电池检验标准
电池电源检验标准
充电电池、电源进料验收方法
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1
内
容
一、外包装的检测
1．目检充电电池、电源的包装。
A．电池（电源）一般分为外包装和内包装。包装应有防潮防震措施。
B．包装箱内应有装箱单、产品合格证、产品说明书、包装盒上应有标签，外包装箱应标有“小心”，“轻放”字样和防雨符号。
2．产品标签
包装上的标签字体应均匀清晰，且注明品名、产地、数量、生产日期。
四、性能
1．用相应机具与充电器做充电操作，应能正常充电。
2．充电后的电池，在相应机型上应能正常工作。
3．电源与相配机具的插座，应接触良好，插拔时应有明显的卡紧声；通电后能保证机具正常工作，正常使用时不松脱。
五、执行标准
1．以上检验项目的样本大小参照执行GB2828-87一般检验水平Ⅱ。
2．允收品质水平执行GB2828-87 AQL 0.40%。
二、外观
目检充电电池外形、结构。
1．表面应完整，电极铜箔和电源插头无锈蚀；装配面断差不大于0.3MM;塑料表面无花纹、起泡、起皮、超过0.2MM、长度2MM的毛刺、0.4MM的漆点、直径5MM的收缩痕、长度大于3MM的划痕和较重的花印。
2．产品标志应正确、清晰，符合封样。
三、外尺寸
用游标卡尺检验电池的外形、电极铜箔尺寸及电源插头直径尺寸。其主体长度、宽度、厚度(电池整体)、直径（电源插头）应符合要求。
电池检验标准
电池来料检验标准版本 1.02011-01-04拟订：审核：批准:版本修订状态1.抽样计划1.1 一般检测：GB/T 2828.1-20031.2 AQL 水准：CR=0；MA：0.65 MI:1.01.3 本物品采用单次抽样正常检验。
1.4 尺寸测量、性能测试：1~500：5PCS501~1000 10PCS1000 以上：20PCS2.抽样频率2.1 同一来料验收单的物料为一批次抽样.3.抽样方法3.1 本物品采用隨机抽样.3.2 5 个包裝单位及5 个以下包裝单位,需从每个包裝单位內取样.3.3 5~25 个包裝单位,至少从5 个包裝单位內取样.3.4 25 个以上包裝单位,需从包裝单位的平方根数內取样.4.定义4.1 BOM ( BILL OF MATERIAL):物料清单.4.2 FAA (FIRST ARTICLE APPROV AL RECORD):第一次样本确认.4.3 DCN/ECN (DESIGN/ENGINEER CHANGE NOTE):设计/工程更改通知.4.4 致命缺陷(Critical Defect) : 产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
4.5 主要缺陷( Major Defect ) : 产品存在以下五种缺陷为主要缺陷。
---功能缺陷影响正常使用；---性能参数超出规格标准；---漏元件、配件及主要标识；多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品；---包装存在可能危及产品性能的缺陷；---结构及外观方面存在让客户难以接受的严重缺陷。
4.6 次要缺陷(Minor Defect) : 上述缺陷以外的其他不影响产品之使用的缺陷。
4.7 样板：由本公司技术设计、品管部门签名认可的用于来料检验及确认批量供货质量的样品；一般有标准样板、色差上限样板、色差下限样板、结构样板5.程序5. 1 来料后,IQC 协助物料部进行点验;检查来料编号﹑包装和检验标志及所附检验报告5. 2 IQC 依据品质检验抽样计划表和抽样表进行抽样;5. 3 IQC 依据技术规格书﹑样品及相关技术指导文件按照本文件规定的检验作业内容进行品质检验和实验；5. 4 记录检测和试验结果;5. 5 判断是否符合检验标准要求;5. 6 检验员﹑组长/主管(或工程师)在检验记录上签字;5. 7 标识合格和不合格产品,检查判定合格的物品贴绿色“PASS”贴纸; 5. 8 按照要求处理和控制不合格品;不合格的物品经组长级以上人员确认后,开IMRB 处理;5. 9 就检验中的问题及时向上级和相关单位汇报;5. 10 妥善保管质量记录.6.检查条件6. 1 距离：30cm ; 时间：15s.6. 2 位置:被检物品与水平呈45 度角上下左右移动在15 度以内。
电源和电池的质量标准及检验方法
电源和电池的质量标准及检验方法电源和电池的质量标准及检验方法1. 电源的质量标准电源是电子设备运行的重要组成部分，其质量直接关系到设备的可靠性和性能。
以下是电源的常见质量标准：(1) 输出电压稳定性：电源应能在额定负载下保持稳定的输出电压，波动范围应符合相关标准或合同要求。
(2) 效率：电源的效率是指输入与输出的功率比值，高效率的电源能更好地转换电能，减少能量损耗。
(3) 电源电流波动：电源输出电流应平稳且不应有显著的波动，以保证设备的稳定工作。
(4) 输入参数范围：电源的输入参数包括输入电压范围、频率范围等，电源应能适应不同的电网条件。
(5) 过载保护：电源应具备过载保护功能，当负载超过额定能力时，应及时切断输出电流，以防止设备损坏。
2. 电源的检验方法电源的质量检验是确保设备性能和安全的重要环节，以下是电源质量检验的常用方法：(1) 输出电压稳定性检验：使用示波器将电源的输出电压接入示波器进行实时监测，观察波形是否稳定，检测其波动范围。
(2) 效率测试：使用功率计测量电源的输入功率和输出功率，再计算出电源的效率。
(3) 电源电流波动检验：将电源的输出接入电流表进行实时监测，观察电流波动情况，判断其是否符合要求。
(4) 输入参数范围检验：使用电压表和频率计测量电源的输入电压和频率，判断其是否在标准范围内。
(5) 过载保护检验：超负荷测试时，通过逐渐增加负载来观察电源的响应，确定是否能在过载时及时切断输出电流。
3. 电池的质量标准电池是移动设备的重要能源供应，其质量直接关系到移动设备的续航能力和使用寿命。
以下是电池的常见质量标准：(1) 容量：电池的容量是指能够存储的电荷量，高容量电池能提供更长的续航时间。
(2) 充电性能：电池的充电性能包括充电速度和充电效率，高性能电池能在短时间内快速充电，并且能有效转化输入能量。
(3) 循环寿命：电池的循环寿命是指能够重复充放电的次数，高质量电池应具备较长的循环寿命。
《通用锂离子电池验收检验标准》
通用锂离子电池验收检验标准》1目的制定公司锂电池的试验方法，确保所使用的锂离子电池能满足研发设计和生产装配以及客户的要求2适用范围本标准适合于公司采购的钴酸锂、镍钴锰酸锂、磷酸铁锂体系的锂离子电池。
3引用标准GB/T18287-2013移动电话用锂离子蓄电池及蓄电池组总规范UL1642-2012锂电芯检测标准《联合国关于危险货物运输的建议书—试验和标准手册》38.3章要求4测试项目所有测试之前先记录电池OCV、内阻、重量、尺寸，以下测试除特殊要求外，温度控制在20±5°C。
钴酸锂体系：放电终止电压为单体3.0V，组合电池终止电压以串联支数nX3.0V；充电限制电压为单体4.2V，组合电池限制电压以串联支数nX4.2V。
镍钴锰酸锂体系：放电终止电压为单体2.75V，组合电池终止电压以串联支数nX2.75V；充电限制电压为单体4.2V，组合电池限制电压以串联支数nX4.2V。
磷酸铁锂体系：放电终止电压为单体2.0V，组合电池终止电压以串联支数nX2.0V；充电限制电压为单体3.65V，组合电池限制电压以串联支数nX3.65V o4.1容量测试（注：电池充电前必须以0.2C放电至终止电压）0.2C容量测试允许进行5次循环，任意一个循环达到判定标准即可停止测试。
4.5储存性能测试电池或电池组以0.2C充电40%~45%容量，然后在环境温度20±5°C，相对湿度45%~75%的环境中储存12个月后，容量测试允许进行5次循环，任意一个循环达到判定标准即可停止测试。
180分钟时，按第50次循环规定再进行一次循环，如果放电时间仍低于180分钟，则认为寿命终止。
判定标准：单体电池循环寿命三400次，组合电池循环寿命2300次。
4.7安全性能测试5抽样标准5.1单体电池抽样标准。
电池检验标准知识培训
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二.电池片检验项目及工具
5.硅晶脱落
A级：硅晶脱落单个面积≤ 1mm2,数量≤1个。 B级：1mm2＜未镀膜硅晶脱落单个面积≤3mm2，数量≤3个。 C级：未镀膜硅晶脱落单个面积＞3mm2，数量不限。 缺陷片/报废片：无要求
检验工具：目测、比对卡
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二.电池片检验项目及工具
6.刻蚀印
A级：允许边缘存在轻微刻蚀印，宽度不超过第1根副栅线。 B级：允许边缘存在轻微刻蚀印，宽度不超过电池片总面积的25%。
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二.电池片检验项目及工具
电池终检处可返工电池片要求
缺陷类型： 1.铝苞片：返工方法，将需要返工的铝苞片反馈于生产部，由生产部 逐一对铝苞处进行磨挫（将尖锐处挫掉），然后交质量部重新判定 2.边缘漏浆：由工艺确认需要进行打磨处理的漏浆电池片反馈于生产 部，由生产部逐一对漏浆处进行磨挫，然后交质量部重新判定 返工工具：挫刀 检验要求：依据铝苞要求进行判定
19.印刷图形
A级：正反面印刷图形清晰 1.主栅线粗细均匀，允许有轻微缺失现象，缺失面积≤0.5mm2；允许扭曲、突 出，不超出正常位置的0.2mm；不允许有变色现象（烧焦、发黄等）。 2.副栅线：允许存在断线， • 、非同一位置断线：断开距离≤1mm，断开数量≤6条， • 、同一位置断线：断开距离≤1mm，断开数量≤3条；允许有轻微虚印，虚 印条数≤5条，虚印长度≤10mm；允许存在粗点，其面积≤0.3*0.3mm2，数 量≤5处，不允许有变色现象。允许有轻微粗线，无宽度突变，数量≤1条。 3.背电极：允许有轻微缺失现象，缺失面积≤5mm2。扭曲、突出不超出正常位 置的0.5mm；允许有轻微变色现象，变色面积≤3mm2。
检验工具：游标卡尺、比对卡
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二.电池片检验项目及工具
电池及蓄电池的质量标准及检验方法
电池及蓄电池的质量标准及检验方法电池及蓄电池是现代生活中常见的电源设备，其质量直接影响到设备的性能和使用寿命。
为了保障用户的安全和产品的质量，电池及蓄电池需要按照一定的质量标准进行检验。
本文将介绍电池及蓄电池的质量标准及检验方法。
首先，电池的质量标准主要包括以下几个方面：1. 容量：电池的容量是衡量其电能存储能力的重要指标，通常以毫安时（mAh）为单位表示。
电池的容量应符合国家标准或行业规定，在标称容量范围内。
2. 工作电压：电池的工作电压决定了其能否满足设备的电源需求。
电池的工作电压应符合国家标准或行业规定，保证在标称电压范围内的稳定运行。
3. 自放电率：电池在长时间存放时会有自放电现象，即电池自身电能逐渐减少。
自放电率是衡量电池质量的重要指标，应符合国家标准或行业规定，保证在合理范围内。
4. 循环寿命：电池的循环寿命是指电池能够进行多少次放电和充电循环后仍能保持规定容量的能力。
循环寿命是电池的重要性能指标，应符合国家标准或行业规定。
接下来，我们来介绍一下电池及蓄电池的检验方法：1. 外观检查：首先需要检查电池或蓄电池的外观是否完好，无明显损伤或变形现象。
同时，还需要检查电池是否有漏液现象，以及电池或蓄电池连接器是否有异常。
2. 容量检验：容量检验可以使用专业的电池测试仪器进行，根据测试仪器的指示可以准确测量电池的容量。
3. 工作电压检验：工作电压检验可以使用万用表等电子测量仪器进行，将正负极接触万用表的探针，可以测量电池的工作电压。
4. 自放电率检验：自放电率检验可以通过将电池放置静置一段时间后再进行容量检测，比较存放前后电池的容量变化，以此来判断电池的自放电率。
5. 循环寿命检验：循环寿命检验可以通过反复充放电测量来进行。
在一定的充放电条件下，测量电池的容量变化情况，以此来评估电池的循环寿命。
总之，电池及蓄电池的质量标准主要包括容量、工作电压、自放电率和循环寿命等方面。
在检验过程中，可以通过外观检查、容量测量、工作电压测量、自放电率测量和循环寿命测量等方法来评估电池的质量。
成品电池外观检验标准
目测
伤痕长L大于1mm，用手指触摸感觉明显或伤痕L大于2mm，易辨出
√
伤痕长L小于1mm，用手指触摸感觉不明显，且不易辨出
√
单体电池封口不良
目测
单体电池严重封口不良
√
单体电池轻微封口不良
√
单体电池外表有污渍
目测
电池外表有污渍印点，30cm处可见
√
纸套外观不良
目测
纸套破损，有污渍或起皱
√
纸套上端翘起，不能紧包住电池
√
纸套印字漏印或印错字
√
印字模糊，缺划，影响辩认
√
纸套与电池配合过松，电池易脱落
√
纸套不能完全套住电池，露出电池下端≥2mm
√
成品外观：套纸套后，面垫贴歪斜
√
面垫不良
目测
面垫明显翘起、起皱或变形
√
面垫贴歪斜
√
面垫缺角
√
漏贴面垫
√
用错其它面垫
√
面垫贴不牢，易脱落
√
文件类别
3．2严重缺陷（MA）：所有削弱产品性能或严重损害产品正常外观的缺陷。
3．3轻微缺陷（MI）：不会降低产品设定的使用性能，关系产品外观的轻微缺陷。
4．程序：
4．1本标准针对一般客户未有特别要求的按此标准进行判定，若客户有特殊要求，按客户的特殊要求进行判定。
4．2抽样方法按《OQC检验操作标准》进行，若客户有特别要求，按客户要求进行。
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深圳市xx有限公司
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文件名称:成品电池外观检验标准
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1．目的：结合我司生产之各电池，为成品电池检验提供标准、依据，以便于我公司生产的各种电池做出正确判断。
电池主要性能检验标准及检测方法
内阻
• 电流通过电池时所遇到的阻力。它包括电池内部各元件 （电极、隔膜、电解液等）所具有的欧姆内阻和电化学反 应过程中的极化内阻。电池内阻是电池的一个重要参数。 电池的内阻愈小，其适应大电流放电的性能愈强。 • 电池内阻包括欧姆内阻和极化内阻，极化内阻又包括电化 学极化与浓差极化。内阻的存在，使电池放电时的端电压 低于电池电动势和开路电压，充电时端电压高于电动势和 开路电压。 • 电池的内阻不是常数，在放电过程中随时间不断变化，因 为活性物质的组成、电解液浓度和温度都在不断地改变。 • 欧姆电阻遵守欧姆定律；极化电阻随电流密度增加而增大， 但不是线性关系，常随电流密度的对数增大而线性增大。
循环寿命
BAK:1C循环100次，容量保持率大于90％ 1C循环300次，容量保持率大于80％
荷电保持能力
ＢＡＫ
贮存性能
ＢＡＫ
跌落
ＢＡＫ
振动
ＢＡＫ
温度循环
ＢＡＫ
恒温恒湿
ＢＡＫ
高低温性能
ＢＡＫ
ＢＡＫ
低压
ＢＡＫ
热冲击
ＢＡＫ
过充
BAK:3C/4.6v
三三电三
LAND或擎天检测柜 LAND或擎天检测柜 电热鼓风恒温干燥箱
电压
1）开路电压 电池在开路状态下的端电压称为开路电压。电池的开 路电压等于电池的正极的还原电极电势与负极电极电势之 差。 2）工作电压 工作电压指电池接通负载后在放电过程中显示的电压， 又称放电电压。在电池放电初始的工作电压称为初始电压。 3）电池在接通负载后，由于欧姆电阻和极化过电位的存在， 电池的工作电压低于开路电压。
容量
电池的容量是指在一定的放电条件下，可以从电池获得的电量，以符号C标 识，单位常用“安培﹒小时” 表示。简称安时（Ah）或毫安时（mAh）； 电池的容量又有理论容量、实际容量和额定容量之分。 理论容量（C0）：是假设电极的活性物质参加电极的成流反应所给出的电量， 是根据活性物质的质量按照法拉第定律计算求得的。 实际容量：是指在一定的放电条件下电池实际放出的电量。当恒电流放电时： C = I T。其值小于理论值。 额定容量：是指设计和制造电池时，规定或保证电池在一定的放电条件下， 应该放出的最低限量的电流。 方型锂电容量的计算： 以一定的充电速率（ 恒流充电至4.2V，再以 以一定的充电速率（1C)恒流充电至 恒流充电至 ，再以4.2V 恒压充电至电流小于 0.02C，之后以一定的放电速率 放电至3.0V（2.75V）的容量（容量以 或 ，之后以一定的放电速率(1C)放电至 放电至 （ ）的容量（容量以Ah或 mAh表示；C为充放电倍率单位 ，高于1200mAh的型号以 表示； 为充放电倍率单位1/h，高于 的型号以0.5c充放）。 充放）。 表示 为充放电倍率单位 的型号以 充放
锂电池成品检验标准
锂电池成品检验标准一、引言。
锂电池是一种重要的储能设备，广泛应用于移动电源、电动汽车、储能系统等领域。
然而，由于其化学特性和工艺制造的复杂性，锂电池在生产过程中存在一定的安全隐患。
因此，建立和实施严格的成品检验标准对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。
二、外观检查。
1. 外壳检查，检查电池外壳是否存在裂纹、变形或者其他损坏情况。
2. 标识检查，检查电池标识是否清晰、完整，是否符合国家标准要求。
三、电性能检测。
1. 容量测试，使用标准充放电设备对电池进行容量测试，确保其容量符合设计要求。
2. 循环寿命测试，对电池进行多次充放电循环测试，评估其循环寿命。
3. 内阻测试，通过内阻测试仪对电池进行内阻测试，确保其内阻在合理范围内。
四、安全性能检验。
1. 过充保护测试，对电池进行过充保护测试，确保在过充情况下能够正常断电保护。
2. 过放保护测试，对电池进行过放保护测试，确保在过放情况下能够正常断电保护。
3. 短路保护测试，对电池进行短路保护测试，确保在短路情况下能够正常断电保护。
五、环境适应性测试。
1. 温度适应性测试，将电池置于高温、低温环境下，测试其在不同温度条件下的性能表现。
2. 湿度适应性测试，将电池置于高湿度、低湿度环境下，测试其在不同湿度条件下的性能表现。
六、结论。
建立和实施严格的锂电池成品检验标准，对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。
通过外观检查、电性能检测、安全性能检验和环境适应性测试等多方面的检验内容，可以全面评估锂电池产品的质量和性能表现，为产品的质量控制提供有力的保障。
同时，不断完善和更新成品检验标准，也是提高锂电池产品质量和安全性的重要手段。
电池质量检测标准
电池质量检测标准电池作为我们日常生活中不可或缺的能源供应装置，其质量安全直接关系到人们的生活与用电安全。
因此，电池质量的检测也显得尤为重要。
本文将探讨电池质量检测的标准与方法，以及相关的技术发展趋势。
一、电池质量检测的重要性电池质量检测是确保电池产品安全性的重要手段。
电池在使用过程中，例如充电时可能出现过温、过压的情况，或者电池内部出现短路等故障，这些情况都可能导致电池的过早老化、损坏甚至发生火灾等危险事故。
通过对电池进行质量检测，可以及时发现电池存在的问题，避免潜在的安全隐患。
二、电池质量检测的标准与方法1. 外观检测：电池外观的检测主要是通过目测或仪器检测电池的尺寸、颜色、表面是否有划痕、凸起或凹陷等缺陷，以确保电池外观合格。
2. 安全性能测试：针对电池的安全性能，主要包括过冲测试、短路测试、高温测试等。
过冲测试是模拟电池在充电过程中是否会出现过电压的情况，通过恒定电流充电，观察电池在过冲状态下的变化。
短路测试主要是模拟电池是否会在外部短路情况下发生故障。
高温测试是模拟电池在高温环境下的使用情况，观察电池的性能、容量是否有明显下降。
3. 电池容量测试：电池容量是指电池能够释放的能量，通常以毫安时（mAh）来表示。
电池容量的测试主要通过恒定电流放电，记录放电时间和电压变化来计算电池容量。
常见的测试方法包括充放电循环测试、截止电压测试等。
4. 电池内阻测试：电池内阻是指电池内部元件导电、传输电荷时产生的阻力。
电池内阻测试主要通过交流阻抗法，即在电池上施加一小幅度的交流电压，并通过检测电池上的交流电流和相位差来计算电池的内阻。
三、电池检测技术的发展趋势随着科技的不断进步，电池质量检测也在不断创新与改进。
以下是一些当前的研究热点：1. 非破坏性检测技术：传统的电池检测方法需要拆解电池进行测试，但这样做会增加人工成本和破坏性。
因此，研究人员正在探索一种非破坏性测试方法，例如利用红外热像仪、超声波、X射线等技术来检测电池内部状况，以降低测试成本和风险。
电池检验标准
电池类检验标准
制定：审核：批准：
会签工厂
会签部门
会签者
版本修订历史记录
版本号
修订内容
修订者
修订时间
1.目的
明确电池类材料的来料检验依据，确保来料品质符合我司工艺及客户要求。
2.适用范围
适用于本公司所有电池类（含可充式镍镉、镍氢、锂离子、锂聚合物电池等）材料的来料检验。
3.抽样标准依据MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案II级水平，其它根据抽样标准书执行。电气特性：严重缺陷（CR）AQL＝0；主要缺陷（Maj）AQL＝0.4；次要缺陷（Min）AQL＝0.65。外观：严重缺陷（CR）AQL＝0；主要缺陷（Maj）AQL＝0.65；次要缺陷（Min）AQL＝1.5。
4.检验/测试环境:
室内温度：25±10℃；光照亮度：300～700Lux；
目视条件：正常视力,1.0以上；(每个表面来回观看5秒)
目视位置：产品放置检验者正前面的30cm距离处,检验者于产品成水平垂直±30°
5.检验总览
NO.
项目
检验内容
检测治具
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不良类别
CR
Maj
Min
1
外观检查
整体外观整洁、无锈蚀、破损、漏液、变形，表面褶皱。
目检
★
极性标识正确、引线无裸露
目检
★
本体丝印清晰可辨（电池塑胶外壳参照塑胶检验标准）
目检
★
2
尺寸
尺寸与规格是否相符(实装无干涉)
(在承认书中标注出IQC须检验尺寸，每次进料每个尺寸IQC须记录5个数据)
卡尺
★
3
电性能
电性能参数符合标准，充放电测试正常，电池容量，电流,电压，内阻符合要求（每批检验4个测试容量）
电池检验标准
数字万用表、负载仪、目视
√
2、电池单体跌落测试，从80cm高台单体跌落三次，观察外观无变形、移位，电压、电流正常。
√
备注：1.拿取时要带手套；
2.检测时注意动作轻柔，避免碰撞、摔落、两极短路。
检验项目
检验内容
检验工具仪器
判定标准
CR
MA
MI
包装
1、核对包装上供应商名称，物料规格型号符合技术要求。
目视
√
2、包装不合理导致电池受损或其他不良现象。
√
3、同一批量中,混有两种或以上不同规格的电池。
√
外观
1、电池标识、颜色、字体与承认书及样品相符。
目视、触摸、白色棉布
2、规格丝印标识清晰可辨认，用棉布擦拭三次仍清晰完整。
电池检验标准
文件编号
QC-QM-004
生效日期
批准
审核
拟制
版本/修订号
A.0
制订部门
品质部
1.0目的：为使电池符合本厂之产品要求，特制定检验和判定标准。
2.0范围：适合所有电池来料检验。
3.0抽样环境：在正常光源下，距30cm远，以适宜视角观看产品。
4.0检验标准：GB/T2828.1-2012正常检验一次抽样方案，一般检验水平Ⅱ级，特殊检验水平S-3。
√
3、表面光泽，无严重划伤和有不可擦拭的污迹。
√
4、用手触摸外壳表面及边缘处，不可有旁支批锋刮手、粗糙、凹凸不平等现象。
√
5、电池金手指（两极）无氧化、生锈、移位等现象。
√
6、电池无漏液、变形等
√
结构
1、外形尺寸符合承认书及样品要求。
电池检验标准
一、目的：
明确电池原材料的检验与试验标准，明确检验方法，确保来料质量符合要求。
二、范围：
桑格尔所使用的各种锂电池或锂聚合物电池原材料。
三、检验工具/设备：
卡尺、千分尺、万用表、电池性能检测仪、恒温恒湿箱
四、检验条件：
●照明条件：冷白荧光灯光源，照明区域照度均匀，外观检验照度为800~1200Lux；
●照明距离：在灯管下方中线面上，距灯管60-100cm，两者连线与垂直线夹角小于45°的范围内；
●检验距离：与被测物目视距离为30±10cm；
●检验角度：视线与被测物呈垂直，上下左右转动45°检测（如下图），客户特殊要求除外。
●检验时间：单面检验时长10±5s。
●视力要求：裸视或矫正视力1.0以上，无色盲、色弱、散光。
●防护要求：检验时必须佩戴干净的手指套，佩戴静电手环。
五、相关定义：
致命缺陷（Cr）：产品存在对使用者的安全造成伤害、违反法律规定或造成功能完全失效的缺陷，包括导致功能失效的外观缺陷。
重要缺陷（Maj）：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷，或性能参数超出规格范围。
次要缺陷（Min）：不影响产品的使用性能和实用性，或对预期目的不造成严重影响的缺陷。
六、检验标准：。
锂电池成品检验标准及流程
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锂电池成品检验标准及流程（大纲）一、锂电池成品检验标准1.1安全性能检验标准1.2电性能检验标准1.3环境适应性检验标准1.4外观及尺寸检验标准二、锂电池成品检验流程2.1来料检验2.1.1来料外观检验2.1.2来料电性能检验2.2生产过程检验2.2.1扁平化过程检验2.2.2卷绕过程检验2.2.3注液过程检验2.2.4化成过程检验2.3成品检验2.3.1安全性能检验2.3.1.1过充测试2.3.1.2过放测试2.3.1.3短路测试2.3.1.4热冲击测试2.3.2电性能检验2.3.2.1额定容量测试2.3.2.2循环寿命测试2.3.2.3内阻测试2.3.2.4自放电测试2.3.3环境适应性检验2.3.3.1高温存储测试2.3.3.2低温存储测试2.3.3.3温度循环测试2.3.3.4湿度存储测试2.3.4外观及尺寸检验2.3.4.1外观检查2.3.4.2尺寸测量2.4出货检验2.4.1标签、包装检验2.4.2功能性测试2.4.3安全性能抽检三、不合格品处理及追溯3.1不合格品判定3.2不合格品标识、隔离3.3不合格品原因分析3.4预防措施及追溯四、检验记录及报告4.1检验记录4.1.1来料检验记录4.1.2生产过程检验记录4.1.3成品检验记录4.1.4出货检验记录4.2检验报告4.2.1成品检验报告4.2.2出货检验报告4.2.3不合格品处理报告4.2.4追溯报告一、锂电池成品检验标准锂电池成品检验是确保锂电池产品符合安全、性能和质量要求的重要环节。
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电池检验标准
一、外观尺寸（全检）
箱体表面清洁，没有明显的变形，没有机械损伤，接触点无腐蚀。
箱体外壳所有紧固件都需要紧固，无缝隙。
标签和警告标签应贴到正确的位置。
外形尺寸(宽*深*高):（440±2mm)*(420±2mm)*(88±2mm) 。
二、部连接检查（全检）
控制盒部铜排与电器件的连接处都需要紧固，各个接插件部分要保证接线正确并且无虚接现象。
三、上电测试
设备需求：充电机1组，负载1组，GYFP48100T电池组2组，万用表1块，电脑1台（上位机版本TCVB1.3J20150828）。
连接方式：充电机和负载的正负极接到控制盒的总正总负（P+/P-），第1组电池组的正极接P+ 负极接Li-，第2组电池组正极接P+ 负极接VRLA- 。
1.电压测试（全检）：控制盒上电后测量其总正总负（P+/P-）电压，通过校准后台监控软件使后台显示电压值与测量值相等。
2.电流测试（全检）：控制充电机分别输出20A和100A的电流值，通过校准后台监控软件使后台显示电流值与测量值相等。
3.继电器功能测试（全检）：分别在电池组处于充电和放电状态，通后台监控软件手动切换LI和VRLA继电器，2个电池组充放电状态需符合继电器切换状态。
4.显示功能测试（全检）：调节显示器按钮，可查找到并正确显示电池组状态信息。
信息包括：在线模式（FP on line / VRLA on line），电池组电压（Batteries V），电池组电流（Batteries I），运行状态（Run_State: Stop/Normal），SOC值，电池组单体电压（Module Cell Voltage），电池组电芯温度（Module Cell temperature），系统容量（Batteries Capacity），系统信息（Batteries Info），告警信息（Batt-ies Alarm Info），接触器状态（Contactor Status）。
5.切换功能测试（此项目只做1个完整测试）：接通电路后以50A充电电流将系统充满电，搁置5分钟后，再以50A放电电流进行放电，并记录电池组切换状态，切换状态需符合设计逻辑。
设计逻辑：充电时FP优先充电，FP满电后切换至VRLA充电，直至VRLA充满，最后切换到FP在线。
放电时FP优先放电，当FP放电至SOC=20%时切换至VRLA放电，VRLA放电至保护切换到FP继续放电，直至保护。