铁件检验判定标准
铁路产品质量监督抽查检验实施细则(弹条Ⅰ型、Ⅱ型扣件-弹条)
检验方法 检验方法要点说明
仪器仪表及 设备名称
备注
9
中间宽度
B
TB/T 1495.2—1992 第3 条
A
型：74
0.5 2.0
mm
B
型：68
0.5 2.0
mm
TB/T 1495.2—1992 第3条
将弹条置于平台上，两尾部紧贴平 台挡台，用游标卡尺测量挡台至弹 条中部最前端的距离
游标卡尺
—
4.3 使用现场的检测仪器仪表及设备 使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量
检定/校准证书，满足规定要求方可使用。 5 检验内容及检验方法
检验内容、检验方法、执行标准条款及不合格类别划分见表 3–1、表 3–2。 6 检验程序 6.1 检验前准备工作 6.1.1 检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样 品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样 品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的、 签字被模仿或更改的，按相应的规定进行处理。 6.1.2 检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。产品检验的仪器设备应符合有关 规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。 6.1.3 对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场 遵守相同的规程。在现场检测的检验样品必须符合有关标准的规定。检验过程中应采取拍照 或录像等方式保存证据。 6.1.4 检验人员如需要使用外部的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证
高度尺
—
B
TB/T 1495.2—1992 第 4.7 条
五金产品质量检验标准
五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。
二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。
三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。
3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。
3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。
四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。
区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。
成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。
产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。
前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。
后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。
4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。
4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。
4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
钢板检验标准
第4步
非切割面 外观质量 （不锈钢 板、镀锌 钢板）
目测
10.8 不锈钢热轧钢板不允许存在有影响使用的缺陷，经酸洗后的钢板表 面不允许有氧化皮及过酸洗。允许对钢板表面局部缺陷进行修磨清理， 但应保证钢板的最小厚度。 10.9 镀锌钢板表面质量 10.9.1 钢板表面不应有漏镀、镀层脱落、肉眼可见裂纹等影响需方使用 的缺陷。 10.9.2 钢板各级别表面质量特征应符合附录表 3 的规定。
备注
1、冶炼方法的确认：除需方有特殊要求并在合同中注明，冶炼方法由供方或 制造厂自行决定。 2、交货状态的确认： ①各种钢板交货状态要求应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中表1、表2规定。 需方有退火状态要求时，以退火状态交货。 ②钢板应剪切或用火焰切割交货。受设备能力限制时，经供需双方协议，并 在合同中注明，允许以毛边状态交货。 ③对于厚度大于 30mm 的优质碳素结构钢热轧厚钢板允许火焰切边，但需热处 理的钢板，应在热处理前进行。 3、重量确认：钢板重量由保管员进行确认 ，确认的方法应符合 QJS/RK 03.00/01.002-2013 中 5.9 的规定。
第4步
切割面表 面质量
11、平面度和割纹深度按 JB/T 10045.3 的规定执行。
12、垂直度和斜度公差值符合表 4 规定。
第5步 第6步
H、如钢板为整板采购，则热轧钢板宽度
和长度允许偏差按照GB/T 709的规定。冷
轧钢板和镀锌钢板宽度和长度允许偏差
按照GB/T 708的规定。热轧不锈钢钢板宽
10、非切割面 10.1、钢板表面不得有气泡、裂纹、结疤、折叠、夹杂和压入氧化皮等 C、D 级表面锈蚀的钢板应拒绝验收，冷轧
对使用有害的缺陷。钢板不允许有分层。
磁环(铁芯)外观检验标准
磁環（鐵芯）外观检验标准1.目的：为产品的外观检验提供标准。
2.范围：本文件适用于生产部产品外观检验作业员和品质部外观检验人员使用。
3.检验方法和标准3.1按以下方法选取检验方式：3.1.1 当产品外径小于2.54mm时，外观检验需在放大镜的辅助下进行，放大镜操作步骤如下：Step1：用相应的清洁纸或清洁布清洁放大镜的镜头。
Step2：打开显示装置3分钟，静待显示装置稳定。
Step3：放一个产品到放大镜上的检验台上，确保其位于显示屏的正中央。
Step4:：调焦至最好位置，确保光线明亮，然后可进行检验，并按如下标准进行判定。
放大镜图片: (倍数)3.1.2当产品外径大于或等于2.54mm时，外观检验在肉眼目视下进行，不须使用放大镜，同样按如下标准进行判定。
注：进行外观检验时，本标准仅用来识别合格品与不合格品。
3.2清洁程度磁芯表面清洁，不含任何附加磁铁或其它杂质。
3.3缺角3.3.2缺角长度或宽度不得超过产品壁厚的1/4，并不得超过2mm。
如图一所示：3.3.3缺角光滑并无毛边。
3.3.4不用放大镜观察时，单面缺角不得超过3个，整个产品缺角不得超过6个。
1/4T3.4 形状和尺寸尺寸应在规定公差范围内，形状应满足图纸规定要求。
3.5 边角边角应平滑，不得有毛刺或糙边。
3.6 裂纹3.6.2 不得存在明显裂纹，对光目测时不能出现如下图二所示裂纹。
3.6.3 环绕圆周的裂纹不能超过圆周长的1/4，如下图三所示：3.6.4如下图四的裂纹也不能超过圆周的1/4。
它可能出现在产品的外周或内周。
3.7 拔损（粘模）网纹和拔损（如下图五）面积不得超过所在面积的1/4，深度不得超过1mm 。
3.8 涂层 3.8.2 涂层粗糙的产品不可接受。
3.8.3 涂层缺角使磁芯暴露在空气中不可接受。
3.8.4 涂层过薄，以致磁芯裸露时，该批产品拒收。
3.9 外观标准实物参考图片3.9.2 外观标准实物参考图片如下图7至图9。
彩印马口铁验收检验标准
文件制修订记录1适用范围本标准规定了彩印马口铁的质量要求、试验方法及检验规则。
本标准适用于彩印马口铁的验收检验。
2引用文件GB/T 2828.1 计数抽样检验程序GB/T 14251 镀锡薄钢板圆形罐头容器技术条件GB/T 17590 易开盖三片罐3. 质量要求3.1 外观质量要求3.1.1彩印面3.1.1.1套印准确，图案美观、文字清晰、完整、不变形，无明显花糊，字体无双影、缺笔、断线等；张与张之间不应有明显的色差，条形码应符合有关国家规定。
3.1.1.2文字图案不能有模糊或错误，色泽与标准样本相符；不得参有其它商标的标记；印刷图案不能有倒置现象3.1.1.3表面应光洁，无粗粒无严重拉丝、擦伤等，主要部位无划伤，轻微划伤不超过三处。
注：①主要部位指印刷品画面上反映的主题的图案、文字、标记等。
②轻微划伤指印刷品画面无露铁划伤痕不超过0.3×20㎜。
3.1.2涂膜面3.1.2.1涂膜面应光滑平整、色泽基本一致、无熔锡、无焦化。
熔锡或焦化为严重缺陷。
3.1.2.2允许涂膜有未穿透的擦伤,累计划痕长度不应超过250㎜,超过500㎜时为严重缺陷。
3.1.2.3允许涂膜在三个以下的区域（50×50㎜2）里，各有5个以下最长为0.5 ㎜的杂质点。
3.1.2.4允许涂膜有直径大于2㎜的气泡不多于3个，允许3个以下区域（50×50㎜2）里，每区域含有直径小于1㎜、大于0.2㎜的分散气泡不多于10个。
上述有分散气泡的区域超过5个时为严重缺陷。
3.1.2.5漏涂或薄边，沿印涂方向的上、下边不应超过3㎜，左右边不超过2㎜。
注：薄边是横跨带宽的厚度偏差的量度，在距离边1/4寸位置测量时，一般地比距剪边的一寸或更远的位置要薄。
最大薄边偏差不超过规定基本重量论厚度的15%。
3.1.2.6允许有直径5㎜以下的堆料不超过去3个。
3.2.1.7留空印涂时，留空带位置各宽度的误差，均不应超过±1.0㎜，否则为严重缺陷。
铸铁件检验规程
铸铁件检验规程1. 引言本文档旨在制定一套铸铁件的检验规程，以确保产品质量、安全性和合格标准的达到要求。
本规程适用于所有铸造生产企业和铸造工艺。
2. 检验目的铸铁件的检验旨在确保产品质量，排除可能存在的缺陷和不合格产品，以提供可靠、安全的产品给客户。
检验的目的包括：- 检查铸铁件的尺寸、外观、力学性能、化学成分和物理性能是否满足技术要求；- 发现并纠正铸铁件生产过程中的问题，以提高产品质量和生产效率；- 提供数据和记录，追踪铸铁件的质量控制和追溯。
3. 检验范围本检验规程适用于所有铸铁件的生产过程，包括原材料检验、工艺检验和成品检验。
检验内容包括但不限于以下方面：- 质量管理：包括铸造过程控制、温度控制、材料配比、熔炼过程控制等；- 外观检查：包括表面质量、外形尺寸、表面光洁度等；- 尺寸检验：包括尺寸精度、平行度、垂直度等；- 力学性能检验：包括强度、硬度、抗拉性能等；- 化学成分检验：包括成分分析、含碳量、含硅量等；- 物理性能检验：包括热处理性能、热膨胀系数等。
4. 检验方法本规程采用以下检验方法来进行铸铁件的检验：- 目视检查：通过肉眼观察，对铸铁件的外观质量进行检查；- 量具检测：使用合适的量具进行尺寸测量，确保尺寸的准确性；- 超声波检测：利用超声波技术对铸铁件进行探伤检测，发现内部缺陷；- 化学分析：使用化学分析仪器对铸铁件的化学成分进行检验；- 力学性能测试：通过拉伸试验机等仪器进行力学性能的测试。
5. 检验记录和报告每次铸铁件的检验都应有相应的检验记录和报告。
检验记录应包含以下内容：- 产品信息：包括产品名称、编号、规格等；- 检验项：包括检验内容、检验方法、检验数据等；- 检验结果：包括合格、不合格等；- 接收/拒收判定：根据检验结果，确定铸铁件是否符合要求；- 签名和日期：对检验人员进行记录。
检验报告应根据需要，提供检验结果的详细信息，记录每次检验的结果和趋势，以便于质量控制和问题追溯。
铸铁探伤标准
铸铁探伤标准一、目的本标准旨在规定铸铁件的无损探伤方法、程序和要求，以确保铸件的质量和安全性。
二、适用范围本标准适用于各种类型的铸铁件，包括灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁等。
三、探伤方法1. 射线探伤（RT）射线探伤是利用X射线或γ射线对铸件进行无损检测的方法。
通过观察不同材料对射线的吸收程度，可以判断铸件内部是否存在缺陷。
射线探伤适用于各种形状和大小的铸件，但检测成本较高。
2. 超声波探伤（UT）超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性，检测铸件内部是否存在缺陷的方法。
超声波探伤具有检测速度快、灵敏度高、操作简便等优点，但不适用于形状复杂的铸件。
3. 磁粉探伤（MT）磁粉探伤是利用磁粉在铸件表面形成的磁痕，检测铸件表面是否存在缺陷的方法。
磁粉探伤适用于形状复杂的铸件，但不适用于非磁性材料。
四、探伤程序1. 预处理对铸件进行清洗、干燥和打磨等处理，以去除表面杂质和氧化层，确保探伤结果的准确性。
2. 探伤操作根据铸件的大小和形状选择合适的探伤方法，按照探伤设备的操作规程进行探伤操作。
在操作过程中应注意以下几点：a) 确定合适的探伤灵敏度；b) 确保探头与铸件表面紧密贴合；c) 合理选择扫描速度和角度；d) 记录探伤过程中的异常现象。
3. 结果判定和处理根据探伤结果进行判断和处理，包括以下几种情况：a) 合格：铸件内部无缺陷或缺陷在允许范围内，可以判定为合格；b) 不合格：铸件内部存在超出允许范围的缺陷，应判定为不合格；c) 让步接收：对于某些小缺陷，在不影响使用和安全性能的情况下，可考虑让步接收；d) 返修或报废：对于不合格的铸件，应进行返修或报废处理。
返修后应重新进行探伤检测。
灰铁拉伸测试标准
灰铁拉伸测试标准
灰铸铁拉伸测试的标准如下：
1.灰铸铁拉伸试验应遵循GB/T 228.1《金属材料拉伸试验第1
部分：室温试验方法》的标准。
2.数值修约规则与极限数值的表示和判定应遵循GB/T 8170的规
定。
3.灰铸铁件的抗拉强度应遵循GB/T 9439的规定。
4.单轴试验用引伸计的标定应遵循GB/T 12160的规定。
5.静力单轴试验机的检验第1部分：拉力和（或）压力试验机测
力系统的检验与校准应遵循GB/T 16825.1的规定。
此外，测定灰铸铁拉伸时的强度性能指标，主要为抗拉强度m。
如果需要比较低碳钢与灰铸铁在拉伸时的力学性能和破坏形式，则还需要测定低碳钢拉伸时的强度及塑性性能指标，如下屈服强度、抗拉强度、断后伸长率A、断面收缩率Z。
请注意，这些标准可能会随时间而变化，具体应以最新的标准为准。
同时建议在进行灰铁拉伸测试时，遵循相关安全操作规程，避免发生危险。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
生铁检验标准
生铁检验标准生铁检验标准1、适用范围适用于本公司采购铸造熔炼作业用生铁的检验。
2、种类原材料生铁的种类是铸造用生铁和球墨铸铁用生铁。
3、质量标准 3.1化学成分：铸造用生铁（GB/T 718），其化学成分如表1所示；球墨铸铁用生铁（GB/T1412），其化学成分如表2。
表 1表 2由供应部将采购生铁牌号、批量通知化验室，化验员从本批生铁的不同堆放部位中随机采样，一块生铁作为一个样品。
3.2 外观及大小3.2.1要求块度在3Kg-10Kg 左右，10Kg 以上块度含量不超过3%；铁种铸造用生铁铁号牌号铸22 铸18 铸14 让步接收标准代号 Z22Z18 Z14化学成分%C ＞3.3＞3.3 Si ＞2.0～2.4 ＞1.6～2.0＞1.25～1.6＞1.1～1.24 Mn 2组 0.50～0.90 ＞0.3～0.49 P 2级 0.06～0.10 0.06～0.10 S2类≤0.04≤0.05 ≤0.07铁种球墨生铁铁号牌号球10 球12 球16 让步接收标准代号 Q10Q12 Q16化学成分 %C ＞3.3 ＞3.8Si ≤1.0 ＞1.0～1.4 ＞1.4～1.8Mn 2组＞0.2～0.50.51～0.6P 2级＞0.06～0.08 S2类＞0.03～0.043.2.2生铁外观无粘附炉渣、砂粒、油污、铁锈和腐蚀，每100块含量不超过5块。
4、检查及试验4.1检查批量及单位的构成4.1.1检查批量：检查批量以每种牌号生铁每天的交货量为一个批量。
4.1.2检查单位：以一块生铁为1个检查单位。
4.2检查顺序、检查项目、检查方式如表2；表2注：供方应在每批交货中附质量合格证明书（注明:供方名称、生铁的型号、类别、以及相应的化学成分等)，且每半年提供国家或第三方公认试验机构的试验报告。
4.3 抽样规定：根据以下所规定的检验方式每批进行理化检验。
≤20吨取三个样品＞20吨取四个样品由供应部将采购生铁牌号、批量通知化验室，化验员按《抽样标准》从本批生铁的不同堆放部位中随机采样，以一块生铁作为一个样品。
原材料铁含量检测标准
原材料铁含量检测标准一、检测方法1.采用化学分析方法，使用滴定管、比色法等方法测定原材料中的铁含量。
2.在进行检测前，应确保使用的试剂、试样、标准品等符合相关要求，并按照规定的操作步骤进行。
二、检测精度1.检测结果应精确到小数点后两位，以确保数据的准确性和可比性。
2.对于高含量的铁，应采取适当的方法进行稀释或处理，以适应检测范围。
三、检测频率1.原材料铁含量的检测频率应根据生产需求和质量控制要求确定。
通常情况下，每个批次原材料都应进行检测。
2.在某些情况下，可以根据原材料的稳定性、供应商的质量保证等情况适当调整检测频率。
四、异常处理1.如果检测结果出现异常，应立即进行复检，并查找可能的原因。
2.如果复检结果仍不符合标准，应立即通知相关人员，并进行相应的处理，如退货、降级使用或报废等。
五、人员资质1.从事原材料铁含量检测的人员应经过专业培训，并具备相应的检测技能和知识。
2.人员资质应定期进行审核和更新，以确保检测结果的准确性和可靠性。
六、设备维护1.用于铁含量检测的设备和仪器应定期进行检查和维护，以确保其正常运转和准确性。
2.对于关键设备和仪器，应制定详细的维护计划，并建立相应的维护记录。
七、环境控制1.铁含量检测应在干燥、无尘、无震动的环境中进行，以确保检测结果的准确性。
2.环境温度和湿度应控制在适宜的范围内，以保证设备的稳定性和精度。
八、安全操作1.操作人员应了解并掌握所有涉及到的化学品和仪器的安全使用方法。
2.在进行铁含量检测时，应佩戴必要的个人防护装备，如化学防护眼镜、实验服、化学防护手套等。
3.废弃的化学品和废液应按照相关规定进行妥善处理，以防止对环境和人员造成危害。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
Q2024J04铸铁件、碳钢铸件检验规范
Q/JLJ 上海建设路桥机械设备有限公司企业标准Q/JLJ 20.24-2004代替Q/JLJ 20.24-1999铸铁件、碳钢铸件检验规范2004-11-04发布2004-11-10实施上海建设路桥机械设备有限公司发 布前 言本标准根据国家现有的铸件通用标准及本公司相关的技术文件而制定，指导检验人员用于铸件质量检验。
本标准对Q/JLJ 20.24-1993第3.1和3.3条款进行了修改，补充了相应的理化试验内容，作为进货检验和试验工作指导性文件。
本标准的格式按照GB/T 1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》进行编辑性修改，具体内容与Q/JLJ 20.24-1999完全一致。
本标准由公司标准化委员会提出；本标准由总工程师室归口；本标准主要起草人：张兰；本标准审核人：陈志兴；本标准标准化审查人：王定华；本标准由公司总工程师李本仁审定；本标准由公司总经理张庆伟批准。
本标准所代替标准的历次发布情况为：——Q/JLJ 20.24-1993、Q/JLJ 20.24-1999。
I铸铁件、碳钢铸件检验规范1 范围本规范规定了质量检查项目和检验频次等事项。
本规范适用于本公司外协铸铁件、碳钢铸件的检验。
不适用高锰钢件及高铬铸铁件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1348 球墨铸铁件GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 9439 灰铸铁件GB/T 9441 球墨铸铁金相GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件3 质量检查项目3.1 铸件进厂应含有下列内容的质量证明书a ) 铸造厂名；b ) 炉批号；c ) 材质牌号；d ) 机械性能；e ) 化学成分(铸钢件)；f ) 浇注随炉试样(重要铸件)；3.2 几何形状和尺寸检查按图纸规定的尺寸检查，毛坯中未注公差的尺寸按 GB/T 6414 检验。
支架、铝管等五金制品检验标准
4.4烧焦、镀层：在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙松散或沉积物；
4.5针孔：电镀层表面出现的细微小孔；
4.6变色：电镀层小细点；
4.8桔皮：类似于桔皮波汶外观的表面处理层；
4.9麻点：电镀层表面上形成的小坑或小孔；
4.16缩孔：产品表面有凹痕；
4.17分模线：是由于模具的两部分配合而成的；
4.18明显缺陷：是指在40W日光灯的照射条件下，不借助任何放大仪器，距离产品500mm目测正视看得清晰的缺陷；
制订
朱金洲
审核
核准
发行日期
2013-1-14
文件名称
铁支架、铝管等
五金制品检验标准
文件编号
版次
A
页次
共2页第1页
审核
核准
发行日期
2013-1-4
在300 LX的光照条件下，距离产品600mm目测检验
2
电镀标准
达到国家标准10级要求
酸性测试48小时以上
3
螺纹精度
1、螺纹表面不得有凹陷、断牙、裂纹、气孔、砂眼等。
2、螺纹应不低于B级精度。
通规、止规、目测
4
尺寸偏差
1、长度≤500mm，允许偏差为±3mm；
长度＞500mm，允许偏差为±5mm；
2、￠≤100mm，允许偏差±1.0mm，
4.0检验项目、标准要求、检验方法及工具
序号
检验项目
标准要求
检验方法及工具
1
外观质量
1、产品外表涂、镀层应结合良好、组织细密、光滑均匀、色泽均匀；
2、抛光件外表面光亮，
3、不允许有起泡、脱层、凹陷、烧焦、露黄等缺陷；
GBT 7216-2009 灰铸铁金相检验(最新修订说明)
新修订的四项 铸铁国家标准东南大学材料学院 孙国雄新修订的四项铸铁国家标准GB/T 1348－(2009) 球墨铸铁件 GB/T 9439－(2009) 灰 铸 铁 件 GB/T 9441 －(2009) 球墨铸铁金相检验 GB/T 7216 －(2009) 灰铸铁金相检验原标准已经迫切需要修订原标准分别修订于20年前（灰铸铁金相标准修订于 1987年，其余三项修订于1988年）。
20年来中国的铸 造业无论从规模、产量、技术、装备及管理都有了极大 的变化与发展。
2001年起我国就已经成为世界铸件产量 最大的国家。
20年来世界科学技术的发展及对于清洁生产的迫切化， 提高了对铸件的要求，促进了铸造技术（工艺、材质、 铸造方法、装备及控制等）及铸造工厂现代管理的快速 发展。
经济全球化的发展使中国的铸造业已经进入国际竞争的 阶段，出现了“国际竞争国内化和国内竞争国际化”的状 况。
中国的铸件已经销往世界上大多数制造业大国。
因 此我们的国家标准也应该与相应的国际标准接轨。
修订国际标准的目的：解决我国国家标准总体技术水平低、市 场适应性差、体系结构不合理等问题； 建立先进科学、适应社会主义市场经济 体制的标准体系 ； 全面落实国家标准的维护和管理任务， 建立相应的管理机制，从根本上提高国 家标准的时效性。
4，中华人民共和国国家标准GB/T 7216-XXXX 代替GB/T 7216-1987灰铸铁金相检验 Metallographic test for gray cast iron与ISO/DIS 945-1：2005相比的 技术性差异——修改采用了ISO/DIS 945-1:2005中的Ⅰ型石 墨部分，并在结构上作了编辑性修改； ——本标准增加了石墨分布形状F型，代替 ISO/DIS 945-1:2005标准附录B的C′型。
——石墨分布形状的说明中增加F型的说明。
——增加了珠光体数量、碳化物数量、磷共晶 数量、共晶团数量的评定方法及相应评级图。
五金件检验标准
卡尺 卡尺
√ √
√ √
√ √
√ √ √ √ √
√ √ √ √
√
√ √
5.1
抽取8PCS与零件配装,试装应顺利、无错位、翘曲等不良现象
相关治具
√
5 试组装/插拔力 5.2
试装PCB板引脚、直径、跨距与PCB板孔距相符，不得有引脚装不下 或脚距不符现象，每批抽8PCS量测.
相关治具
√
5.3
插拔力0.5-3Kgf
管理编号 基准名称：
XXX-SOP-PB-02
（附件三）五金件检验项目判定标准
1 适用范围 所有五金冲压件素材(1-5项)、委外电镀后的电镀品均适用
2 抽样标准 外观检验依《来料抽样方案》.AQL值:CR=0;MA=0.25;MI=0.65.性赖测试每批抽取8PCS样品，AQL=0
3 检验项目及判定标准如下表
2011.8.18 外观项增加混料不良
修订人
√ √ √ √
确认
相同色系（参考限度样品）
不同色系 可以擦除 不可以擦除 电镀品氧化生锈 类似品混料，影响后工序作业
依工程图纸规格书定义;根据图纸、样板所示之型号/规格抽8PCS量 测机械尺寸。
主要尺寸稍有偏差,对装配无不良影响 主要尺寸不符合规格,对装配有影响.
XRF 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视 目视
尖咀钳
9
膜厚/材质确认
9.1 9.2
材质与规格书相符(每批确认供应商出货报告) 电镀镀层厚度符合规格书要求(每批确认供应商出货高温测试 10.1 经215℃±10℃/6 min烘烤后不能有异色（针对铁壳类）
高低温箱
4 零件掉落地上后，应捡起重新确认OK后，方可装入零件袋里。不良品依《不合格品管理程序》处理。
209铁底盖质量验收标准
文件制修订记录
1适用范围
本标准规定了209铁底盖的质量要求、试验方法及检验规则。
本标准适用于209铁底盖的验收检验。
2. 引用文件
GB/T 17590-2008 易开盖三片罐
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序
3.检验规则
3.1.1采取随机抽样的方法进行抽样。
3.1.2以同一供应商同一生产日期同一天到货产品为一批抽取一条盖子作为检样。
3.2检验项目及方法
3.2.1标志检查：检查底盖的生产日期是否符合验收标准的要求。
3.2.2数量检查
3.2.2.1剪开作为检样的盖子的包装纸，采用逐一记数的方法检查盖子的数量。
3.2.2.2 若有一条或两条盖子的数量少于规定数量，则须另取两条盖子合并计算平均数，平均数若大于或等于规定的数量，则判定该批盖子数量合格；若平均数小于规定的数量，则须书面通知供应部，由供应部按合同要求处理。
3.2.2.3每条盖子抽样完成后，用胶布包装完好，并在纸上注明该条盖子数量、抽样数及抽样日期、生产商、生产日期。
4. 质量要求
5结果判定
5.1 对抽出的两包进行检验，当各项均通过时，定为该货组检验合格。
6.2 当检验在某些项目不合格时，应往下抽取2倍样本进行复检。
此时若复检不合格，再从同一位置或
同一货组随机抽检另外2包再次进行针对性项目复检，如其中一件该项目检验不合格，判定该货组检验不合格。
铁件检验判定标准
铁件检验判定标准在金属制品生产中，铁件是一种常见而重要的构件。
为了确保铁件的质量符合要求，并保证其安全可靠地使用，各国都制定了铁件的检验判定标准。
本文将介绍铁件检验判定标准的相关内容。
一、铁件检验的重要性铁件广泛应用于机械制造、建筑工程、交通运输等领域，它们的质量直接关系到生产安全和使用效果。
因此，对铁件进行检验是一项重要的工作。
检验可以发现潜在的缺陷或问题，并帮助制造商及时采取补救措施，以确保铁件的质量。
二、铁件检验判定标准的制定不同国家和地区制定的铁件检验判定标准可能存在差异，但它们的基本原则是相同的，即确保铁件的质量达到一定的标准。
这些标准一般由国家标准化机构或行业协会发布，制定过程中通常会考虑到以下几个方面：1. 结构和性能要求：铁件在使用过程中需要承受一定的载荷和应力，因此它们的结构和性能必须满足相应的要求。
检验标准会规定铁件的尺寸、强度、硬度、韧性等指标，并要求其符合规定的数值范围。
2. 表面质量要求：铁件的表面质量直接影响其外观和表面涂层的附着力。
检验标准会规定铁件表面允许存在的缺陷类型、数量和尺寸，如裂纹、气泡、锈蚀等。
3. 可焊性要求：铁件通常需要进行焊接，因此其可焊性也是一个重要考虑因素。
检验标准会规定铁件的焊接性能要求，如焊缝强度、焊缝形状等。
4. 耐久性要求：铁件在长期使用过程中需要具备一定的耐久性。
检验标准会要求铁件在特定环境和条件下进行耐久性测试，以确保其在实际使用中的可靠性。
三、铁件检验的方法和程序铁件的检验主要通过无损检测、化学分析、物理性能测试等方法完成。
具体的检验程序可以根据不同的铁件类型和用途进行调整，但一般包括以下步骤：1. 外观检查：铁件的外观检查是最基本的检验环节，通过目测和使用光学仪器检查铁件表面是否有缺陷、变形等问题。
2. 尺寸检测：确定铁件的尺寸是否符合设计和制造要求。
可以使用测量工具如卡尺、量规等来进行尺寸检测。
3. 物理性能测试：包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，用于评估铁件的强度、韧性、硬度等物理性能指标。
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角度及平面度管控
a. 客戶無特殊要求時﹐角度一般要求管控 在90+/-1度之內﹔
b. 平面度不得大于零件的最大輪廓尺寸的 千分之三﹔
踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。2 0.12.92 0.12.9 Wednes day , December 09, 2020
3.沖凸及拉伸
注意事項﹕
a. 沖凸點及凸台﹕沖凸面積少﹐多用于點焊或裝配時定位作 用及增加導電系數起接觸作用﹐不可有拉裂。
b.拉伸﹕面積較大﹐拉伸時可能引起材料變薄﹐變薄處不可 小于料厚之70%﹐不可拉裂﹐沖凸尺寸必須達到規格要求﹐ 多用于補強或接觸作用。
c.注意拉伸可能會影響產品平面度﹐不可超出規格要求.
模痕
a.定義﹕材料受模具折塊擠壓過程中所 產生的切邊錯位的特性 ﹔
b. 標准﹕產生模痕處不可有明顯手感 且不可破裂或斷裂﹔
斷差
a. 在切料過程中分兩次或分段剪切產 生的功邊錯位的特性﹔
b. 標准﹕不允許超過0.15mm﹔
手印氧化
a. 手印定義﹕因手觸摸產品后﹐表現為清 晰可見的油污﹐汗漬或有機物殘渣﹔
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年12月 上午3时 46分20 .12.903 :46Dec ember 9, 2020
重规矩，严要求，少危险。2020年12 月9日星 期三3 时46分4 7秒03:46:479 December 2020
好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。上 午3时46 分47秒 上午3 时46分0 3:46:47 20.12.9
谢谢大家！
1個 3個以內 5個以內
20<L≦30 W<0.2 30
不允許 2個以內 3個以內
毛邊毛刺
a.定義﹕在剪切作業過程中產生的有凸出尖銳邊或刺 狀的特性 ﹔
b. 標准﹕毛邊毛刺控制在0.15mm﹔ c. 壓毛邊處理后的毛邊﹐毛刺高度控制在0.05mm以
下﹔ d. 毛刺不允許在裝配或運輸震動中掉落﹔
A.螺柱﹐螺母﹐螺絲鉚合﹕ 1.螺柱﹐螺母或鉚釘規格不可用錯. 2.不可經錯鉚或漏鉚﹐牙紋用牙規檢測必須合格. 3.鉚合后螺母與母面間隙控制在0.03mm以內﹐螺柱﹐螺釘鉚合后最大不可高
于母面0.05mm. 4.鉚合之信賴性測試須達到規格之要求. 5.螺柱﹐鉚釘鉚合后垂直90+/-1度﹐管制﹐且鉚合后鉚釘表面不可有擦傷。 B.材料相互鉚接: 1.不可漏鉚. 2.鉚合花辨不可有殘膠﹐抽牙花辨鉚合面間隙不可大于0.10mm,不可有松動現
7.抽引
用于攻牙或鉚接之預沖作用.
注意事項﹕ a.抽牙孔裂紋不可超過材料厚度的30%. b.不允許有喇叭口存在. c.不允許有抽牙抽斜現象﹐高度控制在規格要求之內. d.抽牙不可有毛刺﹐毛邊高度控制在0.15mm以內. e.抽牙孔孔徑之大小須達到規格要求. f.抽牙后材料不可有拉薄現象.
備注
五金材質均易氧化﹐所以要求所有料 件生產時不可赤手接觸﹐均須帶手套 及指套作業﹐以防止手上汗漬腐蝕材 料表面;
鐵件檢驗判定標准(二)
壓傷
a.壓傷定義﹕材料表面受異物軋制后﹐所形成 凹坑的現象﹔
b.金屬類成型表面壓傷及污點標准表﹔
最大面積mm2
間距mm
B級面 C級面 D級面
A≦0.20
Байду номын сангаас
50
注意事項﹕ a.多為第一個工序﹐因此原材料材質及規格不可用錯. b.多為復合型模具沖制﹐與沖孔工序同步進行,應注意不可
跳廢料壓傷. c.注意切邊不可超出規格要求.
2.沖孔
定義﹕將所須孔位沖出. 注意事項﹕ a. 不可多沖及漏沖﹐不可沖錯位. b. 沖孔后沖頭或刀口鈍化產生之毛邊﹐不可超出規格之要求。 c.不可存在可脫落之毛屑﹐毛刺。
不可麻痹大意，要防微杜渐。20.12.92 0.12.90 3:46:47 03:46:4 7December 9, 2020
加强自身建设，增强个人的休养。202 0年12 月9日上 午3时4 6分20. 12.920. 12.9
追求卓越，让自己更好，向上而生。2 020年1 2月9日 星期三 上午3 时46分4 7秒03:46:4720 .12.9
3個以內 不計
不計
0.2<A ≦ 0.30
50
2個以內 不計
不計
0.3<A≦0.50
50
1個
不計
不計
0.5<A≦1.0
50
不允許 5個以內 不計
1.0<A≦2.0
50
不允許 3個以內 5個以內
2.0<A≦4.0
50
不允許 2個以內 3個以內
4.0<A≦6.0
50
不允許
1個 2個以內
6.0<A≦10.0
象. 3.鉚合拉力須達到要求之規格. 4.鉚合孔內不可有毛刺﹐毛邊存在. 5.如屬雞眼釘鉚合時翻邊斷裂不可超外圍的20% 6.彈片鉚合時不可同時鉚兩片或兩片或兩片上之彈片﹐鉚合方向須與圖面相同.
二.攻牙
a.攻牙為有屑攻牙及無屑攻牙兩種﹐加工工藝分別為切削及擠壓. b.攻牙型號依設定要求一般分為M1.5,M1.6,M1.7,M1.8,M2.0,M2.5,M3.0
色﹔ d.傳送過程中不可造成產品變形﹔
四.點焊/氬焊
a.點焊氬焊時應注意點焊位置正確﹔ b.各種相關參數設定依SOP之要求﹔ c.不可有焊渣或脫焊及虛焊現象﹔ d.點焊不可引起局部變形,氬焊后產品表面須保
持平整; e.信賴性測試須達到規格要求;
五.皮膜
a.皮膜作用在于增加烤漆附著力及抗氧化性﹔ b.一般皮膜材質有﹕SECC(鍍鋅鋼板)﹐SPCC(熱浸
鐵件檢驗判定標准(一)
五金加工工藝分類
一.沖壓 二.攻牙 三.清洗 四.點焊/氬焊 五.皮膜 六.打磨
一.沖壓工藝分類
1.下料
2.沖孔
3.沖凸及拉伸
4.壓毛邊 詩 5.壓邊﹐推邊 6.折彎成型
7.抽孔
8.沖沙拉
9.沖字符
10.鉚合 A鏍柱鏍母鏍絲鉚合 B材料相互鉚合
1.下料
定義﹕ 對產品展開尺寸進行沖裁.
鋅鋼板)﹐SPGC(冷軋鋼板)﹐AL(鋁材)﹐SUS(不鏽 鋼)等﹔ c.皮膜后之表面不允許有發黃﹐斑點﹐水印﹐皮膜 不均現象﹔ d.皮膜后產品須做百格測試﹔
七.打磨
a. 主要是針對表面須噴漆之料件﹐將表 面噴漆無法覆蓋之外觀缺陷用打磨機打 磨光﹐保証噴漆后要將缺陷覆蓋﹐保証 噴漆品質﹔
b.打磨時應注意打磨面須均勻分布﹐不可 與非打磨面有明顯手感 ﹔
間隙控制在0.1mm以內.
6.折彎成型
注意事項﹕ a.折彎后角度若圖面無特別要求﹐則依圖面管制. b.若圖面有對折彎角度特別要求﹐則依圖面管制. c.折彎尺寸必須達到規格之要求. d.折彎產生之模痕不可有變黑﹐及有感刮痕. e.折彎時不可產生拉裂之裂開現象. f.折彎根部不可產生變形.
10<L≦20 W<0.2 30
不允許 1個 3個以內
20<L≦30 W<0.2 30
不允許 不允許 2個以內
c.金屬類成型材料表面無感刮傷標准表﹕
長度大小mm
間距mm B級面 C級面 D級面
L≦5
W<0.2 30 3個以內 不計
不計
5<L≦10 W<0.2 30 2個以內 5個以內 不計
10<L≦20 W<0.2 30
4.壓毛邊
作用: a.用戶操作時避免尖銳毛邊刮傷手指. b.按鍵滑動無干涉現象. c.可避免尖銳毛邊將絕緣材料刺穿﹐引起短路. 注意事項﹕ 毛邊回壓后﹐剪切面不可有有感刮手現象.
5.壓邊(推邊)
作用同壓毛邊﹐增加外觀之美觀性. 注意事項﹕ 推邊后推邊面不可變形或呈弧形現象﹐模痕但無手感﹐推邊
等﹐攻牙牙距依客戶設計要求﹔ c.攻牙時不可有毛刺存在﹔ d.攻牙后須用牙規檢測﹐GP端須輕松介入﹐IP端最多介入允許進入兩
扣﹔ e.不允許壞牙﹐滑牙及漏攻現象﹔ f.攻牙后之扭力測試須達到規格之要求﹔ g.作業時適當加入攻牙油可使攻牙效果更理想﹔
三.清洗
a.清洗前須注意各種參數設定須達到SOP之要求﹔ b.清洗前物品擺放整齊有序﹐避免變形現象﹔ c.清洗后產品表面不可有殘缺存油污﹐表面不可有異
每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.12. 920.12. 903:46 03:46:4 703:46:47Dec- 20
务实，奋斗，成就，成功。2020年12 月9日星 期三3 时46分4 7秒We dnesday , December 09, 2020
抓住每一次机会不能轻易流失，这样 我们才 能真正 强大。2 0.12.92 020年1 2月9日 星期三 3时46 分47秒2 0.12.9
8.沖沙拉
作用﹕增加鉚接或鉚合后之緊固力﹐使鉚合處翻邊 不高于母材.
注意事項﹕ 沖沙拉深度必須控制在規格之內﹐不可漏沖.
9.沖字印
注意事項﹕ a.字印必須清晰完整﹐不可有模糊或殘缺現象. b.字印形狀或位置方向必須與圖面相符合. c.字模深淺一致. d.不可漏沖多沖.
10.鉚合
弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 3:46:47 03:46:4 703:46 12/9/20 20 3:46:47 AM
安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 12.903:46:4703 :46Dec -209-D ec-20
重于泰山，轻于鸿毛。03:46:4703:46:4 703:46 Wedne sday , December 09, 2020
50
不允許 不允許
1個
刮傷
a. 刮傷﹕尖銳物體與材料表面磨擦所呈現的線狀溝形的痕足 跡﹔