生还原态催化剂的活性评价
催化剂 状态 芳烃转化率（％）
CB-6
器外再生前
88.5
器外再生后
126.6
CB-7
器外再生前
102.6
器外再生后
127.1
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8、催化剂器外再生后的工业应用情况
炼厂 催化剂 重整装置规模 重整进料空速(重 量) 一段混氢流量 二段混氢流量 一反入口温度/温降 二反入口温度/温降 三反入口温度/温降 四反入口温度/温降 总温降 高分压力 循环氢纯度 重整原料芳潜 稳定汽油辛烷值 万吨/年 h-1 Nm3/h 3 Nm /h ℃/℃ ℃/℃ ℃/℃ ℃/℃ ℃ MPa φ% w% RONC E CB-6/CB-7 30 1.5 21500 17500 480/67 480/53 484/24 484/17 161 1.38 88.5 41.2 92.0 F CB-60/CB-70 20 1.5 11920 10540 480/78 478/36 485/23 483/15 152 1.05 89.2 37.0 91.0
炼厂 反应器 催化剂 催化剂烧焦 前氯含量 （ w%） 一反 二反 A 三反 四反 一反 二反 B 三反 四反 一反 二反 C 三反 四反 一反 二反 D 三反 四反 CB-6 CB-6 CB-7 CB-7 3932 3932 3933 3933 3932 3932 3933 3933 CB-60 CB-60 CB-70 CB-70 1.54 1.39 1.46 1.35 1.42 1.57 1.54 1.44 1.14 1.12 1.18 1.16 1.31 1.33 1.27 1.16 催化剂烧焦 后氯含量 （ w%） 0.73 0.87 0.95 0.81 0.30 0.47 0.64 0.65 0.53 0.59 0.74 0.92 0.17 0.50 0.63 0.84 52.6 37.4 34.9 40.0 78.9 70.1 58.4 54.9 53.5 47.3 37.3 20.7 87.0 62.4 50.4 37.6 氯损失 （ %）
催化剂器外再生和炼厂检修可以同步进行，不影响装 置的开工时间。 器外再生的重整催化剂为多为还原态，大大简化了装 置的开工程序。 降低了开工的难度和复杂性，因而降低了开工风险。 器外再生的每道工序之间催化剂都进行过筛，再生后