塑胶件连接结构
塑胶件的结构设计：螺纹连接结构篇（上）
塑胶件的结构设计：螺纹连接结构篇（上）塑胶件的连接结构，有两种应用较广泛，一种是卡扣连接（之前文章已有介绍），另一种是螺纹连接。
其中螺纹连接我认为是应用最广泛、最常见的连接结构。
基于成本考虑，尽管大家都在尽量减少螺纹连接的使用，但是，对于绝大部分产品结构设计的需要，螺纹连接结构还是很难完全被取代，因为，其相对于卡扣连接有以下优点：•连接强度比卡扣大得多，即使受到额外负载也不容易松脱，可靠性高；•可拆卸次数多，特别是使用机牙螺丝的情况下，连接强度并不会受影响很大；•螺丝柱在模具上成型方便，模具结构简单，且容易调整；•操作简单，易学，谁不会打个螺丝呢。
当然，相对于卡扣，其缺点如下：•成本相对高些，螺丝、螺母、电批、螺丝刀等紧固件与工具的成本；•对于外观零件，会在外壳上存在放置螺丝以及操作的孔洞，破坏外观的完整性；•装配时间长，预埋螺母、放置螺丝、使用电批或螺丝工具的时间成本，间接增加装配成本；•螺纹连接的结构类型少，设计自由度比较受限，常常在主出模方向设计居多。
结合卡扣和螺纹连接的优缺点，在实际产品结构设计上，常常兼容这两种连接方式，使产品能够实现性能与成本的平衡。
塑胶件的螺纹连接结构一般有以下两种：•一种是采用机械牙螺丝（简称机牙螺丝）的结构；•一种是采用自攻牙螺丝（简称自攻螺丝）的结构；这两种结构比较常见的结构形式如下图，共同点是两个塑胶零件上分别有用于与螺丝配合的螺丝柱（BOSS柱）和用于支承螺丝头的套司；区别在于采用机牙螺丝的螺丝柱内孔需预埋螺母。
机牙螺丝与自攻螺丝的区别：从外形上看：常用机牙螺丝的尾部一般为平尾，头部形状如下图：常用自攻螺丝的尾部一般分尖尾和平尾，头部形状如下图：最主要的区别在于牙型：机牙螺丝（Machine Screw），牙峰与牙底的大小相差无几，牙距比较小，牙型的标准角度为60°，螺纹的标记为M*/*。
使用机牙螺丝需要要搭配合适的螺母或在预制孔内预先攻牙。
自攻螺丝（Self tapping screw），牙峰很尖，牙底平面较宽，而牙型的标准角度则小于60°，螺纹的标记为ST*/*。
塑胶件螺母埋置工艺和结构
塑胶件螺母埋置工艺和结构引言：塑胶件螺母是一种常用的连接元件，用于将螺纹连接到塑胶件中。
在塑胶件的制造过程中，螺母的埋置工艺和结构设计是非常重要的。
本文将介绍塑胶件螺母的埋置工艺和结构设计的相关内容。
一、塑胶件螺母埋置工艺1. 埋置工艺的选择塑胶件螺母的埋置工艺有多种选择，常用的有熔融埋置法、热压埋置法和冷压埋置法等。
具体选择哪种工艺需要考虑塑胶件的材料、形状和尺寸等因素，以及生产效率和成本等因素。
2. 埋置工艺的步骤（1）准备工作：确定螺母的埋置位置和数量，选择合适的埋置工具和设备。
（2）预处理：对塑胶件进行清洁处理，去除表面的灰尘和油脂等杂质，保证埋置的质量。
（3）埋置：根据埋置工艺的要求，使用埋置工具将螺母嵌入到塑胶件中，注意控制埋置力度和深度，以避免塑胶件的损坏。
（4）固化：根据螺母的材料和埋置工艺的要求，对塑胶件进行固化处理，使螺母与塑胶件紧密结合。
3. 埋置工艺的优缺点（1）熔融埋置法：适用于大批量生产，但可能会对塑胶件产生热变形，需要控制好温度和时间。
（2）热压埋置法：能够保证埋置的质量，但工艺复杂，设备投资较大。
（3）冷压埋置法：简单易行，但对塑胶件的要求较高，容易产生裂纹或破损。
二、塑胶件螺母的结构设计1. 螺母的形状和尺寸塑胶件螺母的形状和尺寸应根据具体需求进行设计，一般采用六角形状，尺寸要与螺纹匹配，以保证连接的牢固性。
2. 螺母的材料选择塑胶件螺母的材料选择要考虑其与塑胶件的相容性和使用环境的要求，常用的材料有塑料、铝合金和不锈钢等。
3. 螺母的固定方式塑胶件螺母的固定方式有多种，常用的有自锁螺母、胶粘固定和螺纹锁紧剂等。
选择合适的固定方式可以提高连接的可靠性和耐久性。
4. 螺母的表面处理塑胶件螺母的表面处理可以采用镀锌、镀铬或喷涂等方法，以提高其防腐性和美观性。
结论：塑胶件螺母的埋置工艺和结构设计对于塑胶件的质量和性能具有重要影响。
正确选择埋置工艺，合理设计螺母的形状和尺寸，以及选择合适的固定方式和表面处理方法，可以提高塑胶件螺母的连接效果和使用寿命。
塑胶件连接结构
塑胶件连接结构1．采用销轴连接，主要采用这根轴，插进去后再转个角度2．卡钩配合（上盖）3．卡钩卡槽配合分析LCD卡钩/卡槽机构分析目的:LCD组合部分Housing与Cover一般是用2颗或4颗螺丝组装在一起(有的甚至不用螺丝,如 xxx model),单靠这2~4颗螺丝是很难达到LCD部分的Mechanical Spec.---Housing与Cover之间的step & gap,塑料件本体上的卡钩卡槽起着极其重要的作用.因此,在设计阶段卡钩卡槽的安排和尺寸应计算准确,模具制造要保证精度,模具卡钩卡槽滑块的安装应到位.以下只对卡钩卡槽的设计尺寸进行分析.分析:tu1&t2&tu3是卡钩和卡槽的配合图示:一,卡钩卡槽配合:一般来说设计的间隙和断差都是0,见标准装配图. tu41,有关Gap的尺寸设计从图中可以看出要保证卡钩和卡槽能装配上,尺寸A必须大于等于尺寸B.设计时若设计成A=B, 考虑到尺寸公差的上下偏差均匀分配,当A取下偏差,B取上偏差时,卡钩卡槽也会干涉导致无法卡上. 因此卡槽的槽高须大于卡钩的钩高.即卡钩卡槽必须间隙装配.卡钩卡槽必须间隙装配,设计间隙还会是0吗?答案肯定不是.实际中LCD Cover和LCD Housing之间有Panel支撑,支撑力会使卡钩和卡槽紧紧地卡在一起,尺寸C在实际装配中会是0,间隙会完全分配在LCD Cover和LCD Housing的配合面形成外观间隙,因此尺寸C也不能设计过大.根据以往的经验,C取0.1mm是较理想的值.C取0.1mm，设计美工纹0.5mm,塑料成形0.1mm的成形公差(卡钩部位的尺寸在0~6mm范围内,精度M1的工差范围是+/_0.05mm)。
外观间隙Ｇ＝0.1+0.5+0.1~0.1=0.7mm2, 有关Step的尺寸设计为保证卡钩卡槽不干涉，D和E处也须为间隙配合,但D和E处的设计间隙也不应过大.一方面若间隙过大,同上述的Gap形成相似,D和E可能迭加,Housing和Cover只要稍有变形,迭加的尺寸就会出现在外观面处形成Housing和Cover断差.另一方面间隙设计太大会影响卡钩卡槽的强度和占用有限的空间资源.所以,设计中D,E建议取0.1mm.极限情况;Step=D或E+成形公差Step=0.1+0.1=0.2mm所以,Step<0.3mm=Spec.设计合格.卡钩卡槽设计还应保证有足够的强度,在Panel的支撑力作用下卡钩卡槽不会脱开.其中尺寸F起关键的作用,合理的设计值应在0.5mm以上.考虑到成形工艺,卡钩卡槽的各拐角处允许设计倒圆,但倒圆的尺寸应以卡钩卡槽不干涉为首要条件.即D处的倒圆半径要小于等于D,E处的倒圆半径小于等于E.二,定位边框和定位槽配合:定位边框和定位槽的尺寸分析同上述类似,1., Gap影响间隙的設計尺寸有H , 定位槽的深度要大于定位边框的高度.即保证H处为间隙配合.设计取值建议取0.2mm.这样定位槽深度取下限-0.05mm,定位边框高度取上限+0.05mm,两个都是极限情况: H=0.2-0.05-0.05=0.1mm,仍是间隙配合.另外,定位槽高度I不能太高,避免同上面的LCD Cover干涉.他们之间建议留足0.3mm的间隙.2 , . Step机构上设计定位槽和定位边框能很好的解决LCD Cover和LCD Housing之间的断差.其主要配合面K面是一个窄长的沿LCD Housing一周的环面.而配合面L是小面积配合(见第二张照片上的定位槽).同理为保证装配和方便拆卸 , K和L都应该为间隙设计.间隙设计太大会引起外观断差,间隙设计太小LCD Cover 难以拆卸.建议K和L设计取值均取0.1mm.这样外观面可能出现的断差:Step=K或L+成形公差当Cover定位边框成形尺寸偏下限 0.05mm,Housing定位槽右边的柱宽也偏下限 0.05Step(max)=0.1+0.05+0.05=0.2mm<Spec=0.3mm能保证断差符合要求.三,. 总结以上只对卡钩卡槽和定位边框定位槽的配合面径行了分析,分析了他们之间应该设计成的配合状况.至于卡钩卡槽和定位边框定位槽的主要机构尺寸(肉厚)的设计,依不同类型的产品不同类型的材料具体对待.例如,Note Book 类机型卡钩卡槽肉厚设计较薄1mm左右,而 Mercury类机型其卡钩卡槽设计肉厚就较厚.图二说明：3．中间开槽的卡勾4．弹性卡勾5．卡勾6．整个面板全部用扣位接上面的图。
塑胶之间的连接方式
塑胶之间的连接方式
塑胶之间常用连接方式有蘑菇头、燕尾槽、四方棱柱与圆孔、卡钩。
1.蘑菇头的设计（强脱单边≤0.15mm，脱模角度双边≤30°）
配合注意以下三点：①三处尺寸的配合关系；②在空间允许的情况下，柱子最小直径需保证φ1.5mm；③柱子与孔的配合斜度0.2mm，以保证柱子与孔配合时有一定的过盈量，这样孔与柱子的配合可以很紧。
方式B：对于PBT与PA66
柱子与孔采用过盈配合，且柱子中心有与强脱配合使用的结构。
PA66：脱模角度（双边）＜9°，强脱量（双边）≤0.3mm；
PBT（G15）：脱模角度（双边）＜5°，强脱量（双边）≤0.1mm；
对于PBT材质且柱子尺寸较大，配合时中心需要有强脱结构存
在，使脱模时对强脱量进行缓冲，以保证强脱形状尺寸。
（1）尺寸t1＜t2,且t2≥1mm;
（2）尺寸t3＜t4,t3与t4由t1和t2
决定；
（3）强脱量单边≤0.5mm。
①t2变长，t4变短，配合易松；
②产品顶出时，柱子塑胶抱紧顶针，产品成型后柱子变长。
在空间允许的情况下，尽量增加柱子前端导向，避免柱子压塌。
2.设计燕尾槽结构：
①在燕尾槽尾部增加导向结构，方便后续组装；
②同时考虑最小壁厚问题，一般壁厚T≥0.5mm，如太薄，塑胶易产生缺料及起毛边等不
良现象。
3.带卡钩的产品，卡钩位置的规定
在面对卡钩弯曲的一头朝上时，左边的卡钩应相对于中心线偏左，右边的卡钩应相对于中心线偏右。
当产品只有2P的时候，卡钩应放在中心线偏左的位置。
塑料的连接方式
弹性连接的结构方式：固定式、半固定式、可拆卸式等。
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弹性连接案例及其结构和实现方式，如上
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Hale Waihona Puke 谢谢观赏16塑料的连接方式 -----弹性连接
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塑料的弹性连接是利用各种塑料良好的弹性 或柔软可塑性，可设计出轻巧实用的塑料件 连接，主要有弹性卡夹连接和扣环连接两种 形式。
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塑料制品的卡夹连接是利用塑料的弹性变形， 实现两种零件快装和速拆的一种连接方法，这 种连接方法成本低，装配方便，且能隐藏在制 品表面内，采用卡夹弹性连接可以实现塑料件 与其他材料制作零件之间的连接装配后没有载 荷作用，因此不存在蠕变和震动下松开的问题， 弹性卡夹连接在电子、仪表、轻工和玩具等产 品中，得到广泛应用。
功能塑胶件的连接有什么已工业化应用的塑胶连接方式
功能塑胶件的连接有什么已工业化应用的塑胶连接方式塑料因其具有质轻、耐冲击性好、具有较好的透明性、绝缘性好、成型性好、着色性好、加工成本低等诸多优点，被广泛应用于汽车部件、电子电器和工业消费品中。
技术工程师及应用开发技术人员经过长期的研究和应用实践，开发出很多不同的塑料连接方式。
1.塑料铆焊接技术用来连接由不同材料制造的制件,使热固性塑料与热熔性塑料制件间实现相互连接，或使塑料制件与金属连接。
原理：利用模塑件上预留固有的塑料铆柱、肋翼、立筋,对应穿过冲压成形金属板结构上预制孔压紧，金属表面凸出部分铆柱(热桩) 在受控热融软化后再用特制金属成型铆头压紧冷却重新成型并夹紧。
利用特定形状的铆头可以实现塑料铆柱的埋头铆接(齐平铆接)、半球铆接圆弧翻边铆接立筋肋条状铆接、机械锻压、折边镶嵌包覆等，实现不同材质的材料机械铆合组装在一起的连接方式，连接部位不易脆化、美观、牢固、密封性好，从而实现结构的最优化设计，充分利用各种材料的机械特性最佳组合，极大地提高整体组件的性能，整体结构耐冲击，从而达到最完美的配合，尤其适合于长期机械振动、环境温度及湿度变化范围大，自然环境极其恶劣的场合。
2.感应加热焊感应焊接是一门简单、快捷、可靠的塑料焊接技术。
该技术是通过感应加热向设计接头精确输出能量，接头处的植入材料选择吸收能量、熔化和流动以填满接头。
塑料感应焊接商业应用已有三十多年历史，在焊接压力容器和其它高要求零件（需高强度和外形美观的结构、密封接头）方面获得了持续成功。
特点：感应焊接是一种非常快速(一般3~10s；甚至只1s)和多样化的焊接方法，焊接强度多数情况下都能符合使用要求。
缺点是: 焊缝处留有金属品、设备投资高和焊接强度不如其它焊接方法高。
3.热气焊热气焊是利用焊枪喷出的热空气或氮气对塑料焊件和塑料焊条进行加热，使焊条填充到连接部位后加热连接表面，冷却后形成接头。
热气焊在各种塑料焊接方法中，历史最长，应用最广，是“万能焊”。
塑胶件的结构设计：卡扣篇（上）
塑胶件的结构设计：卡扣篇（上）一、卡扣的含义卡扣：也称卡钩、卡口、扣位，是产品结构上常用的一种连接固定结构，一般需要另一与之配合的零件实现连接效果，尤其在塑胶件上较为常见，两个零件的连接方式有很多种，之前文章有总结过：1. 两件塑胶件连接，有哪几种方式实现？2. 五金件与塑胶件之间的连接方式二、卡扣连接的优缺点：相对于其他连接方式，卡扣是一种比较经济、有效、简单便捷的塑胶连接方式，具体表现为：经济性：塑胶卡扣可以在塑胶件上直接成型，装配时无需其他紧锁配件，如螺丝、螺母等，节约成本。
有效性：卡扣的连接强度可以满足大部分产品设计，在一些需要更高连接强度的产品中，卡扣可以作为一种辅助连接，如螺丝+卡扣。
简单便捷性：通过合理设计，卡扣连接可以实现快速装配和拆卸，拆装过程甚至可以无需辅助工具。
同时，卡扣连接也是一种可以对产品外观的完整性保持良好的连接方式之一，特别是对外观有高要求的消费电子产品领域，卡扣连接是应用最广泛的连接方式。
但，卡扣连接同样也有些缺点：模具成本高：除特别设计外（碰穿），卡扣在模具上成型一般需要设计斜顶或行位，这些模具结构的数量会影响到整个模具的成本。
精度要求高：卡扣的配合精度要求高，模具上一般难保证一次性做到位，需两到三次试模调配。
连接质量不易评估：某些卡扣装配连接后由于从外部看不到，无法有效判断最终的连接状态和效果，容易造成人为装配不到位而使连接质量打折扣。
连接强度不足：除非卡合量足够，否则卡扣容易由于塑胶件变形而松脱，特别是在一些需要过跌落测试的产品，只设计卡扣连接一般满足不了测试要求。
可拆卸次数有限：除一些采用韧性较好的材料或经过特殊结构设计的卡扣外，一般大部分卡扣的拆卸次数都有限，卡扣由于多次拆卸变形，导致卡合量减小，连接效果降低。
不可复原性：卡扣一旦断裂，即失效，无法再补救，整个零件可能因此报废。
三、卡扣的类型塑胶卡扣的分类，如果按拆卸难度分，可分为可拆卸卡扣（活扣）和不可拆卸卡扣（死扣），可拆卸卡扣又分为易拆卸卡扣和难拆卸卡扣。
塑料零件的接合方法
塑料零件的接合方法一、背景介绍塑料零件广泛应用于各个行业，其接合方法对于产品的质量和性能有着重要影响。
塑料零件的接合方法主要包括机械接合、热熔接合和化学接合三种方式。
本文将对这三种接合方法进行详细介绍。
二、机械接合机械接合是指利用机械力将塑料零件连接在一起的方法。
常见的机械接合方法包括螺纹连接、插销连接、卡扣连接等。
螺纹连接是通过螺纹结构将两个零件紧密连接在一起，具有较高的连接强度和密封性。
插销连接是将一个零件插入另一个零件的孔中，通过外力固定在一起。
卡扣连接是通过两个零件上的凹槽和凸缘实现连接，具有快速、简便的特点。
三、热熔接合热熔接合是指利用加热使塑料材料熔化后再冷却固化的方法。
常见的热熔接合方法包括热板熔接、超声波熔接和摩擦熔接等。
热板熔接是将两个塑料零件通过加热板加热至熔化温度后迅速压合在一起，待冷却固化后形成连接。
超声波熔接是利用超声波振动产生的热量将塑料材料熔化并迅速固化的方法。
摩擦熔接是将两个塑料零件通过高速摩擦热生成的热量将塑料材料熔化并迅速压合在一起。
四、化学接合化学接合是指利用化学物质将塑料零件连接在一起的方法。
常见的化学接合方法包括溶剂粘接、胶粘剂粘接和射出胶粘剂等。
溶剂粘接是利用溶剂将塑料材料表面溶解，使其熔化并迅速固化形成连接。
胶粘剂粘接是利用胶水将两个塑料零件粘接在一起。
射出胶粘剂是将胶水注射到塑料零件的接合部位，通过固化形成连接。
五、选择合适的接合方法在选择塑料零件的接合方法时，需要考虑以下因素：1. 塑料材料的特性：不同的塑料材料有不同的熔点和熔化温度，需要选择适合的接合方法。
2. 零件的形状和大小：不同形状和大小的零件适合不同的接合方法，需要根据具体情况进行选择。
3. 使用环境和要求：根据零件在使用环境中所受到的力、温度和湿度等条件，选择适合的接合方法。
4. 生产效率和成本：不同的接合方法对生产效率和成本有着不同的影响，需要综合考虑。
六、总结塑料零件的接合方法对产品的质量和性能有着重要影响。
两件塑胶件连接，有哪几种方式实现？
两件塑胶件连接，有哪几种方式实现？出于工艺或结构考虑，很多的塑料产品或塑胶部件可能是由不同材料、不同功能的零部件组装而成，两个零件要组装在一起就需要在它们之间设计连接，连接设计的目的就是要根据各种因素设计一种最适宜的连接方法，将零部件组装固定到一起。
塑胶件之间的连接方式有很多种，如下图，大体分为可拆连接、半可拆连接、不可拆连接，实际上还不是很准确，有些连接方式结构参数改变了就变成另外一种方式了，如卡扣的扣合量大了就变成难拆卸或不可拆卸，粘接方式中有些胶粘剂通过加热还是可以拆卸的。
所以以下分类只供参考，切勿当作标准。
塑胶件之间的连接固定，有些采用其中的一种，有些采用两种或以上组合连接，如卡扣+螺丝组合连接，但是，不管采用何种连接方式，在选择连接方式之前，需要考虑以下几个主要因素：1、拆装性能：是否需要拆装，拆装的频率，拆装的可逆性，拆装的方便性。
2、连接件属性：几何形状是否允许，空间是否足够，材料的性能是否满足要求。
3、使用环境：负荷（强度要求）、温度（耐温要求）、介质（防尘防水要求）。
4、经济因素：辅料成本、组装成本、维修成本。
5、美学要求：外观的完整性、美学效果。
无论选择何种连接方式，以上几种因素很难甚至不可能同时满足，所以，应根据具体产品或结构要求选择合适的连接方式。
下面，通过实例来介绍塑胶件之间不同连接方式，比如，有以下两个零件（具体的大小、结构应根据具体产品设计），有哪几种连接方式，生活中是否有类似结构？1、悬臂卡扣，分为以下几种。
1）直臂卡扣，此种方式，常用于装饰件的连接固定，安装方便快捷，外观美观，根据扣合量决定是否可拆卸。
2）U型卡扣，此种方式，常见于电池盖的连接结构，U型结构提供弹性变形空间，可多次拆装。
以下这种卡扣结构为U型卡扣的变种，长圆形缺口相当于上面的U型结构提供弹性变形空间，也是可多次拆装。
以下这种是上一种的另一形式，变形空间转移到内部，外观的破坏性比上面两种小很多，不好的一点是，电池盖需包到壳体底部边缘，不太适用于电池安装在产品中部的结构。
塑胶件的结构设计：铆接篇
塑胶件的结构设计：铆接篇金属件的铆接，即铆钉连接，是一个机械词汇，是利用轴向力将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。
塑胶件的铆接，其主体是塑胶件，而被连接件可为塑胶件、金属件（如金属片）、电气元件（如PCB板）、织物（如网布）等，其铆接无需像金属铆接那样额外需要铆钉或铆柱等配件，而是直接在塑胶本体上长出柱子、筋位等塑胶结构，使其穿过被连接件，然后对突出部分柱子或筋位进行加热软化并在铆头的压紧作用下成型，冷却后完成铆接。
一、按加热软化的方式不同可分为以下三种铆接工艺：1、热压铆接，属于接触式铆接，有部分技术采用将加热管设置在铆头内部，通过加热管来加热金属铆头，这样整体的金属铆头体积较大，加热效率较低。
目前通用的技术采用高频脉冲发热原理使得金属热铆头可以自发热，无需通过加热块或加热管来传导热量，发热效率高，金属铆头的体积也小，能适用于更多的应用。
2、热气铆接，也叫热风铆接或热风冷铆接，属于非接触式铆接，热风冷铆工艺主要使用热风作为加热源对铆柱进行加热后成型，整个工艺包含两个过程：第一个过程中，通过热风将铆柱均匀加热到塑型状态，在这一过程中，温度稳定风量均匀的热风对于铆柱的加热至关重要。
在第二个过程中，冷铆头将软化的铆柱下压成型为牢固的铆头。
由于铆柱已经完全加热并软化，因此成型的铆头可以牢靠紧固地将待铆件固定住。
在热风冷铆中，铆柱与待铆接工件上的开孔配合不宜过大，如果空隙过大，容易导致软化的塑料在铆接过程中填隙到配合间隙中，导致铆头尺寸不足。
3、超声波铆接，也属于接触式铆接，其过程如下：以上3种铆接工艺，我们该怎么选择，或者说他们有什么优缺点？二、它们共同的优点是：1、塑胶件结构简单，无需设计复杂的结构，模具成本降低。
2、装配工艺简单，无需额外的辅料或紧固件，可靠性高。
3、可以一次性对多个焊点进行铆接，装配效率大大提高。
4、不止适用于塑胶件之间的连接，还可以适用于金属件、其他非金属件等，特别适用于一些空间受限、其他连接方式难以适应的场合。
塑胶产品结构设计--卡扣
2.4,扣位2.4.1,扣位也称卡扣,是塑胶件连接固定的常用结构,在强度要求不高的情况下可以用于代替螺丝固定.扣位设计在于“扣”,需要结合紧密,保证测试强度,达到安装目的即可.卡扣常做在装饰件固定,面底壳组装,屏固定,按键限位,盖体扣合,方向球等结构处.2.4.2,卡扣分公扣,母扣,公扣为凸,母扣为凹.卡扣原理:扣合前:有导向斜角引导扣合方向,公母扣均做导入角,一般取60°,45°.扣合中:公扣弹性臂变形压入,弹性臂要保证变形,强度要足够,一般变形量≧扣合量.扣合后:公扣凸与母扣凹贴合,分离方向不易取出,要求扣合面或扣合角小于导向斜角.2.4.3,卡扣常见形式及尺寸a.装饰件扣合,一般为一端插入,另一端扣合,扣合量0.3-0.7mm,插入0.6-1.5mm,如装饰片,电池盖,屏固定及充电器面底壳扣合等,也有全扣位结构,扣位较多,还会增加辅助导向骨.如手机盖,在此不做介绍.图2.4.3ab.下图结构常见内部隐藏扣,不易拆卸,死扣结构;在公扣部件上做插穿结构,可通过插穿孔方便拆卸.如路由器将公扣结构作在面壳壁厚内侧,母扣做在底壳内部,很难拆卸.液晶显示屏外壳也做类似死扣.图2.4.3bc.下图结构常见面底壳组装,第一组图在组合后常会在公扣端加管位骨限制错开,第二组则可以不用特别要求.母扣与公止口组合,公扣与母止口组合;和母扣与母止口组合,公扣与公止口组合的两种情况可以按下面两组图结构进行相应修改即可,安装方式类似.图2.4.3cd.强脱扣位,由材质,韧性决定,材质越软可以强脱越多.一般单边强脱ABS:0.3mm,PC:0.5,PP:0.8, TPE:1.5等,强脱同所承载的壁厚韧性有关,韧性足可以稍微加大强脱深度.具体依结构实际情况定.图2.4.3de.手感扣,通常作在滑动结构上,如电池盖,旋转环等结构.一端为弹扣状,另一端为齿或圆柱.另一种不作弹扣,直接强扣强出,扣合量一般在0.3-0.8之间.F.其他常见扣：2.4.4,卡扣设计考虑要素卡扣需要考虑布局数量位置,安装形式,安装强度，注意事项：a.规则外形,布局按右图方形圆形卡扣分布,方形壳体宽度≤20,宽度不做扣位;20<壳体宽度≤50,作1至2个扣位;圆形壳体一般扣位会均布,如做防呆,可以将扣位稍微移动,保证扣位分布均匀.b.不规则外形,按装配方向选择安装形式,曲线边凸凹处易出现翘曲,受力错位脱开问题,常做扣位+管位骨结构;c.扣位位置尽量靠近转角,防止翘曲,并与螺钉配合组装;卡扣一般在保证强度情况下尽量作少.d.卡扣安装形式与正反扣,要考虑组装,拆卸的方便,考虑模具的制作；e.卡扣处注意防止缩水与熔接痕；f.卡扣斜顶运动空间不小于5,一般取值8,退位不能有干涉,最好为平面,；g.在卡扣上非安装边做R角,不要干涉扣合过程.h.扣位导正,特征:止口,管位骨等,止口,管位骨在上述有说明.。
常见的塑料结构固定方式
常见的塑料结构固定方式
焊接是常见的一种塑料结构固定方式。
塑料焊接是通过热熔将两个或
多个塑料件连接在一起。
常用的塑料焊接方法包括热板焊接、超声波焊接、高频焊接、摩擦搅拌焊接等。
胶粘是将塑料结构件使用特殊的胶粘剂粘合在一起。
胶粘剂可以填补
孔隙、扩大接触面积，提高结构的强度。
常用的胶粘剂有环氧树脂胶、丙
烯酸胶、氰基丙烯酸酯胶等。
螺纹连接是将塑料结构件通过螺纹连接在一起。
螺纹连接通常需要在
塑料件上预留螺纹孔，并使用螺纹连接材料将两个或多个塑料件拧紧。
常
用的螺纹连接材料有塑料螺母、螺栓等。
夹持是通过夹紧力将塑料结构件固定在一起。
夹持可以使用夹具、卡环、弹簧夹等方式实现。
夹持的优点是快速、简便，可以重复拆卸和固定。
此外，还有一些其他的固定方式可供选择，如插销连接、扣件连接、
卡榫连接等。
插销连接是通过将插销插入预留的孔中来连接塑料结构件。
扣件连接是通过扭曲或压紧扣件，将塑料结构件连接在一起。
卡榫连接是
通过将带有凸台的塑料结构件插入带有凹槽的塑料结构件中，实现连接。
根据具体的应用需求和设计要求，可以选择适当的塑料结构固定方式。
在选择固定方式时，需考虑结构的强度要求、拆卸和固定的方便性，以及
材料的适用性等因素。
塑料件的连接结构
塑胶件压配塑胶制件组装中最简单的是利用它们的弹性形成压配组装。
组装圆柱形塑胶制件最常使用压配组装。
用过大的斜度角模制的孔径在组装前可能需要扩大。
有纹理或滚花轴的扭曲强度包含某种程度的机械互锁。
对刚性的、无定形聚合物推荐用光滑轴，而较粗糙的表面可与对应力集中效应不太敏感的更柔软的、半结晶聚合物配合使用。
机械设计的改进如键槽或其他轴结构，也可提高轮毂\轴组装的扭曲强度。
搭配组装搭配组装最突出的缺点是接头破坏，搭配接破很难或不可能修复。
因此，对一定的産品，需要对所需的接头进行保险设计。
过剩度可能对设备和最终産品成本有一定影响，但制件的使用寿命延长了。
另一个缺点是制件的配合公差较难控制。
过盈或过度应力可能忖破坏；而欠盈可导致固定不紧或制件松动。
搭配接头通常分爲1搭配接头或梁、2环形搭配、3球窝搭配4扭曲搭配接头。
搭配接头又可分爲可拆卸式和不可拆卸式。
环形搭配接头可用于组装旋转的对称制件。
图1所示爲常见的环向搭配组装应用-推进式瓶盖。
与压配不同，搭配组装件组装后通常处于无应力（或非常低的应力）状态。
图2所示圆柱形制件彼此是不同的，右边的制件是双向的，而左边的是自锁的。
右拆式接头既有引入角又有返回角或斜坡。
而不可拆式的接头有一个90°的返回角。
这些引入角和返回角可以用来控制与给定搭配结构相应的推进出力。
球窝搭配组装是由环形搭配改进而成的。
环形搭配组装件最常用的是韧性或柔软性材料。
较硬材料生産的制件的推进\拔出力可能相当高。
图3所示的环形搭配经常用一些刚性更大的材料。
图3 带槽的环向搭配组装实际上是一系列悬臂搭配梁1- 带槽的环向组装（一系列悬臂凸缘）；2- 啮合部件最常用的搭配接头利用了一个翘曲悬臂梁并在配件倒角处被卡住。
和环形搭配组装一样，悬臂梁组装件可以设计成可拆式或不可拆式的。
预载荷控制也是设计悬臂梁元件的一个重要因素。
当用搭配元件时，尺寸准确的重要性不能过人分强调。
爲便圖1 環向搭配配合通常使用較柔軟的聚合物圖2 搭配組裝可設計成可拆式或不可拆式在組裝和拆卸過程中凹槽允許懸臂凸緣鉚接變形于预载荷控制，当设计中使用弹簧或黏弹制件时，尺寸要求可以放宽，如图4所示。
塑胶件结构连接指导书
塑膠件壓配塑膠製件組裝中最簡單的是利用它們的彈性形成壓配組裝。
組裝圓柱形塑膠製件最常使用壓配組裝。
用過大的斜度角模制的孔徑在組裝前可能需要擴大。
有紋理或滾花軸的扭曲強度包含某種程度的機械互鎖。
對剛性的、無定形聚合物推薦用光滑軸，而較粗糙的表面可與對應力集中效應不太敏感的更柔軟的、半結晶聚合物配合使用。
機械設計的改進如鍵槽或其他軸結構，也可提高輪轂\軸組裝的扭曲強度。
搭配組裝搭配組裝最突出的缺點是接頭破壞，搭配接破很難或不可能修復。
因此，對一定的産品，需要對所需的接頭進行保險設計。
過剩度可能對設備和最終産品成本有一定影響，但製件的使用壽命延長了。
另一個缺點是製件的配合公差較難控制。
過盈或過度應力可能忖破壞；而欠盈可導致固定不緊或製件鬆動。
機械緊固件機械緊固件包括機制螺釘、自攻絲螺釘、金屬嵌件、推進緊固件、變速夾、螺母、螺釘、雙頭螺栓、卡釘、活頁和各種專用金屬附件産品。
機械緊固件大多是金屬的，在多數塑膠産品的使用範圍內其尺寸和性能幾乎不隨溫度、時間和相對濕度而變化。
用不銹鋼或塑膠做的緊固件可在很高溫度或腐蝕性條件下使用。
連接較大的塑膠製件時，機械緊固件有是與黏合劑一起使用。
機械緊固件起夾具作用，當黏合劑交聯時，製件安裝就位，並且在産品使用過程中也增加了一種安全措施。
機械緊固件是點接觸的，因此形成潛在的、局部高應力區域，這種緊固件在使用時需要孔洞，使應力集中和熔合線問題增加。
使用機械緊固件達到流體密封或氣密封也是困難的，除非使用像塑性密封件或彈性墊圈這些附加製件。
組裝塑膠産品用的最多的一燈機械緊固件是螺釘。
這些絲扣緊固件可任意控制組裝預載荷。
根據螺釘用途而分的機械組裝方法包括：機制螺釘、帶有螺紋嵌件或模塑螺紋的機制螺釘以及自攻絲螺釘。
針對拆卸的設計産品必須具備兩個共同點：拆卸簡單且便宜，所選原材料必須容易回收且經濟。
組裝件所用螺釘數且應保持最少，所用螺釘尺寸\類型應盡可能標準化。
用氣動工具可快速移動螺釘，或當嚙合螺紋是塑膠時，有時可用強力將螺釘從嚙合製件的空洞或凸台中拉出。
塑胶产品结构设计--卡扣
塑胶产品结构设计--卡扣塑胶产品结构设计卡扣在塑胶产品的结构设计中，卡扣是一种常见且重要的连接方式。
它不仅能够实现部件的快速装配和拆卸，还能在一定程度上节省成本、提高生产效率。
接下来，让我们深入了解一下塑胶产品结构设计中的卡扣。
卡扣设计的基本原理是利用塑胶材料的弹性变形来实现连接和固定。
通常，卡扣由卡勾和卡槽两部分组成。
当卡勾插入卡槽时，塑胶材料发生弹性变形，产生一定的扣合力，从而将两个部件牢固地连接在一起。
在设计卡扣时，首先要考虑的是材料的选择。
常用的塑胶材料如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）等都具有一定的弹性和强度，适合用于卡扣设计。
但不同材料的性能差异较大，例如 PP 的柔韧性较好，但强度相对较低；ABS 的强度较高，但成本也相对较高。
因此，需要根据产品的具体要求和使用环境来选择合适的材料。
卡扣的形状和尺寸设计也至关重要。
卡勾的形状可以是直勾、斜勾或者弯勾等，不同的形状会影响扣合力的大小和稳定性。
卡槽的形状和深度则需要与卡勾相匹配，以确保良好的连接效果。
同时，卡扣的尺寸要合理设计，过大可能导致装配困难，过小则扣合力不足，容易松脱。
在设计过程中，还需要考虑卡扣的装配方向和拆卸方向。
一般来说，装配方向应该尽量简单、直接，避免复杂的操作。
拆卸方向则要考虑是否需要特殊的工具或者操作方式，以防止在使用过程中意外松脱。
另外，卡扣的分布位置也需要精心规划。
如果卡扣分布不均匀，可能会导致部件受力不均，影响连接的稳定性和产品的整体性能。
通常，在受力较大的部位应该适当增加卡扣的数量和密度，以增强连接强度。
为了确保卡扣的可靠性，还需要进行力学分析和测试。
通过有限元分析等方法，可以模拟卡扣在装配和使用过程中的受力情况，预测可能出现的问题，并进行优化设计。
在实际生产中，还需要进行样品测试，验证卡扣的扣合力、耐久性等性能是否满足要求。
在塑胶产品结构设计中，卡扣的设计还需要考虑模具制造的可行性。
塑胶哈夫接的原理
塑胶哈夫接的原理塑胶哈夫接是一种常见的连接方式，广泛应用于工程领域。
它的原理是利用塑胶哈夫的特殊结构和材料性能，实现零件的连接和固定。
本文将从塑胶哈夫接的原理、结构和应用等方面进行详细介绍。
一、塑胶哈夫接的原理塑胶哈夫接的原理是通过塑胶哈夫的形状和材料特性，实现零件的连接和固定。
塑胶哈夫通常由两个部分组成：一个是凸起的塑胶头，另一个是具有对应凹槽的塑胶座。
当两个部分通过嵌套在一起时，凸起的塑胶头可以插入凹槽，形成一个紧密的连接。
在这个过程中，塑胶头和塑胶座之间会产生摩擦力和压力，使连接更加牢固。
二、塑胶哈夫接的结构塑胶哈夫接的结构一般分为两种形式：一种是圆柱形塑胶哈夫接，另一种是锥形塑胶哈夫接。
圆柱形塑胶哈夫接是指凸起的塑胶头和凹槽的形状都是圆柱形，适用于需要较大连接面积和较高连接强度的场合。
锥形塑胶哈夫接是指凸起的塑胶头和凹槽的形状都是锥形，适用于需要较小连接面积和较低连接强度的场合。
三、塑胶哈夫接的应用塑胶哈夫接广泛应用于各种工程领域，如汽车制造、家电制造、航空航天等。
在汽车制造中，塑胶哈夫接常用于连接车身零部件，如车门、车灯、仪表盘等。
在家电制造中，塑胶哈夫接常用于连接电视机壳体、洗衣机外壳等。
在航空航天领域，塑胶哈夫接也有着广泛的应用，用于连接飞机零部件，如机翼、尾翼等。
四、塑胶哈夫接的优点塑胶哈夫接具有以下几个优点：1.连接方便快捷：塑胶哈夫接不需要使用任何工具，只需将两个零件对准插入即可完成连接。
2.连接牢固可靠：塑胶哈夫接的结构紧密，连接面积大，能够承受较大的拉力和剪力。
3.成本低廉：塑胶哈夫接的生产成本较低，适用于大规模生产。
4.拆解方便：塑胶哈夫接可以很容易地拆解，方便维修和更换零件。
五、塑胶哈夫接的注意事项在使用塑胶哈夫接时，需要注意以下几点：1.选择合适的塑胶哈夫接：根据连接零件的形状、材料和使用环境等因素，选择合适的塑胶哈夫接。
2.保证连接质量：在进行塑胶哈夫接时，要确保塑胶头和塑胶座的几何形状和尺寸精度，以保证连接质量。
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塑胶件连接结构1．采用销轴连接，主要采用这根轴，插进去后再转个角度
2．卡钩配合（上盖）
3．卡钩卡槽配合分析
LCD卡钩/卡槽机构分析
目的:
LCD组合部分Housing与Cover一般是用2颗或4颗螺丝组装在一起(有的甚至不用螺丝,如 xxx model),单靠这2~4颗螺丝是很难达到LCD部分的Mechanical Spec.---Housing与Cover之间的step & gap,塑料件本体上的卡钩卡槽起着极其重要的作用.
因此,在设计阶段卡钩卡槽的安排和尺寸应计算准确,模具制造要保证精度,模具卡钩卡槽滑块的安装应到位.以下只对卡钩卡槽的设计尺寸进行分析.
分析:
tu1&t2&tu3是卡钩和卡槽的配合图示:
一,卡钩卡槽配合:
一般来说设计的间隙和断差都是0,见标准装配图. tu4
1,有关Gap的尺寸设计
从图中可以看出要保证卡钩和卡槽能装配上,尺寸A必须大于等于尺寸B.设计时若设计成A=B, 考虑到尺寸公差的上下偏差均匀分配,当A取下偏差,B取上偏差时,卡钩卡槽也会干涉导致无法卡上. 因此卡槽的槽高须大于卡钩的钩高.即卡钩卡槽必须间隙装配.
卡钩卡槽必须间隙装配,设计间隙还会是0吗?答案肯定不是.实际中LCD Cover和LCD Housing之间有Panel支撑,支撑力会使卡钩和卡槽紧紧地卡在一起,尺寸C在实际装配中会是0,间隙会完全分配在LCD Cover和LCD Housing的配合面形成外观间隙,因此尺寸C也不能设计过大.根据以往的经验,C取0.1mm是较理想的值.
C取0.1mm，设计美工纹0.5mm,塑料成形0.1mm的成形公差(卡钩部位的尺寸在0~6mm范围内,精度M1的工差范围是+/_0.05mm)。
外观间隙Ｇ＝0.1+0.5+0.1~0.1=0.7mm
2, 有关Step的尺寸设计
为保证卡钩卡槽不干涉，D和E处也须为间隙配合,但D和E处的设计间隙也不应过大.
一方面若间隙过大,同上述的Gap形成相似,D和E可能迭加,Housing和Cover只要稍有变形,迭加的尺寸就会出现在外观面处形成Housing和Cover断差.
另一方面间隙设计太大会影响卡钩卡槽的强度和占用有限的空间资源.
所以,设计中D,E建议取0.1mm.
极限情况;Step=D或E+成形公差
Step=0.1+0.1=0.2mm
所以,Step<0.3mm=Spec.
设计合格.
卡钩卡槽设计还应保证有足够的强度,在Panel的支撑力作用下卡钩卡槽不会脱开.其中尺寸F起关键的作用,合理的设计值应在0.5mm以上.考虑到成形工艺,卡钩卡槽的各拐角处允许设计倒圆,但倒圆的尺寸应以卡钩卡槽不干涉为首要条件.即D处的倒圆半径要小于等于D,E处的倒圆半径小于等于E.
二,定位边框和定位槽配合:
定位边框和定位槽的尺寸分析同上述类似,
1., Gap
影响间隙的設計尺寸有H , 定位槽的深度要大于定位边框的高度.即保证H处为间隙配合.设计取值建议取0.2mm.这样定位槽深度取下限-0.05mm,定位边框高度取上限+0.05mm,两个都是极限情况: H=0.2-0.05-0.05=0.1mm,仍是间隙配合.
另外,定位槽高度I不能太高,避免同上面的LCD Cover干涉.他们之间建议留足0.3mm的间隙.
2 , . Step
机构上设计定位槽和定位边框能很好的解决LCD Cover和LCD Housing之间的断差.
其主要配合面K面是一个窄长的沿LCD Housing一周的环面.而配合面L是小面积配合(见第二张照片上的定位槽).
同理为保证装配和方便拆卸 , K和L都应该为间隙设计.间隙设计太大会引起外观断差,间隙设计太小LCD Cover 难以拆卸.建议K和L设计取值均取0.1mm.
这样外观面可能出现的断差:
Step=K或L+成形公差
当Cover定位边框成形尺寸偏下限 0.05mm,Housing定位槽右边的柱宽也偏下限 0.05
Step(max)=0.1+0.05+0.05=0.2mm<Spec=0.3mm
能保证断差符合要求.
三,. 总结
以上只对卡钩卡槽和定位边框定位槽的配合面径行了分析,分析了他们之间应该设计成的配合状况.至于卡钩卡槽和定位边框定位槽的主要机构尺寸(肉厚)的设计,依不同类型的产品不同类型的材料具体对待.例如,Note Book 类机型卡钩卡槽肉厚设计较薄1mm左右,而 Mercury类机型其卡钩卡槽设计肉厚就较厚.
图二说明：
3．中间开槽的卡勾
4．弹性卡勾
5．卡勾
6．整个面板全部用扣位
接上面的图。
7.钩槽卡接。
7．三段button从外面伸入，一个弹片从上面插下。
8．插头配件，黄色为触片。
9．圆卡用于装轮子，非常好用。
红色为嵌件。
剖开后。