消失模涂料主要性能方面常见缺陷成因及防止措施
消失模与V法的主要缺陷与应对措施
消失模与V法的主要缺陷与应对措施（一）铸造工业网昨天中国铸造科工贸消失模与V法技术培训中心张玉芳摘要：消失模与V法共同出现的质量问题及解决方法.关键词：消失模与v法质量控制解决方法：①降低原材料S、P含量，达到铸造标准，即S≤0.04以下，P≤0.03以下②提高涂料透气性，以桂林5号为例：铸钢件以100～200目石英砂比例为妥，砂粒之间间隙是透气之根本③白模质量控制在4～16kg之间，以便在高温下气化，顺利排出产生废气，减少碳渣产生。
④增加气流量，就增加真空泵功率。
气压≠气流量，气流量和气化速度对等或略大于气化量，就不容易产生气孔。
消失模与V法铸造存在的主要问题之表现、原因与解决方法主要存在的问题有以下几点：1、气孔：产生的主要原因：①原材料——S、P含量较高②涂料透气性差③白模质量太重，气化速度慢④负压气流量小⑤浇注温度偏低适当提高浇注温度，消失模气化时吸收一定温度，在热幅射作用下逐渐气化，提高浇注温度同时可适当解决掉一定气孔，能得到致密铸件。
铸铁件一般浇注温度1450～1480℃为佳，铸钢件1600～1650℃为佳。
⑥浇冒系统设置不合理合理的浇冒系统是保证铸件质量的前提，对于每一个不同的铸件要一定设置合理的浇冒系统，能立铸件勿卧放置，即要照顾铸件补缩又要防止气孔产生。
⑦脱氧不良脱氧不良直接导致气孔产生。
氧化的金属液会产生多如牛毛的气孔，白模本身是碳氢化合物氧化的金属液在氧的作用下产生细微的水珠从而气化速度放慢，细微的水气伴随金属液进入型腔，气体来不及排出，金属液达到凝固状态，从而产生较多集中在一起气孔，在铸件表面、内部都有大量渣气，所以高温脱氧以防气孔产生，低温氧化千万不能浇注。
⑧型砂粉尘太多，型砂透气性差型砂中的粉尘极大地影响型砂透气性，白模气化不能被及时抽走，气孔渣孔、碳气混合物会聚集在铸件表面，大大影响产品质量，铸件甚至报废。
2、粘砂原因：①涂料太薄，浇注温度偏高②负压太大，气流量小③浇注速度太快，冲刷太猛④涂料耐火强度差解决方法：①铸铁件，涂料厚度一般为1.5～2.5mm，太厚影响透气性，太薄容易粘砂铸钢件在2.0～3.0mm之间，所用骨料不同看铸件材质，浇注温度合理范围铸件所需的合理温度内。
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施
消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施一、消失模铸造缺陷的原因：1.模具设计不合理：模具的设计不合理是导致消失模铸造缺陷的主要原因之一、例如，模具的冷却系统设计不良或者模具结构不稳定，都会对铸件的形状和内部结构造成影响。
2.熔融金属冷却不均匀：熔融金属冷却不均匀也是导致消失模铸造缺陷的一个重要原因。
由于冷却速度不均匀，可能会导致铸件中出现热裂纹、气孔等缺陷。
3.模芯破损或散粘：消失模铸造过程中，如果模芯破损或散粘，会导致熔融金属进入模芯使其变形或者破裂。
4.硅溶胶合成不当：硅溶胶在消失模铸造中被用于形成陶瓷壳体，如果硅溶胶的合成过程不当，可能会导致模具的整体性能下降，从而产生各种缺陷。
5.炭化物形成不完全：在消失模铸造中，树脂炭化后形成的剩余炭化物对于确保铸件的完整性非常重要。
如果炭化物形成不完全，可能会导致铸件出现裂纹、气孔等缺陷。
二、消失模铸造缺陷的解决措施：1.设计合理的模具：在消失模铸造过程中，通过合理设计模具的冷却系统，可以提高铸件的冷却均匀性，减少缺陷的发生。
此外，模具的结构也应当稳定，以确保铸件形状和内部结构的准确性。
2.控制熔融金属温度和冷却速度：通过控制熔融金属的温度和冷却速度，可以减少热裂纹和气孔等缺陷的发生。
合理的工艺参数能够提高铸件的材质均匀性和密度。
3.检查模芯质量：在消失模铸造过程中，应该定期检查模芯的质量，以确保其完整性和稳定性。
如果发现模芯破损或者散粘，应及时更换或修复。
4.合理合成硅溶胶：在合成硅溶胶的过程中，应严格按照工艺要求进行操作。
确保硅溶胶的质量和性能，以避免模具整体性能下降。
5.控制炭化物的形成：合理控制炭化物的形成可以避免铸件的裂纹和气孔等缺陷的发生。
在树脂炭化的过程中，应注意控制炭化的温度和时间，确保炭化物的形成充分和均匀。
综上所述，消失模铸造缺陷的产生原因有模具设计不合理、熔融金属冷却不均匀、模芯破损或散粘、硅溶胶合成不当以及炭化物形成不完全等因素。
消失模铸件常见缺陷发生原因
消失模铸件常见缺陷发生原因（造型浇注）一：渣孔1：浇口杯强度不合格2：浇口杯内壁未清理干净3：浇口杯与直浇道对接时浇口杯内耐火胶泥未处理干净4：浇口杯与直浇道对接时没有把掉落在直浇道上的涂料清理干净5：直浇道与横浇道连接处没有把掉落在横浇道上的涂料清理干净6：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂7：浇注前打渣不到位8：浇注时挡渣不到位9：浇注时压头太高（包嘴距离浇口杯太远）10：浇注温度太高，浇注时间太长（冲刷涂料）二：砂眼1：模型在搬运，埋箱过程中发生磕碰造成涂料层损坏2：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂3：浇口杯强度不合格4：浇口杯与直浇道连接处、直浇道与横浇道连接处、内浇口与铸件连接处松动，有裂纹或粘接不牢靠5：浇道被掰弯导致涂料层破裂或被掰断6：浇注前浇口杯内部有砂三:变形1：底砂不平2：震实力过大3：振动时间不够或过长4：模型埋箱位置不合理5：负压过大四：冷隔1：负压太小2：浇注温度低，浇注速度慢3：浇注时断流五：粘砂起瘤!：涂料祈面有裂缝2：型砂杂质过多3：底砂不平4：手动填砂不到位5：震实力小或振动时间不够6：负压过大六：气孔1：型砂杂质过多2：负压太小3：浇注速度慢4：浇注时断流5：模型在造型现场摆放时间过长未埋箱造成吸潮6：浇包太凉七：多肉1：用于绑型固定的材料未全部取出2：手动填砂不到位3:砂箱跑火八：缩凹、缩孔1：埋箱时冒口上平面不水平2：埋箱时冒口未放置于最高处3：直浇道与模型距离太近4：浇注温度高5：未按要求放置冷铁九：浇不足1：浇注温度低2：浇注速度慢3：负压太小4：砂箱跑火十：塌箱1：震实力小或振动时间不够2：负压太小3：砂箱排气不畅4：浇注速度慢5：模型在造型现场摆放时间过长未埋箱造成吸潮6：砂箱顶部吃砂量不够7：密封塑料薄膜被烧穿编制：审核：批准：。
消失模铸造缺陷及解决措施
铸造缺陷及解决措施：1、砂眼（或白灰）：是铸件的致命缺陷，重则报废。
要做到：①、浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道与铸件封闭结合严密。
如不严密，在负压的作用下就会吸入砂子，所以装箱者一定要精心操作，把好各关口。
任何一个薄弱环节或疏忽都会造成此类缺陷。
②浇注系统多刷一遍涂料以增强其强度。
③涂料的强度、透气性、刚度、耐火度、暴热抗烈性也很重要，因为在运输、装填砂、震动时都会出现破坏、变形、开裂、脱落。
④震实时，开始幅度要小，待填满砂时再振幅大些。
⑤浇口杯无浮砂、尘土等杂物。
⑥浇注时，浇包嘴尽量靠近浇口杯，以免压力头过大。
⑦负压过大，使金属液流经开裂、裂纹处时，吸入干砂和杂物可能性加大，粘砂严重。
⑧过快的充型速度使冲刷力加大。
2、气孔：①浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的气体及残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，摸样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形成反压力，充型流动性下降，凝固快。
②涂料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能及时排除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。
③浇注速度慢，浇口杯未充满，暴露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携裹气孔和渣孔。
④浇杯容量小，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。
⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道和浇口杯。
在负压作用下很容易形成夹砂及气孔。
⑥型砂粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞，造成负压度失真，使型腔周围的负压值远低于指示负压，汽化物不能及时排出涂料层而形成气孔或皱皮。
⑦合理的浇注工艺和负压度。
消失模浇注工艺是以充满封闭直浇道为原则，不能忽快忽慢、紊流、断流，更不允许暴露直浇道。
浇注速度，尤其是在行车提升停顿瞬间力求平衡，不断流。
进入尾期慢慢收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时间浮集到浇冒口中。
负压度过大，加剧金属液渗透粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸附，生成很多气孔。
消失模铸造存在的问题
消失模铸造存在的问题/对策2009-3-25 23:15:00消失模铸造工艺及产品以其外观质量好，尺寸精度较高，工人劳动强度低以及作业环境好等优点在我国铸造行业中得到了很好运用，特别是近年来，国内有关厂家及科技人员不断在原材料和工艺设备上进行研制开发，使该工艺基本实现国产化，更进一步推动了消失模铸造工艺，技术的发展。
消失模铸造又名实型铸造或气化模铸造，直观来讲即：将泡沫塑料模型埋入干砂后抽真空注入铁液形成铸件，当然要很好运用此工艺技术生产出优良产品，还应很好的撑控下列问题。
一、砍消失模铸造成形原理的研究1．干砂消失模铸造成形的基本条件2．泡塑模型的热解特性3．干砂消失模铸造型砂充填及紧实特性4．干砂消失模铸造型液体金属的充型置换特性5．干砂消失模铸造铸件凝固特性6．干砂消失铸造铸件冷却特性及其对铸铁组织性能和残余应力的影响二、干砂消失模铸造共健技术的开发1．消失模铸造发泡模具设计及制造技术（1）发泡模具的作用、要求及制造流程（2）泡塑模型（块）设计（3）发泡模具设计（模具种类、模块数量、模块分型面；结构设计；模腔设计、通气孔、加料口、出模机构、定位。
）（4）泡模具加工（5）模具的装配调整（6）发泡模具试模（7）发泡模具有的快速制造2．消失模铸泡塑模型制造技术（1）模型原材料性能及选择（2）予发泡技术（3）熟化技术（4）模具成型技术3．涂料及涂料要求及基本组成（1）消失模铸造用涂料要求及基本组成（2）模型涂刷方法（3）涂层烘干4．微振造型技术（1）消失模铸造对干砂造型的要求（2）造型关键设备及工装——振动台及砂箱（3）造型工艺参数5．负压浇注技术（1）浇注的技术要求（2）真空系统的开发（3）负压浇注工艺参数三、消失模铸造原辅材料1．泡塑模型原材料——可发性树脂珠粒（1）消失模铸造对模型原材料的要求（2）可发性树脂的结构及性能（3）国内供应的树脂珠粒的品种规格2．模型粘结胶的材料3．模型表面修补剂4，商品涂料的选用5．型砂四、干砂消失侯铸造设备及车间设计开发了整套消失模铸造设备，并有专门供应厂商（1）制模设备——予发机及成型机（2）模型粘结机（3）涂料及涂层制备设备（4）造型设备——各种振实，加砂装置（5）落砂设备——各种翻箱，落砂装置（6）砂处理设备——型砂筛分、冷却装置、型砂输送设备（7）负压浇注设备（8）环保设备——除尘系统设备，浇注尾气净化装置五、工艺水平最小重量0．"2kg最大重量500kg最小壁厚3．"5mm最小孔眼Φ8尺寸精度OBCT8重量精度GBCT8表面粗糙度Ral 2．"5μm加工留量2－smm六、干砂消失模铸件铸造缺陷分析1．对干砂消失模铸件的铸造缺陷进行全面分析四大类十四种铸造缺陷特征、产生原因、影响因素及防止措施等进行了阐述。
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施
消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―攀枝花钢铁研究院试验中心陈建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。
（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。
（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。
（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。
（3）选择合适的负压。
（4）选用较细的原砂。
（5）浇注温度不宜过高。
（6）选择合适的压力头。
2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。
（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。
（3）模样涂层不干引起的气孔。
（4）金属液脱氧不好引起的气孔。
（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。
防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。
（2）浇注时维持浇口盆内有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。
（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。
（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。
但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。
防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。
（2）提高浇注温度。
（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施
浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。
基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。
标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防0引言钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。
为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。
由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。
铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。
基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。
1碳缺陷的过程分析消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。
EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。
白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。
因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。
2渗碳缺陷及处理措施铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。
目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。
2.1选择高质量的泡沫塑料泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。
高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。
钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。
2.2选择合理的铸造工艺为了防止白模气化和燃烧速度过快，模型装箱采取“能站不要躺”的原则，确保白模不会太快燃烧发气。
消失模铸造使用涂料的技术问题
1、涂料强度不足如何处理？涂料强度不足分两种情况：一是常态烘干强度，二是高温冲刷后的强度，二者不可互替，常态烘干强度高不等同高温强度高。
（I）烘干强度不足有3种原因：一是添加剂性能欠缺，二是添加剂加入量不足，三是骨料粉有问题。
前二者易被人理解，后者则不见得能普遍真正弄得清。
下面重点讲骨料粉问题。
①同一骨料粉过粗过细对涂层烘干后强度都会有所影响，最佳选择范围是180~250目。
②轻质骨料粉（比重轻）往往不如比重大的骨料粉强度高，因为其形成的涂层致密度稍差，同等重量下其体积与覆盖面显然不同。
③某些骨料粉因其中含有某种有害元素必将严重削弱涂层干强度，比如CaO.MgO等甚至还有一些莫名其妙的成分，其含量越大则涂层强度越低，而且浆液存放时间越长则强度下降越明显。
（2）高温强度不足根在添加剂性能低劣常用的铸造涂料几乎都有一个致命的共性一一不能持久经受高温冲刷，往往1600℃超过40秒就顶不住了，所以搞什么瓷管浇道。
真正要解决这个问题主要不在于骨料粉的耐火度，关键在于添加剂的高温强度：而且浇注温度范围内越高温越强越硬，这就叫高温陶瓷化，其胜于陶瓷管的富温性能。
2、涂料浆液有气泡如何处理？气泡产生原因：①涂料中有起化学反应产生气泡的组元，如橄榄石粉、铝凯士中含有Cao等；②涂料浆液易发酵产生气泡，此气泡原于添加剂无防腐能力，是添加剂本身在水液中产生细菌发酵：③搅拌操作不当导致添加剂粉料空隙中的气体无法排溢而产生气泡。
解决方法一一明白气泡的来源则消除之方向简单：①凡含CaO等有害物多的骨料慎用一一先与水浸润后加添加剂搅拌②“稠”搅拌极利消除气泡。
稠搅拌有似于碾压，实质上是增加被浸润的粉粒（团）之间的摩擦与挤压，从而强化水对粉的湿润，粉料百分百浸润则无气体藏身之处，当完全搅拌均匀时再补加水调节所需浓度，则不易有气泡在浆液中留存。
如果“稀”搅拌，一旦添加剂与水先形成胶体之后，“粉团”中的气体无法排溢。
浆者乃胶体状，一个绿豆大的气泡被粘附力不小的胶体包围于其中，消泡剂又如何冲破“胶体”把小气泡夺出来，谈何容易，涂料浆非牛顿流体，不要做这种无用功，且消泡剂臭不可闻。
消失模常见缺陷与对策
消失模常见缺陷与对策平台消失模常见缺陷与对策局部塌模：局部塌模特征：在内部或外部凹角处浇筑后出现包状突起物，突起物表面粘砂，这些看似沙包的突起物很难清理下来。
清理下来后发现有铁质断面与本体相连，同时在铸件外观上伴有涂料皮子渣孔。
产生原因：凹角处填砂不实，在负压的作用下形成空腔，铁水充型时，由于铁水压力，破坏了涂料层，流到空腔里。
预防方法：1. 改变埋箱角度，保证充型效果2. 使用树脂砂（潮模砂、糊精砂、干性油砂，）局部充填，保证干砂充填效果3. 必要时采用人工辅助填砂烫摸：缺陷特征：铸件局部透皮或局部壁厚变薄或变厚或表面有老鼠尾状条纹突起。
产生原因：1. 砂箱残砂没有扒开，过于集中，热砂子烫坏白膜。
2. 埋箱砂砂温过高，3. 摆模距离过近预防方法：1. 扒平沙箱内残留的热砂子，铺上埋箱砂，保持补填的埋箱砂有一定厚度2. 检测砂温，当埋箱砂温度大于75度时，应停止操作3. 控制摆模距离，防止在浇注第一件时，铁水的高温烫坏第二个白膜塌箱缺陷特征：浇注后铸件大面积塌陷产生原因：1、负压场分配不合理2、泄压过早3、浇注时间过慢4、负压没接上预防方法：1. 合理分配负压场，必要时使用蛇皮管及管路把负压引入黄模内腔2. 规定泄压时间，避免操作者提前泄压3. 浇注时满足工艺要求的时间4. 浇筑前使用手捅一下砂箱，如果发现密封薄膜下面砂子是软的，应立刻检查负压接口，处理好后，才能浇注。
粘砂：缺陷特征：铸件表面热区处，凹角处占有砂砾，抛丸后局部如同上了一层白霜。
清理困难。
如不能去除导致铸件报废产生原因：1、黄模涂层局部脱落2、浇注温度高3、涂层厚度不够4、骨料耐火度差预防方法：1、涂料的润湿性是涂料的一个重要指标，润湿性不好涂料起皮子2、挂涂工艺改进，要做到两点其一挂涂后滴流，涂料不流淌下滴时，应马上送进烘干房3、黄模转运工序要避免磕碰，磕碰后涂料与白膜分离4、架车应有防护装置，如捆绑空气棉条或保温海绵管5、补涂是发现涂层虚连，应去除后再补涂蚊咬缺陷特征：铸件上出现如同蚊子叮咬的包状凸起，多半出现在白膜挂涂时的水平方向产生原因：1. 涂料的润湿性较差，隔水性欠缺，挂涂后再滴流阶段本次挂涂的涂料把上一次的涂料浸湿，使上一次的涂层与白膜分离，在重力作用下局部下沉，形成包状空腔。
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法完整版
消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法2016-06-29看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。
本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。
1 碳缺陷产生的原理和解决方法碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。
原因如下:图11.1 负压不够A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。
解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。
B. 设备缺陷(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。
解决方法:焊补砂箱。
(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。
解决方法:更换砂箱纱网。
(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。
解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。
图2(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。
解决方法:检查负压对接装置。
(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。
解决方法:检查水源供水。
(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。
铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。
解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。
图3(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。
解决方法: 用塑料薄膜堵漏。
(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。
解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。
消失模铸造缺陷的影响因素及防止措施.
防止措施:(1及时加润滑油,保证模具工作表面光滑; (2修改模具结构,出模斜度,取模样工艺; (3延长模具冷却时间。
1.1.12飞边、毛刺
产生原因:模具在分型面处配合不严或操作时
收稿日期:2006-05-09
Abstract:A detailed description was made on the factors causing defects in EPC process production such as metal spraying, blow hole, too big dimension deviation, deformation, etc. The defect reasons were analyzed and relevant prevention measures were proposed. The principles were introduced for selecting dried sand system,
图4中等壁厚蠕墨铸铁件炉前三角试块
Fig.4Suggested wedge specimen for on-spot
control of vermicular iron castings with medium
thickness
75
A-A
40
A
V型缺口
A
180
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
(1.学林科技开发服务部铸造研究室,浙江
杭州
310012; 2.凯斯特化工有限公司,浙江
杭州311106; 3.
消失模铸造时，涂料出现这些问题如何解决？
消失模铸造时，涂料出现这些问题如何解决？一、涂料堆积原因：1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。
涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。
2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。
3.砂型倾斜角度不合适。
4.流量小，涂料流不下造成堆积。
5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。
措施：1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。
从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。
2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。
3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。
4.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。
5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.04-0.06 MPa之间，如果过大则易产生飞溅。
二.涂层厚度不够原因：1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。
2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。
3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。
措施：1.提高涂料粘度(最大值不超过7 s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。
2.提高砂型紧实度，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适，3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产，砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。
4.铸铁件砂型湿态涂层厚度要求：薄壁铸件 0.15mm-0.30mm中型铸件 0.30mm-0.75mm厚壁铸件 0.75mm-1.00mm特厚铸件 1.00mm-2.00mm三. 涂层表面脱落装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，涂料层表面偶尔会脱落。
消失模铸造常见缺陷的分析与防止
消失模铸造常见缺陷的分析与防止2010-07-23 18:35:56| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅1．铸铁件表面皱皮(积碳)铸件表面有厚薄不同的皱皮，有波纹状、滴瘤状、冷隔状、渣状或夹气夹杂状等。
波纹状较浅，其余皱皮则较厚、较深。
其表面常呈轻质发亮的碳薄片(光亮碳膜)，深凹沟陷处充满烟黑、碳黑等。
皱皮的厚度为0.1一1.0mm，甚至超过10mm，导致铸件报废。
这种缺陷往往在铁液最后流到的部位或液流的“冷端”部位。
大件出现在上部;15-20mm现在侧面或铸件的死角部位，这与浇注系统(顶注、底注、侧注、阶梯注)有关。
当1350-1420℃的铁液注人型内时，EPS或STMMA料模急剧分解，在模样与铁液间成气隙，料模热解形成一次气相、液相和固液气相主要由CO,CO2,H2,CH4,和分子量较小的乙烯及其衍生物组成;液相由苯、甲苯、乙烯和璃态聚苯乙烯等液态烃基组成;固相主要是由聚苯乙烯热解形成的光亮碳和焦油状残留物组成，因固相中的光亮碳与气相、液相形成熔胶粘着液相也会以一定速度分解形成二次气相和固液态中的二聚物、三聚物及存在再聚合物，这当中往往会出现一种粘稠的沥青状液体，这种液分解物残留在涂层内侧，一部分被涂层吸收分在铸件与涂层之间形成薄膜，这层薄膜在还原(CO)气氛下形成了细片状或皮屑状、波纹状的结晶残碳即光亮碳，此种密度较低(疏松)的光碳与铁液的润湿性很差，因此在此铸件表面形成碳沉积(皱皮)。
A．影响因素(1)泡塑模样:模料EPS比EPMMA,STMMA更容易形成皱皮，因为EPS含碳量比后二者高，其中EPS 含碳92% , STMMA(苯乙烯—甲基丙烯酸甲脂共聚树脂)含碳69.6% , EPMMA(可发性聚甲基丙烯酸甲脂)含碳60.0%;此外，模样密度越高体积越大，分解后液相产物越多，越容易产生皱皮。
(2)铸件材料成分的影响:含碳低的铸铁件(合金铸铁)，模型分解产物中的碳可以部份溶解其中，不易产生皱皮;含碳高的铸铁(球铁)最易形成皱皮缺陷。
消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施
消失模铝合金铸件缺陷分析及预防措施张之卫【期刊名称】《金属加工：热加工》【年(卷),期】2013(000)003【总页数】3页(P74-76)【作者】张之卫【作者单位】郑铁利达实业开发总公司河南450015【正文语种】中文消失模铸造是将与铸件尺寸形状相似的泡沫模样粘结组合成模样簇，涂刷耐火涂料并烘干后，埋在干燥的石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模样汽化，液体金属占据模样位置，凝固冷却后形成铸件，又称为干砂实型负压铸造。
一、消失模工艺的特性消失模工艺最主要的一个特性是浇注过程中金属液充型的特性。
充型时首先需要金属液强大的热辐射将泡沫模样汽化，而后金属液充填泡沫模样气化后所形成的空间，这就造成金属液前沿与泡沫模样之间形成不规则的间隙层，其大小是铸件成形后是否存在缺陷的一个主要原因。
泡沫模样汽化过快，造成间隙层过大，容易形成铸型塌箱或局部塌箱，造成铸件变形、浇废，以及铸件夹杂、夹砂等铸造缺陷；间隙过小造成泡沫模样汽化后的气体无法及时排出型外，加上铝合金浇注过程中产生的二次析出气体无法及时排出，造成气体侵入金属液形成铸件表层下气孔、针孔等铸造缺陷；另外，由于消失模工艺无法设置明冒口，浇注后无法用高温金属液进行补浇来抵消铸件的收缩，同时泡沫模样汽化过程中会吸收金属液的热量，降低了金属液的温度，不利于金属液的自补缩，从而造成消失模铸造工艺较传统工艺的缩孔率增大。
二、消失模铝合金铸件常见缺陷分析及预防措施1.成形不完整和变形（1）原因分析由于三维振动的振幅设定不合理（一般是因为振幅过大），或是由于白模强度不够，造成埋模过程中模样发生变形，致使浇注后铸件产生变形。
铸件不完整主要是浇注过程中铸型发生塌箱或局部塌陷所造成的，其原因如下：①浇注系统和真空系统设计不配套，浇注过程中真空负压不稳定，金属液前沿与模样之间间隙过大造成铸型塌陷。
②浇注过程断流，致使铸型局部砂型强度突变，造成铸型局部塌陷。
③浇注过程中，铸型表面密封大面积损坏，真空度急剧下降，造成铸型局部塌陷或塌箱。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施喷漆缺陷是指在喷涂过程中出现的一些不理想的现象，包括表面不平整、颜色不均匀、气泡、流痕等。
这些缺陷给产品的美观度和质量造成了一定的影响。
下面将介绍一些常见的喷漆缺陷产生的原因及预防措施。
一、表面不平整的缺陷：表面不平整是指喷漆后表面出现凹凸不平、坑洼、起皱等问题。
1.喷涂设备不良：喷枪使用不当、喷枪压力过高或过低、喷头堵塞等都会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是选择合适的喷涂设备，并根据产品要求调整喷涂压力和喷头尺寸。
2.喷涂前表面处理不当：表面存在油污、灰尘、残留物等会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是在喷涂前对表面进行清洁和处理，确保表面无杂质。
3.喷涂底材质不适合：底材质的选择也会影响喷涂后表面的平整度。
预防措施是选择合适的底材质，根据产品要求进行调整。
二、颜色不均匀的缺陷：颜色不均匀是指喷涂后表面出现色差、色斑等问题。
1.涂料不稳定：涂料中的颜料分散不均匀会导致喷涂后表面出现颜色不均匀。
预防措施是在使用涂料前充分搅拌，确保颜料均匀分散。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致颜色不均匀。
预防措施是调整喷涂的速度和角度，确保涂料均匀喷涂。
3.反光度不一致：涂料表面的反光度不一致会导致颜色不均匀。
预防措施是选择质量稳定的涂料，确保反光度一致。
三、气泡的缺陷：气泡是指喷涂后表面出现小气泡或大气泡的问题。
1.涂料中含有溶剂：涂料中含有溶剂会释放气体，导致气泡的形成。
预防措施是选择低挥发性的涂料，减少溶剂的含量。
2.喷涂环境潮湿：潮湿的环境会在涂料表面形成气泡。
预防措施是在喷涂前确保喷涂环境干燥，或使用干燥剂吸附湿气。
3.喷涂过厚：喷涂过多涂料会导致气泡的产生。
预防措施是调整喷涂的厚度，避免喷涂过多。
四、流痕的缺陷：流痕是指喷涂后表面出现纹路状的缺陷。
1.喷涂速度过快：喷涂速度过快会导致涂料形成纵向的流痕。
预防措施是调整喷涂速度，保持匀速喷涂。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致涂料形成横向的流痕。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施.doc
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施一、流挂；在垂直和斜面上，漆膜形成不均匀的条纹和淌挂下垂状态。
1、枪距近：喷出的油漆没在密布均匀的释放区，射在被涂面上面积小漆量大。
小枪150mm至250mm，大枪250mm至350mm。
2、枪速慢：形成湿膜一次过厚，因漆液的重力而下垂。
小枪每秒300mm 左右，大枪每秒400mm左右。
3、气压大：出漆速度加快，射在被涂面上造成喷量大，湿膜过厚而下垂。
小枪每平方厘米4公斤，大枪每平方厘米6公斤。
4、粘度稀：粘性底，附着差，挂不住，抵制不住漆液重力。
小枪喷底漆18至22秒，面漆16至18秒，拉光12至16秒。
大枪喷底漆25至30秒，喷面漆18至22秒。
5、室温低：干燥慢，第二次喷漆间隔时间短，湿膜过厚而下垂。
≥-3度，最佳25度左右。
6、角度不对：厚薄不均，薄处遮盖正好时，厚处湿膜过厚而下垂。
上下左右不弧状、不倾斜，横平竖直。
7、搅拌不均：涂料稀稠不均时压力释放形成脉冲，使用前搅拌透，使用后定时搅拌，每15至20分钟左右搅拌一次，温度高时时间短一点。
8、喷出量大；湿膜过厚而下垂，根据枪嘴直径大小与空压力的调整。
9、漆前处理不好：油水影响湿漆膜吸附力，清除干净，操作环境湿度≤80%。
10、湿膜太厚（重枪）：一次喷涂过厚，湿膜小枪≤15um，大枪≤25um。
11、压缩空气中油水没排尽：空气中油水混入漆液中，造成被涂面油水污染影响湿漆膜吸附力与漆膜层分离。
定时排放油水分离器油水，夏日室外每小时一次，冬天室外三小时一次，其实二小时一次，室内增加一小时。
排放油水处与喷枪枪距离≤15m。
二、颗粒：有颗粒杂质突起物影响漆膜表面的平整光滑和光泽度。
1、环境污染：避免风沙、烟雾、粉尘的侵袭。
喷漆室内压风过滤棉及时清理更换，室外喷漆要注意风向，地面整洁及泼水湿润，并行操作间隔不要太近。
2、枪距太远；漆雾微粒的密度不够，喷在工件表面上无法流平形成漆膜。
小枪150mm至250mm，大枪250mm至350mm。
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2.适当降低涂料密度，使涂层减薄
3.适当减少这些附加物的加入量
吸着性和绝热性差
1.耐火填料品种选择不当
2.提高吸着性和绝热性的填料含量不足
3.涂层太薄
1.选择粒度较细的硅藻土、云母粉填料，并配以吸着性强的凹凸棒土悬浮剂
2.提高吸着性和绝热性高物质的比例
3.模样上油质分型剂过多
1.补充载体，稀释涂料
2.提高悬浮性，使涂料具有足够的屈服值
3.制模时减少油质分型剂量，使涂料中加入润湿剂
不流淌性差
1.载体过量，涂料太稀
2.表面活性剂太多
3.与悬浮性、涂刷性差的原因相同
1.减少载体或添加膏状涂料，以增加稠度
2.适当减少表面活性剂
3.改善涂料内部结构，提高其屈服值
本文由长沙昌泰机械设备有限公司摘自（消失模铸造原理及质量控制），专业生产铸件以及加工铸件。
缺陷
可能造成的原因
防பைடு நூலகம்措施
工
作
性
能
方
面
涂料强度低，耐磨性差
1.粘结剂不足
2.某些粘结剂和悬浮剂未经必要预处理
3.涂层太薄
1.适当增加有机和无机粘结剂的加入量
2.对这些材料进行预处理后在配制涂料
3.适当提高涂料密度，使涂料增厚
涂层透气性差
1.耐火填料粒度级配、粒形选择不当
2.涂层太厚
3.降低透气性的附加物加入量过大
4.载体过多
5.使用了硬水
6.混碾时间太少，混碾不充分
1.用粒度更细的耐火填料
2.合理选用悬浮剂种类，增加加入量，使涂料具有足够的屈服值
3.认真做好悬浮剂的预处理
4.减少载体含量，增加涂料密度
5.改善水质
6.增加混碾时间，检修混碾设备，保证混碾效率
涂刷性差
1.载体不足，涂料太稠
2.涂料内部结构薄弱，剪切稀释能力差
3.适当提高涂料密度，以增加涂层厚度
耐火度不够
1.选择的耐火填料与合金种类不匹配
2.耐火填料中杂质多，耐火度不够
1.根据铸件的合金种类、壁厚、浇注温度恰当选择耐火填料品种和粒度级配
2.检验耐火填料是否符合规格要求
工
艺
性
能
方
面
涂料悬浮性差
1.耐火填料颗粒太粗
2.悬浮剂选用不当或加入量不足
3.悬浮剂未进行预先充分的引发溶胀