新版DFMEA结构分析-产品树和框图

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4-QFD、边界图、产品功能矩阵图、DFMEA、产品特性清单、PFMEA和控制计划关系图

描述分析范围、找到相互
边界图
描述总成产品功能与零件设计的逻辑关系、帮助找到失效原因。 DFMEA预防、探测方法或措施
产品功能矩阵图
子部件要求供方；黑盒子DFMEA分析供方；黑盒子DFMEA分析 DFMEA
设计验证计划DVP和设计验证设计验证计划DVP和设计验证 DVP DVR报告型式试验、CAE分报告（ DVR报告（型式试验、CAE分析）
QFD、边界图、产品功能矩阵图、DFMEA、产品特性清单、 QFD、边界图、产品功能矩阵图、DFMEA、产品特性清单、 PFMEA、 PFMEA、控制计划和作业指导书的关系图
描述顾客要求与产品设计要求的关系、找到相互联系关系。 QFD（ QFD（质量功能展开）
描述产品结构、找到相互
产品结构树形图
DFMEA 产品检验规程、指导书、产品检验规程、指导书、实验规程
从失效模式--后果-失效原因--预防设计措施--检测或探测措
DVP和DVR 实验措施 /结果反馈到 DFMEA
DFMEA检验 /探测措施
产品特殊特性清单
产品图从工艺过程分析；失效模式--后果-失效原因--预防设计措施--检测或探测措施--风险评估--找到最关键的控制点。关注DFMEA带来的危险点。
过程流程图
产品特殊特性与过程特殊特性矩阵图 PFMEA预防措施（机）
PFMEA探测措施（料）
设备、工装、刀具管理指导书设备、工装、
PFMEA
产品检验规程/指导书产品检验规程/
PFMEA预防措施（工艺方法）、探测措施/反应过程特殊特性清单
试生产控制计划（小批生产工艺）小批生产工艺）
生产控制计划（生产控制计划（批量产工艺）量产工艺）

新版FMEA思维导图

High-Highest priority for action Medium-Medium priority for action Low-Low priority for action 2017.10 初稿 2017.11 黄陂书
计划发布时间：
2018第二季度正式发行在2018.9.14 IATF正式实施后正式生效
10/9分标准调整
DFMEA 严重度 2. 打分标准变化
信息来源： 2017.9.19 AIAG 研讨会
共18家公司
增加打分时对预防控制的考虑
综合考虑探测方法和探测能力来定义探测值
3. RPN 将取消，改为AP ( 行动优先级)
FM EA 新版变化
新版FMEA(第五版)讲解
修订目的：为了将 AIA G,VDA 以及 SAE J1739 三个标准统一
Item改为结构分析 Function改为功能分析根据失效链顺序，调整 FMEA表格顺序，失效后果 -失效模式 -失效原因 RPN 改为AP 将建议措施分为预防措施和控制措施，并增加措施状态 Prcess Step改为结构分析 Function改为功能分析根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因 PFMEA表格变化将建议措施分为预防措施和控制措施，并增加措施状态 RPN改为AP 根据失效链顺序，调整FMEA表格顺序，失效后果-失效模式-失效原因 Excel Plex Plato AIAG CTFD Powerway QSys 5. FMEA工具使用 Pro FMEA QFMEA Reliasoft（xFMEA） IQS APICS APIS 4. FMEA表格变化 DFMEA1定义范围 2.结构分析 3.功能分析 1. FMEA“六步法” 4.失效分析 5.风险评估 6.优化取消原来10-安全或法规相关且无预警，9-安全或法律法规相关且有预警改为：10-安全相关，9法律法规相关改为：10-安全相关，9法律法规相关如即使是新设计，但流程或者分析方法上有预防，则频度值也可以较低 10/9分标准调整 PFMEA 频度探测度 9家AIAG成员 9家VDA成员

系统总成DFMEA分析范例

系统：H06后视镜总成设计责任：子系统：关键日期：部件：车辆项目：团队：镜面曲率半径选择错误由于车门数据的改变，造成主机厂提供的线框数据中镜面位置不正确后视镜应满足GB15084-2013规定的反射率（≥80%）镜面太暗驾驶员看后视野时不清晰7●镜面反射率选择错误后视镜应满足GB15084-2013规定的（平均SR误差≤12.5%）镜面变形驾驶员看后视野时感觉不舒服7●镜面烤弯变形要求无未预期的风噪风噪过大或难听用户感觉刺耳不舒适3外形造型不好或镜壳与背盖间隙过大后视镜应耐腐蚀后视镜内金属件锈蚀后视镜内部零件外观不良2材料选择或表面处理不当在高温作用下，后视镜零部件（如塑料件、电机等）产生变形后视镜功能减弱或丧失（如镜面移位、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理在低温作用下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理部件/功能后视镜应满足GB15084-2013规定的视野视野范围小于国标GB15084-2013规定整车视野不合格或视野有盲区，不能上国家目录8●设计 FMEA H06后视镜应耐高温、低温和高湿度环境潜在失效模式失效的潜在影响严重度分级失效的潜在原因/机制在高温高湿度环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理后视镜应能耐冷热冲击在高温低温交变冲击的环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理镜杆应与镜臂牢固连接镜杆和镜臂配合和设计数据不符。

1：后视野模糊。

2：后视镜镜壳与背盖，主镜和广角镜，镜头与镜臂之间的配合间隙不能满足要求。

6镜杆和镜臂配合设计不合理后视镜镜头能可靠折叠且折叠力适中镜头折叠力过大或过小折叠力过大：有外力撞击时不易折叠；折叠力过小：行车时易抖动7●下支座定位柱弹簧工作压力过大或过小对电调总成：电调镜面的手动调节力过小行车时镜头易抖动而使后视野模糊5电机选型不当，其承载力过小镜面托板分总成拔脱力过小或感觉到横向空程镜面易脱落或抖动，无镜面或后视野模糊7托板与电机卡簧配合不合理镜头应能经受反复折叠而保持折叠功能镜头反复折叠后有空程或折叠力明显下降，行车时镜头易抖动后视镜使用一段时间后，行车时镜头易抖动视野模糊4下镜臂的凹槽与支座上的凸台直接接触，在镜头折叠时被磨损电机工作及卡止时噪声可接受电调后视镜调节噪声过大用户感觉刺耳不舒适3调节电机选型不当6数模转换误差导致数据设计失误6车身冲压件存在反弹主机厂对后视镜装配的外观效果不满意镜面能够稳定连接在镜壳中，并能进行各方向的最小8度的调节支座分总成与车身安装后外观效果应良好后视镜安装在车身上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等温、低温和高湿度环境6●支座安装尺寸错误电机与基板/广角镜壳装配完好电机与基板/广角镜壳配合安装孔径不正确电机无法安装6电机安装孔径比基板/广角镜壳安装孔大基板和广角镜壳准确定位广角镜壳与镜杆相对位置偏差广角镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6广角镜头和镜杆没有自动找正结构基板和镜杆准确定位基板与镜杆相对位置偏差主镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6基板和镜杆没有自动找正结构镜壳与托板在调节到极限角度时有干涉电机选择不合理为镜面提供电动调节功能使用一定时间后电机调节功能失效驾驶员无法利用镜面调节开关控制镜面4电机选择不合理配的外观效果不满意主镜面调节角度在各个方向均达到8度以上主镜面分总成调节角度不够有的驾驶员看不到符合法规要求的视野5车身安装后外观效果应良好上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等FMEA 号：准备人员：FMEA 日期：根据GB15084-2013规定选择曲率半径：1．主镜面/SR1200+300。

(完整版)DFMEA

第三版前言FMEA第三版（QS—9000)戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册，将其作为指南，在进行设计FMEA和过程FMEA开发中提供帮助。

本参考手册旨在澄清与FMEA开发相关的技术问题.本参考手册考手册与供方质量要求特别工作组的约定相一致，即将戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方使用的参考手册、程序、报告格式及技术术语标准化.因此，FMEA第三版是为供方提供指南而编写的.手册中未规定要求，而是对覆盖设计阶段或过程分析阶段进行FMEA时通常出现的各种情形提供了通用性指南。

本手册在技术上等效于SAE J1739关于设计FMEA和过程FMEA的标准,但不包括设备FMEA的应用.对设备FMEA感兴趣者可以参考SAE J1739的有关示例.供方质量要求特别工作组感谢以下各位及其所在的公司。

在FMEA手册第三版或以前各版的编写过程中，他们倾注了大量的时间和精力。

第三版Kevin A。

Lange - 戴姆勒克莱斯勒Steven C. Leggett - 通用Beth Baker – AIAG以前各版Howard Riley - 戴姆勒克莱斯勒 Mark T。

Wrobbel —戴姆勒克莱斯勒George R。

Baumgartner —福特 Rebecca French - 通用Lawrence R。

Mccullen —通用 Mary Ann Raymond — Bosch Robert A。

May – Goodyear William Ireland –Kelsey-Hayes Tripp Martin – Peterson Spring此外，供方质量要求特别工作组还要感谢以下SAE J1739工作组的各位，他们在此版手册的技术变更和改进方面提供的大力支持。

William D。

Carlson —戴姆勒克莱斯勒Glen R. Vallance -福特Carl S。

Carlson —通用本手册的版权归戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有。

《DFMEA完整教程》课件

DFMEA在产品开发中的重要性
1 风险预防
通过对潜在失效模式的分析，可以在产品开发的早期阶段发现和解决问题，避免风险的发生。
2 质量提升
通过识别和解决设计中的潜在问题，可以提高产品的质量，并降低故障率。
3 成本降低
通过减少产品故障和返工，可以降低维修费用，并提高生产效率。
DFMEA的基本步骤
1Байду номын сангаас
高估失效的发生频率和对产品的影响。
案例分析
让我们通过一个真实的案例来了解DFMEA的应用。我们将分析一款电子产品的设计，并识别潜在的失效模式和风险，以及相应的对策。
论文结论和总结
通过本课程，您应该对DFMEA有了全面的了解。掌握DFMEA的基本步骤和填写表格的技巧，可以帮助您提高产品的质量、降低风险，并取得更好的商业成果。感谢您参与这个知识分享的旅程！
失效影响
评估失效对产品功能、安全性和可靠性的影响。
对策
确定预防、检测和响应措施，以减少潜在风险。
风险等级
根据失效的严重性和频率，评估风险等级，确定优先处理的风险。
常见的DFMEA误区
1 忽视关键特性
遗漏评估与产品关键特性相关的失效模式和风险。
2 过于乐观
低估失效的发生频率和对产品的影响。
3 过于保守
确定功能和失效模式
明确产品的功能特性，识别可能导致功能失效的模式。
2
分析失效影响和对策
评估失效的后果和对产品的影响，并制定相应的解决对策。
3
评估和优先级排序
根据潜在失效的严重性和出现频率，评估并排序风险等级。
如何填写DFMEA表格
填写DFMEA表格时，需要考虑以下关键要素：

DFMEA标准教材PPT课件

9
DFMEA实施
团队方法：DFMEA是由一个多方论证（跨职能）的小组来开发和维护的。小组通常由负责设计的工程师领导。
设计及制造等相关工作人员
ห้องสมุดไป่ตู้
团队要求
- 经验/过去问题处理积累的知识，转变为公司的无形资产；
- 有效的团队管理；
- 对所有活动的结果文件化；
多方参与应用DFMEA，有助于理清产品和过程分析、评审的思路
2020年3月29日
1
课程目的
掌握DFMEA的概念和运用时机
发现、评价产品设计中潜在的失效及其后果
找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
2020年3月29日
将上述过程总结形成文件
2
DFMEA
Design Potential Failure Model And Effect Analysis
DFMEA应用的主要行业 -- 航空业 ——复杂的体系，产品和过程，小批量生产 -- 汽车业——复杂的体系，产品和过程，大批量生产 -- 其它行业
2020年3月29日
3
DFMEA发展简史
• 正式使用DFMEA技术是美国六十年代的阿波罗登月计划。
能否预测人类第一次登月会出现的后果以及提前采取对策。
有效运用 DFMEA 可减少事后追悔
2020年3月29日
7
DFMEA介绍
• 及时性是成功实施DFMEA的最重要因素之一。 • 它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。 • 事先花时间进行DFMEA分析，能够容易且低成本地对产
品设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 • DFMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，
30
常用的一种DFMEA结构

DFMEA步骤二：结构分析

DFMEA步骤二：结构分析2019-11-27 KKsusuDFMEA步骤二：结构分析JOIN US紧跟【设计FMEA步骤一：策划和准备】专题注：在某种情况下，进行分析的团队可能不知道最终用户影响，例如:目录零件、现货成品、第3级组件。

当不了解这些信息时，应当按照零件功能和规格来定义影响。

在这种情况下，系统集成人员负责确保选择正确的应用零件，如汽车、卡车、船舶、农用车。

另一列显示在“公司或产品线示例”的评级表上。

系统结构的可视化有助于DEMEA团队进行结构分析。

团队可以使用各种工具来实现这一点。

以下章节中介绍了常用的两种方法：●方块图/边界图●结构树方块图/边界图方块图/边界图是一种有用的工具，用于描述考虑中的系统及其与相邻系统、环境和顾客的接口。

它是一种图表展示法，为结构化的头脑风暴提供指导,并有助于分析系统接口，从而为设计FMEA打下基础。

下图显示了产品组件之间的物理和逻辑关系，表示了设计范围内组件和子系统的交互作用、以及与产品顾客、制造、服务、运输等的接口。

该图还标识了设计在其使用寿命期间与之交互的人员和事物。

边界图可以用来识别结构分析和功能分析中需要评估的关注要素。

图表可能以直线连接的方框形式出现,每个方框对应产品的一个主要组件。

直线对应产品组件之间的关系或相互接口，直线的箭头表示流动方向。

边界图中要素之间的接口可以作为关注要素被纳入结构和功能分析结构树中。

构建方块图/边界图的方法和格式有很多，可由组织自己决定。

在本文中，术语“方块图”和“边界图”交替使用。

然而，由于边界图包含了外部影响和系统交互作用，因此更为全面。

在DFMEA语境下，方块图/边界图定义了分析范围和责任,并为结构化的头脑风暴提供了指导。

分析范围由系统的边界来确定；但是，需要解决与外部因素/系统的接口问题。

●定义分析范围(有助于识别潜在的团队成员)●识别内部和外部接口●使系统、子系统和组件层次得以应用正确构建的方块图/边界图可为参数图(P图)和FMEA提供详细信息。

DFMEA文件ppt

计、可维修性设计等多个方面，确保产品的可靠性和安全性。
03
案例分析
以某医疗器械企业为例，通过运用DFMEA工具，发现并解决了一个
潜在的安全隐患，避免了可能出现的医疗事故和纠纷。
DFMEA在化工行业的应用案例
化工行业概述
化工行业是基础原材料工业的重要领域，涉及石油化工、无机化工、有机化工等多个领域。
04
DFMEA应用案例分析
DFMEA在汽车行业的应用案例
汽车行业概述
汽车行业是国民经济的重要支柱产业，包括汽车制造、汽车零部件制造、汽车销售与维修等环节。
DFMEA在汽车制造中的应用
汽车制造过程中，DFMEA可以应用于产品设计、生产工艺、生产计划、质量控制等多个环节，帮助企业降低产品缺陷和质量风险。
分析风险影响
针对每个潜在风险点，分析其对系统性能、安全性、可靠性和维修性的影响。
03
DFMEA文件详细解读
FMEA表格的填写说明
表格中的每个单元格应清晰、简洁地填写，不得留空。
针对每个潜在的故障模式，应列出其可能的原因、影响和风险级别。
针对每个潜在的故障模式，应提出相应的措施和建议，以便在设计和制造过程中消除或降低其风险。
DFMEA文件PPT
contents
目录
• 介绍 • DFMEA分析流程 • DFMEA文件详细解读 • DFMEA应用案例分析 • DFMEA文件的编制和管理
01
介绍
什么是DFMEA？
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式和影响分析）是一种以预防为主的可靠性设计分析方法，用于识别和评估潜在的设计缺陷和风险

dfmea七步分析法

dfmea七步分析法DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），中文名为设计失效模式及效应分析，是一种预防性的设计分析方法，是指根据产品设计过程中的失效模式、失效原因和失效后果，提前识别并采取针对性的预防和纠正措施的一种工具。

DFMEA是在产品设计初期进行的一种分析工具，通过识别和评估可能影响产品功能和性能的失效模式，以及这些失效模式的原因和后果，来帮助设计团队及时发现潜在问题，并提前采取有效的预防措施，从而降低产品的失效风险，提高产品的可靠性和安全性。

DFMEA的七步分析法是一种常用的DFMEA分析流程，它包括七个步骤，用于逐步进行产品设计失效模式及效应分析，具体步骤如下：第一步：确定分析的范围首先确定本次DFMEA分析的范围，即分析的对象是哪个产品或系统。

在确定范围时，需要考虑产品的组成部分、功能模块及关键特性，以及可能与之相关的外部环境因素。

同时还要明确分析的目的、预期结果和时间表。

第二步：制定DFMEA团队在这一步骤中，需要确定参与DFMEA分析的团队成员，包括设计工程师、生产工程师、质量工程师、供应商等相关人员。

团队成员需要具备相关的产品知识和技术经验，以便能够全面、系统地分析产品的失效模式及效应。

第三步：识别失效模式在这一步骤中，团队成员需要开展头脑风暴和讨论，识别可能导致产品失效的所有可能模式。

失效模式是指产品在特定使用条件下可能发生的失效形式，可以包括物理失效、功能失效、系统性失效等。

第四步：确定失效模式的原因在这一步骤中，需要确定导致每个失效模式的根本原因。

通过深入分析，识别可能导致失效模式的物理、化学、材料和工艺因素，找出失效的根本原因。

第五步：评估失效后果在这一步骤中，需要评估每个失效模式可能带来的后果，包括对产品性能、功能、安全性、可靠性以及用户体验的影响。

通过评估失效后果，可以确定失效的严重性和影响范围，为后续的风险控制和预防措施提供参考。

DFMEA步骤二：结构分析

DFMEA步骤二：结构分析目的设计结构分析的目的是将设计识别和分解为系统、子系统、组件和零件，以便进行技术风险分析。

设计结构分析的主要目标是：● 分析范围的可视化● 结构树或其它：方块图、边界图、数字模型、实体零件● 设计接口、交互作用和间隙的识别● 顾客和供应商工程团队之间的协作(接口职责)● 功能分析步骤的基础系统结构系统结构由系统要素组成。

根据分析的范围，设计结构的系统要素可以由系统、子系统、装配件和组件构成。

复杂的结构可以分为若干子结构(工作包)或不同层次的方块图/边界图，并根据组织起因分别进行分析,或确保足够清楚。

系统有一个边界，将自身与其他系统和环境分开。

其与环境的关系由输入和输出决定。

系统要素是功能项目的独立部分,而不是功能、要求或特征。

定义顾客在FMEA分析中有两种主要顾客需要考虑：1、最终用户：在产品充分开发和销售后使用该产品的个人。

2、装配和制造：制造作业(如动力总成、冲压和制造)以及整车/产品总装和生产材料加工的地点。

处理好产品与其装配过程之间的接口对于有效的FMEA分析至关重要。

这可能是任何后续或下游作业，或是下级的制造过程。

了解这些顾客有助于更好地定义功能、要求和规范,并有助于确定相关失效模式的影响。

注:在不知道最终用户的情况下，参考以下内容。

失效影响失效影响定义为失效模式产生的后果。

失效影响描述的是对下一级产品集成的影响(内部或外部)，对操作整车的最终用户的影响(外部)，以及对适用的政府法规的影响(监管)。

顾客影响应当说明用户可能注意到或体验到的情况，包括那些可能影响安全性的影响。

目的是预测与团队知识水平一致的失效影响。

一个失效模式可能导致多个与内外部顾客相关的影响。

作为设计协作的一部分，OEM可以和供应商和次级供应商分享这些影响。

失效影响的严重度按照表格D1中的10分制进行评级：对最终用户的失效影响示例：1、不可察觉的影响2、外观不良，如近观难看、褪色、表面腐蚀3、噪音，例如：未对准/摩擦、流体噪音、吱吱声、啁啾声、嘎嘎声4、异味、手感粗糙、操作更费劲5、操作受损、间歇、无法操作、电磁不兼容6、外部泄漏造成性能损失、运行不稳定7、无法驾驶整车(步行回家)8、不符合政府规定9、转向或刹车功能损失注：在某种情况下，进行分析的团队可能不知道最终用户影响，例如:目录零件、现货成品、第3级组件。

DFMEA文件ppt

制定DFMEA文件的维护计划，包括维护内容、时间间隔、责任人等方面的规定。
数据统计
持续改进
对DFMEA文件的更新和维护数据进行统计和分析，以便了解DFMEA文件的整体情况和改进方向。
通过对DFMEA文件的持续改进，提高 DFMEA分析的准确性和效率，为产品或系统的可靠性提供有力支持。
THANKS
FMEA文件的审查要点
1 2
完整性检查
检查FMEA表格中是否涵盖了所有可能的故障模式。
准确性检查
检查故障模式的识别是否准确，措施和建议是否有效。
3
充分性检查
检查FMEA文件中是否充分考虑了所有相关方的需求和要求。
FMEA文件的改进方向
针对FMEA文件中存在的不足之处，应提出改进措施和建议。在设计和制造过程中，应不断更新FMEA文件，以便及时反映新的故障模式和措施。在产品开发周期中，应定期审查FMEA文件，以便评估其有效性和适用性。
05
DFMEA文件的编制和管理
DFMEA文件的编制流程
确定DFMEA范围
明确DFMEA分析的产品或系统范围，并根据范围确定所需的分析内容。
搜集信息
收集与产品或系统相关的技术信息、故障数据、用户需求等，以备后续分析使用。
功能划分
将产品或系统划分为若干功能或子系统，并对每个功能或子系统进行编号和描述。
化工行业是基础原材料工业的重要领域，涉及石油化工、有机化工、无机化工、橡胶制品等多个领域。
02
DFMEA在化工生产中的应用
化工生产过程中，DFMEA可以应用于生产工艺控制、设备维护、安全管理等多个环节，提高生产效率和产品质量。
03
案例分析
以某大型化工企业为例，通过运用 DFMEA工具，发现并解决了一个潜在的生产安全隐患，避免了可能出现的生产事故和人员伤亡。

DFMEA框图

1200～1600
1200～1600
外特性最低燃气消耗（g/kw.h）
≤205
200
200
二、可燃性气体：压缩Байду номын сангаас然气
三、其它：
亚热带气候
四、产品总成的DFMEA关系框图如下：
XXX零件
连接方法
主体
过盈配合
紧固连接
动配合
空气密封环
内壳
铆接
紧固连接
复合垫片
燃气X芯
定位环
复合膜片
压板
M4螺钉组合
弹簧
端盖
M5螺钉组合
功率（KW）转速（r/n）
2800-800
2600-800
2400-800
极限值
极限值
极限值
88
140
154
燃料消耗量（Kg/h）
20
30.8
34.6
燃气消耗率（g/kw.h）
≤235
220
≤225
排温（℃）
≤600
≤600
≤600
最大扭矩点
扭矩（n.m）
350
600
700
转速（r/n）
1200～1600
备
注
核准
陈友荣
审查
张靖
制表
杨素兰
DFMEA框图/环境极限条件表技术-013-0
制定部门：生产技术部制定日期：2009年06月30日
产品名称
比例式XXX
规格/型号
HHQD-200-000
系统名称
双腔比例式XXX
车型
NQ120N、NQ190N、NQ210N
一、工作环境极限条件：
CNG发动机机型
NQ120N

FMEA第五版-PFMEA-6步骤

FMEA第五版: 新版DFMEA六步法解析2018-07-11 18:40DFMEA第二步：结构分析结构分析的目标是：· 确定相关的系统元件以及定义系统结构· 使分析范围视觉化· 分析并定义系统元素之间的关系，界面和交互。

· 实现视觉化，通过如，结构树、框（边界）图等等<结构树分析结构示例><展开表进行结构树分析示例>DFMEA第三步：功能分析功能分析的主要目标是：· 将功能与相关系统元素相关联· 产品功能概述。

· 使用参数图或其他方法详细描述每个功能· 分配需求/特殊要求分配到各系统元素的功能· 视觉化。

例如，功能树、功能网、功能矩阵。

· 客户（外部和内部）功能与预期用途相关之间的关联<输入/接口/输出流程图>功能关系的视觉化几个系统元素的功能的交互必须是可展示的。

例如，用功能树/网或功能矩阵进行演示。

分析时应的重点关注从OEM到一级供应商到N级供应商的传递。

功能结构从上到下变得越来越详细，较低级别的功能描述如何实现较高级别的功能。

对功能结构进行逻辑连接时，下面的提问是非常有用的：· 低级功能如何实现高级功能？（自上向下）· 较低级别的功能的作用是什么？（自下而上）<功能树分析示例><使用扩展表的功能分析案例>DFMEA第四步：失效分析功能的失效由功能推导出来。

有以下几种潜在的失效模式，包括：· 功能丧失（即无法工作，停滞不前）· 部分功能（即性能损失）· 功能退化（即随着时间的推移性能下降）· 超出功能（即操作超过可接受的阈值）· 内部功能（即操作随机启动/停止/启动）· 意外功能（即在错误的时间操作，意外的方向，不平等的表现· 延迟功能（即在非预期的时间间隔后操作）<失效类型>失效链几个系统元素的功能的交互必须是可展示的。

《DFMEA标准教材》课件

《DFMEA标准教材》PPT 课件
DFMEA是设计失效模式及影响分析的简称，它可以帮助你更好地理解你的产品，确定可能的失效模式，制定措施以降低风险并提高质量。本课程将向您介绍DFMEA的步骤、评估方法和应用。
DFMEA的定义和作用
DFMEA是一种设计质量的工具，它能帮助工程师预测和减少产品开发过程中的潜在风险。通过对产品设计的失效模式和影响的评估，DFMEA可以协助开发团队在设计阶段发现和解决问题，提高产品质量和可靠性。
DFMEA与PFMEA的区别
PFMEA是一种生产过程的质量管理工具，通过对生产过程的失效模式和影响的评估，可以预测和减少在制造过程中的潜在风险。与之相比，DFMEA是对整个设计过程中可能的失效模式和影响进行的评估，包括设计、制造和维护阶段。两者的目的和方法略有不同，但都能帮助减少潜在的质量问题。
评估方法
严重性评估
通过对失效的后果进行评估，包括安全、环境等方面的影响。
出现概率评估
评估失效模式发生的概率，包括材料和工艺的可靠性等因素。
发现难度评估
评估失效模式被发现和修复的难度，包括测试和检查的可靠性等因素。
风险优先级数(RPN)
通过对严重性、出现概率和发现难度的评估，计算失效模式的风险优先级数，以确定优先处理的失效模式。
DFMEA的步骤
1
确定设计功能
明确产品的功能，分析产品功能对最
列出失效模式
2
终用户和其他功能的影响。
针对每个设计功能列出所有可能的失
效模式。
3
研究失效原因
研究每种失效模式的原因及其影响。
预防措施
4
设计和实施预防措施，降低风险发生
的可能性。

《模板DFMEA》课件

制造业
应用DFMEA优化工艺流程，减少生产缺陷和损失。
总结和下一步行动
1 总结
DFMEA是一个关键的设计工具，可以提高产品质量和顾客满意度。
2 下一步行动
将DFMEA应用于您的项目，并监控其效果，不断改进和优化。
目的
其目标是在设计阶段发现和修复故障，减少后续开发及制造阶段的成本和风险。
重要性
DFMEA有助于提高产品质量、减少故障和维修成本，增加顾客满意度。
DFMEA的流程
1
功能分析
2
识别产品或系统的主要功能和性能需
求。
பைடு நூலகம்
3
风险评估和控制
4
评估故障的严重性、频率和控制能力，
并采取相应的风险控制措施。
5
计划和准备
明确项目目标、确定团队和制定工作计划。
故障模式识别
识别潜在的故障模式和失效效应。
验证和追踪
验证设计改进并追踪DFMEA的有效性。
设计和开发文档
1 设计要求
2 设计规范
明确产品设计所需的功能、性能和约束条件。
定义设计的标准和规范，确保一致性和质量。
3 开发计划
4 测试计划
制定详细的开发计划，包括时间、资源和里程碑。
制定测试计划，包括测试方法、标准和验收标准。
软件的安全特性
数据加密
使用RSA算法对敏感数据进行加密，确保安全传输和存储。
防火墙和入侵检测
设置防火墙和入侵检测系统，保护软件免受未经授权的访问和黑客攻击。
安全编码实践
采用安全编码标准和最佳实践，减少潜在漏洞和安全风险。
应对措施和风险控制
风险评估
模板DFMEA PPT课件

DFMEA操作指示

无可挑剔的后果。
八、特性分类
特性分类：产品特殊性重要度的分级是为了指出产品特性的重要性，它们可能需要附加的过程控制。，如特殊、关键、主要、重点等。目前我公司特性分两类： ●与安全或法规有关（安全、法规）标记： ●与安全或法规无关（关键）标记： ◇
设计项目/功能、潜在失效模式、失效后果以及失效起因/机理之间的关系
项目、功能和失效模式图（树形排列图）
SOR号码/名称： FMEA编号：联系电话：版本号：■1 □2 □3 □4 □5 □6 R P N 建议措施负责人/部门/计划完成日期采取措施 S O D R P N
输出
零件号码：核心小组：设计项目或过程功能要求潜在失效模式
零件名称：
一、目的：在设计过程中运用潜在失效模式及后果分析（DFMEA）来指导设计，提高设计水平，把失效风险降到最低，实现以预防为主的目的。二、适用范围：适用于公司内新产品开发设计及老产品改进。三、权/责： 3.1 开发部收到任务设计输入书时，先进行可行性分析，确认后进行结构设计，当设计完成后进行DFMEA分析。 3.2 各相关部门：有责任参加评审后对结构进行DFMEA评估并提供报告。 3.3 工程师：有责任在收到各部门的DFMEA后，进行对设计修改。
DFMEA严重度评价参考
后果范例（参考）
没有任何失效预兆情况下的翻车、烧车、转向失灵、制动失效、安碰不合格、噪音超标、废气超标等。有失效预兆情况下的翻车、烧车、转向失灵、制动失效、安碰不合格、噪音超标、废气超标等。车辆/项目不能运行。如：发动机不工作、启动马达失效、电喷/供油系统失效、发电机失效、离合器失效、传动轴断等。车辆/项目可运行，但性能下降。如：车辆寿命降低、发动机掉缸、雨刮失效、门锁失效、升降器失效、灯光不亮、喇叭不响等。